CN112747868B

CN112747868B - 一种气密性检测方法

Info

Publication number: CN112747868B
Application number: CN202110102504.4A
Authority: CN
Inventors: 胡忠汉
Original assignee: Hunan Hongyi Technology Co ltd
Current assignee: Hunan Hongyi Technology Co ltd
Priority date: 2021-01-26
Filing date: 2021-01-26
Publication date: 2022-02-25
Anticipated expiration: 2041-01-26
Also published as: CN112747868A

Abstract

本发明提供了一种气密性检测方法，包括：S1、将待测工件的通孔一端采用密封件密封，将密封有示踪气体的气囊置于所述通孔中，将所述通孔另一端焊封；S2、将包括所述待测工件进行第一次漏气检测；S3、破坏密封件，将所述待测工件进行第二次漏气检测；S4、收集第一次漏气检测和第二次漏气检测的结果；S5、拆除密封件，收集气囊状态信息并判断所述通孔的气密性。本发明示踪气体密封于气囊中，置于通孔内，在焊封的同时将气囊破坏，使示踪气体被封入通孔，简化了通孔充气的流程，提高了检测效率。本发明通过可拆卸密封，并再次进行漏气检测，以确定气囊是否破损，示踪气体是否充满通孔，从而防止因气囊未破损而导致的漏检。

Description

一种气密性检测方法

技术领域

本发明涉及气密性检测技术领域，尤其涉及一种通孔的气密性检测方法。

背景技术

锂电池凭借其能量密度大、输出功率高、充放电寿命长、可快速充电、绿色无污染、工作温度范围宽及自放电小等诸多优点而备受关注。

锂电池内部化学体系性质活泼，非常容易与外界的水分和空气发生副反应导致电池性能退化或失效，故