CN112765777B - 一种基于廓形的轨道客车轮对镟修方法及评价方法 - Google Patents

一种基于廓形的轨道客车轮对镟修方法及评价方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及轮对修复技术领域，具体涉及一种基于廓形的轨道客车轮对镟修方法及评价方法，包括以下步骤：建立LMB踏面薄轮缘模板；获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据，依次将86个标准廓形图与镟前廓形图进行最小镟修量求取处理，最终得到镟前廓形镟修到不同标准轮缘厚Bi下的最小镟修量△Yi(i＝1,2,3...86)，共86种结果。本发明基于镟后廓形进行镟修量计算，极大的降低了镟修量，延长了轮对使用寿命，降低了检修成本以及换轮成本；此外，通过镟后评估，可以对镟后廓形进行评价，对镟修方法的可行性进行验证，将评价方法应用到传统镟修方法，通过镟后评估可以找到传统方法镟修存在的问题以及镟后黑皮容易产生的位置，保障行车安全。

Description

一种基于廓形的轨道客车轮对镟修方法及评价方法
技术领域
本发明涉及轮对修复技术领域，具体涉及一种基于廓形的轨道客车轮对镟修方法及评价方法。
背景技术
动车组(Powered car train-set[1])，又称“动车组列车”，是轨道客车的重要组成形式，为现代火车的一种类型，由若干带动力的车辆(动车)和不带动力的车辆(拖车)组成，列车在正常使用期限内以固定编组模式运行。《铁路技术管理规程》第208条内容规定：动车组列车为自走行固定编组列车。最简单的动车组是一节自带动力行驶的车厢，如广州APM列车；动力分散式动车组由多节动力车厢和非动力车厢组成，如和谐号系列动车组；也有全部车辆均带动力情况，如磁悬浮列车；动力集中式动车组由一节或两节位于列车端部的动车和中间多节非动力车厢组成，如中华之星电力动车组。动车组相比传统列车，具有不随意更改编组和折返不摘挂机车特点，其中多动力分布式动车组具有轴重轻、加速性能好、运用灵活等优点，适用于小编组、大密度客运组织，广泛运用于城际捷运，以及城市轨道交通列车中。
动车组轮对作为动车组的重要部件之一，需要定期进行保养和镟修才能维护其正常工作。目前，动车组轮对镟修主要依据维修规程进行计划性镟修，镟修量和镟修模板选择主要依据工人经验，造成了镟修量过大、镟后廓形不够标准等问题，不仅提高了车辆的运营检修成本，而且给动车组的运行带来一定的安全问题。在镟修计划的编排上，也存在镟修周期编排不够科学合理、缺乏轮对使用寿命的整体规划、轮对寿命使用不合理等问题，造成了巨大的检修资源占用和检修成本浪费。同时，频繁的运用换轮也有可能导致次生故障或危害的方式，影响动车组的服役安全性和可靠性。
为此，本发明以动车组列车为例提供一种极大的降低了单次镟修量以及镟后廓形的标准性的轨道客车轮对镟修方法及评价方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种基于廓形的动车组轮对镟修方法及评价方法，通过0.1mm轮缘厚建模，并基于镟后廓形进行镟修量计算，极大的降低了镟修量，延长了轮对使用寿命，降低了检修成本以及换轮成本；此外，通过镟后评估，可以对镟后廓形进行评价，对镟修方法的可行性进行验证，将评价方法应用到传统镟修方法，通过镟后评估可以找到传统方法镟修存在的问题以及镟后黑皮容易产生的位置，保障行车安全。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种基于廓形的动车组轮对镟修方法，包括以下步骤：
S1.建立LMB踏面薄轮缘模板，轮缘厚从26mm到34.5mm，间隔0.1mm，建立86个轮缘厚度的模板，基于薄轮缘模板作图方法将86个模板生成对应轮缘厚下的标准廓形图及廓形数据；
S2.获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据；
S3.依次将86个标准廓形图与镟前廓形图进行最小镟修量求取处理，所述最小镟修量求取处理具体为，选定某一个轮缘厚的标准廓形图，以名义滚动圆处为原点将镟前廓形图和标准廓形图进行对中，然后将镟前廓形图垂直向上平移，每次移动步长0.1mm，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，得到镟修到该轮缘厚下的标准廓形，向上的平移距离的总距离△Y为将动车组轮对镟修到该轮缘厚下的最小镟修量；
最终得到镟前廓形镟修到不同标准轮缘厚Bi下的最小镟修量△Yi(i＝1,2,3...86)，共86种结果。
进一步地，在步骤S1中，通过以《中华人民共和国铁道行业标准TB/T 449-2016》和《动车组车轮薄轮缘踏面外形暂行技术条件》为指导建立LMB踏面薄轮缘模板。
进一步地，所述镟修方法基于MATLAB程序来完成。
进一步地，在步骤S1中，将86个标准廓形图及廓形数据写入到MATLAB程序，以函数的形式保存。
进一步地，在步骤S2中，在获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据后，将镟前廓形图和廓形数据输入到MATLAB程序，得到镟前廓形函数为Fb(x)，而MATLAB程序保存的标准廓形函数为Fstan(x)。
进一步地，在步骤S3中，在进行最小镟修量求取处理时，选定某一个轮缘厚的标准廓形图，以名义滚动圆处为原点将镟前廓形图和标准廓形图进行对中，然后将镟前廓形图垂直向上平移，每次移动步长0.1mm，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，即Fb(x)-Fstan(x)≥0，x∈(-70,70)，得到镟修到该轮缘厚下的标准廓形，向上的平移距离的总距离△Y为将动车组轮对镟修到该轮缘厚下的最小镟修量。
进一步地，在步骤S2中，得到结果后，依据该结果，通过MATLAB程序输出不同镟后轮缘厚和最小镟修量一一对应的镟修控制表。
进一步地，以车厢为单位进行镟修时，即四个车轴八个车轮，采用步骤S3得到的结果来指导镟修，对于同一车轴两个轮，以轮缘厚较小的轮对应的标准模板和标准廓形图作为标准对两个轮进行镟修。优选地，镟修后同一车轴需要保证镟后轮缘厚度相同镟后轮径值相同，同一转向架和同车两个转向架均有轮径差阈值的要求，故镟修时不能单独考虑某个车轮，还要考虑到同轴同架同车轮径差的要求。
进一步地，计算同车四个轴的镟修量，并根据同架同车轮径差的要求进行进一步的计算；在进行同架同车轮径差计算时，首先保证同车轮径差满足限制要求，再考量同架轮径差的限制要求。
一种动车组轮对镟修的评价方法，获取镟后动车组轮对的镟后廓形图和廓形数据，将镟后廓形图和与镟后廓形图对应的标准廓形图置于同一坐标系中，并将两种廓形图分别进行拟合；选取标准廓形图中切线斜率处于-0.98～-1.02中的一点作为轮缘与踏面的分界点，分界点对应的横坐标x，在横坐标小于等于x的区域，用标准廓形的横坐标减去镟后廓形的横坐标得到轮缘位置的差值Dx(y)，在横坐标大于x的区域，用标准廓形的纵坐标减去镟后廓形的纵坐标得到踏面位置的差值Dy(x)，在所有Dx(y)和Dy(x)均小于0.2mm时，则表明镟修成功。
进一步地，采用上述镟修方法进行动车组轮对镟修，获取镟后动车组轮对的镟后廓形图和廓形数据，将镟后廓形图和镟修过程中采用的标准廓形图置于同一坐标系中，并将两种廓形图分别进行拟合；选取标准廓形图中切线斜率处于-0.98～-1.02中的一点作为轮缘与踏面的分界点，分界点对应的横坐标x，在横坐标小于等于x的区域，用标准廓形的横坐标减去镟后廓形的横坐标得到轮缘位置的差值Dx(y)，在横坐标大于x的区域，用标准廓形的纵坐标减去镟后廓形的纵坐标得到踏面位置的差值Dy(x)，在所有Dx(y)和Dy(x)均小于0.2mm时，则表明镟修成功。
进一步地，将镟后廓形图以及两段差值合成后的差值曲线用双纵坐标进行作图，从图中观测镟修效果以及未镟到的位置。
本发明的有益效果是：本发明基于廓形的动车组轮对镟修方法及评价方法，通过0.1mm轮缘厚建模，并基于镟后廓形进行镟修量计算，极大的降低了镟修量，延长了轮对使用寿命，降低了检修成本以及换轮成本；此外，通过镟后评估，可以对镟后廓形进行评价，对镟修方法的可行性进行验证，将评价方法应用到传统镟修方法，通过镟后评估可以找到传统方法镟修存在的问题以及镟后黑皮容易产生的位置，保障行车安全。
附图说明
图1为本发明镟修方法将某镟前廓形图镟修到27.1mm轮缘厚标准廓形模板时的对比图；
图2为本发明镟修方法的流程图；
图3为采用本发明镟修方法进行镟修的镟后评估图；
图4为采样传统镟修方法进行镟修的镟后评估图。
具体实施方式
下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
一种基于廓形的动车组轮对镟修方法，包括以下步骤：
S1.建立LMB踏面薄轮缘模板，轮缘厚从26mm到34.5mm，间隔0.1mm，建立86个轮缘厚度的模板，基于薄轮缘模板作图方法将86个模板生成对应轮缘厚下的标准廓形图及廓形数据；
S2.获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据；
S3.依次将86个标准廓形图与镟前廓形图进行最小镟修量求取处理，所述最小镟修量求取处理具体为，选定某一个轮缘厚的标准廓形图，以名义滚动圆处为原点将镟前廓形图和标准廓形图进行对中，然后将镟前廓形图垂直向上平移，每次移动步长0.1mm，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，得到镟修到该轮缘厚下的标准廓形，向上的平移距离的总距离△Y为将动车组轮对镟修到该轮缘厚下的最小镟修量；
最终得到镟前廓形镟修到不同标准轮缘厚Bi下的最小镟修量△Yi(i＝1,2,3...86)，共86种结果。
具体地，在步骤S1中，通过以《中华人民共和国铁道行业标准TB/T 449-2016》和《动车组车轮薄轮缘踏面外形暂行技术条件》为指导建立LMB踏面薄轮缘模板，轮缘厚从26mm到34.5mm，间隔0.1mm，建立86个轮缘厚度的模板，依次为轮缘厚为26mm、26.1mm、26.2mm…34.4mm、34.5mm，然后基于薄轮缘模板作图方法将86个模板生成对应轮缘厚下的标准廓形图及廓形数据。
具体地，所述镟修方法基于MATLAB程序来完成。
具体地，在步骤S1中，将86个标准廓形图及廓形数据写入到MATLAB程序，以函数的形式保存。
具体地，在步骤S2中，在获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据后，将镟前廓形图和廓形数据输入到MATLAB程序，得到镟前廓形函数为Fb(x)，而MATLAB程序保存的标准廓形函数为Fstan(x)。
具体地，在步骤S3中，在进行最小镟修量求取处理时，选定某一个轮缘厚的标准廓形图，以名义滚动圆处为原点将镟前廓形图和标准廓形图进行对中，然后将镟前廓形图垂直向上平移，每次移动步长0.1mm，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，即Fb(x)-Fstan(x)≥0，x∈(-70,70)，得到镟修到该轮缘厚下的标准廓形，向上的平移距离的总距离△Y为将动车组轮对镟修到该轮缘厚下的最小镟修量。
具体地，在步骤S2中，得到结果后，依据该结果，通过MATLAB程序输出不同镟后轮缘厚和最小镟修量一一对应的镟修控制表。
在一个具体的实施例中，采用上述镟修方法对动车组轮对进行镟修，先通过以《中华人民共和国铁道行业标准TB/T 449-2016》和《动车组车轮薄轮缘踏面外形暂行技术条件》为指导建立LMB踏面薄轮缘模板，轮缘厚从26mm到34.5mm，间隔0.1mm，建立86个轮缘厚度的模板，依次为轮缘厚为26mm、26.1mm、26.2mm…34.4mm、34.5mm，然后基于薄轮缘模板作图方法将86个模板生成对应轮缘厚下的标准廓形图及廓形数据，将86个标准廓形图及廓形数据写入到MATLAB程序，以函数的形式保存；
在获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据后，将镟前廓形图和廓形数据输入到MATLAB程序，得到镟前廓形函数为Fb(x)，而MATLAB程序保存的标准廓形函数为Fstan(x)；
依次将86个标准廓形图与镟前廓形图进行最小镟修量求取处理，所述最小镟修量求取处理具体为，选定某一个轮缘厚的标准廓形图，以名义滚动圆处为原点将镟前廓形图和标准廓形图进行对中，然后将镟前廓形图垂直向上平移，每次移动步长0.1mm，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，得到镟修到该轮缘厚下的标准廓形，向上的平移距离的总距离△Y为将动车组轮对镟修到该轮缘厚下的最小镟修量；如图1所示，图1为某镟前廓形图镟修到27.1mm轮缘厚标准廓形模板时的对应图，此时最小镟修量为0.2mm，由图可见此时标准廓形图每个点均在镟前廓形图下方，即标准廓形图被镟前廓形图完全包络；
然后，依次将26mm到34.5mm的86个标准廓形图与镟前廓形图进行最小镟修量求取处理，即可以求得该镟前廓形镟修到不同标准轮缘厚Bi下的最小镟修量△Yi(i＝1,2,3...86)，共得到86种结果；将不同镟后轮缘厚Bi和最小镟修量△Yi一一对应做成表格的形式即可做成该轮此次镟修对应的镟修控制表，该过程用MATLAB编程实现，程序实现流程图如图2所示，每个车轮的镟修控制表可以保证在0.2s内形成，计算速度已经可以保证工程需求，极大的降低了单次镟修量提高了镟后廓形的标准性及列车运行的安全性。
具体地，以车厢为单位进行镟修时，即四个车轴八个车轮，采用步骤S3得到的结果来指导镟修，对于同一车轴两个轮，以轮缘厚较小的轮对应的标准模板和标准廓形图作为标准对两个轮进行镟修。优选地，镟修后同一车轴需要保证镟后轮缘厚度相同镟后轮径值相同，同一转向架和同车两个转向架均有轮径差阈值的要求，故镟修时不能单独考虑某个车轮，还要考虑到同轴同架同车轮径差的要求。
具体地，计算同车四个轴的镟修量，并根据同架同车轮径差的要求进行进一步的计算；在进行同架同车轮径差计算时，首先保证同车轮径差满足限制要求，再考量同架轮径差的限制要求。在一个优选实施例中，在动车组的镟修过程中一般是以车厢为单位进行镟修的，即四个车轴八个车轮，镟修后同一车轴需要保证镟后轮缘厚度相同镟后轮径值相同，同一转向架和同车两个转向架均有轮径差阈值的要求，故镟修时不能单独考虑某个车轮，还要考虑到同轴同架同车轮径差的要求；同一车轴两个轮进行镟修时，以轮缘厚较小的轮对应的标准模板和标准廓形图作为标准对两个轮进行镟修，此时既不浪费轮缘厚又可以保证镟修量最小；但是当轮缘厚度较小时，需要进行补轮缘镟修，此时镟修量相对较大，轮缘厚会依据镟修控制表相应增厚；计算此时同车四个轴的镟修量，并根据同架同车轮径差的要求进行进一步计算；在进行同架同车轮径差计算时，首先保证同车轮径差满足限制要求，再考虑同架轮径差的限制要求；此时得到的镟修量即为在保证不超限情况下的最小镟修量，该镟修量远低于目前实际镟修作业中凭经验得到的镟修量，且极大的保证了镟修后车辆的运行安全性；此计算过程均可以通过MATLAB编程实现，从廓形导入到镟修控制表的制作再到同一车厢镟修量的计算，程序计算时间在1.2s左右，可以保证工程需求。
优选地，所述镟修方法还包括镟后评价方法，镟后评价方法如下：
一种动车组轮对镟修的评价方法，获取镟后动车组轮对的镟后廓形图和廓形数据，将镟后廓形图和与镟后廓形图对应的标准廓形图置于同一坐标系中，并将两种廓形图分别进行拟合；选取标准廓形图中切线斜率处于-0.98～-1.02中的一点作为轮缘与踏面的分界点，分界点对应的横坐标x，在横坐标小于等于x的区域，用标准廓形的横坐标减去镟后廓形的横坐标得到轮缘位置的差值Dx(y)，在横坐标大于x的区域，用标准廓形的纵坐标减去镟后廓形的纵坐标得到踏面位置的差值Dy(x)，在所有Dx(y)和Dy(x)均小于0.2mm时，则表明镟修成功。
具体地，采用上述镟修方法进行动车组轮对镟修，获取镟后动车组轮对的镟后廓形图和廓形数据，将镟后廓形图和镟修过程中采用的标准廓形图置于同一坐标系中，并将两种廓形图分别进行拟合；选取标准廓形图中切线斜率处于-0.98～-1.02中的一点作为轮缘与踏面的分界点，分界点对应的横坐标x，在横坐标小于等于x的区域，用标准廓形的横坐标减去镟后廓形的横坐标得到轮缘位置的差值Dx(y)，在横坐标大于x的区域，用标准廓形的纵坐标减去镟后廓形的纵坐标得到踏面位置的差值Dy(x)，在所有Dx(y)和Dy(x)均小于0.2mm时，则表明镟修成功。
具体地，将镟后廓形图以及两段差值合成后的差值曲线用双纵坐标进行作图，从图中观测镟修效果以及未镟到的位置。
在一个试验例中，为了保证使用上述镟修方法进行镟修的车轮镟后无黑皮存在，即不存在未镟到的地方，开创性的进行了镟后评估工作；将镟后廓形图Fa(x)与该廓形使用的标准廓形模板图Fstan(x)分别作图在同一坐标系中，并将两种廓形图分别进行拟合，参见图3，图3中，在横坐标-35mm处标准廓形函数的切线斜率k≈-1，位于-0.98到-1.02之间，将该点作为轮缘与踏面的分界点；在轮缘位置处即x≤-35mm，用标准廓形的横坐标减去镟后廓形的横坐标得到差值Dx(y)，在踏面位置处即x>-35mm，用标准廓形的纵坐标减去镟后廓形的纵坐标得到差值Dy(x)，将廓形曲线以及两段差值合成后的差值曲线用双纵坐标进行作图，结果如图3所示，从图3中，可以清楚的观察到镟修效果以及未镟到的位置，最大差值为0.15mm左右，处于机床误差范围内，在节约镟修量的同时极大的增加了镟后廓形的标准性，减少了镟后黑皮的产生，提高了车辆的安全与稳定性。另外，采用传统方法进行镟修，然后制作镟后评估图，结果如图4所示，由图4可以看到镟后廓形在轮缘处有大面积未镟到的情况，最大差值达到了0.35mm～0.4mm，镟修效果差。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种基于廓形的动车组轮对镟修方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1. 建立LMB踏面薄轮缘模板，轮缘厚从26mm到34.5mm，间隔0.1mm，建立86个轮缘厚度的模板，基于薄轮缘模板作图方法将86个模板生成对应轮缘厚下的标准廓形图及廓形数据；
S2. 获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据；
S3. 依次将86个标准廓形图与镟前廓形图进行最小镟修量求取处理，所述最小镟修量求取处理具体为，选定某一个轮缘厚的标准廓形图，以名义滚动圆处为原点将镟前廓形图和标准廓形图进行对中，然后将镟前廓形图垂直向上平移，每次移动步长0.1mm，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，得到镟修到该轮缘厚下的标准廓形，向上的平移距离的总距离△Y为将动车组轮对镟修到该轮缘厚下的最小镟修量；
最终得到镟前廓形镟修到不同标准轮缘厚Bi下的最小镟修量△Yi，其中i=1,2,3...86，共86种结果；
所述镟修方法基于MATLAB程序来完成；
在步骤S1中，将86个标准廓形图及廓形数据写入到MATLAB程序，以函数的形式保存；
在步骤S2中，在获取待镟修动车组轮对的镟前廓形图和廓形数据后，将镟前廓形图和廓形数据输入到MATLAB程序，得到镟前廓形函数为Fb(x)，而MATLAB程序保存的标准廓形函数为Fstan(x)；
在步骤S3中，在进行最小镟修量求取处理时，当镟前廓形图恰好全部将标准廓形图包络住时，Fb(x)-Fstan(x)≥0，x∈(-70,70)。
2.根据权利要求1所述的一种基于廓形的动车组轮对镟修方法，其特征在于，以车厢为单位进行镟修时，采用步骤S3得到的结果来指导镟修，对于同一车轴两个轮，以轮缘厚较小的轮为标准进行镟修。
3.根据权利要求2所述的一种基于廓形的动车组轮对镟修方法，其特征在于，计算同车四个轴的镟修量，并根据同架同车轮径差的要求进行计算；在进行同架同车轮径差计算时，首先保证同车轮径差满足限制要求，再考量同架轮径差的限制要求。
4.一种动车组轮对镟修的评价方法，其特征在于，采用权利要求1~3任意一项所述的镟修方法进行动车组轮对镟修，获取镟后动车组轮对的镟后廓形图和廓形数据，将镟后廓形图和与镟后廓形图对应的标准廓形图置于同一坐标系中，并将两种廓形图分别进行拟合；选取标准廓形图中切线斜率处于-0.98~-1.02中的一点作为轮缘与踏面的分界点，分界点对应的横坐标x，在横坐标小于等于x的区域，用标准廓形的横坐标减去镟后廓形的横坐标得到轮缘位置的差值Dx(y)，在横坐标大于x的区域，用标准廓形的纵坐标减去镟后廓形的纵坐标得到踏面位置的差值Dy(x)，在所有Dx(y)和Dy(x)均小于0.2mm时，则表明镟修成功。
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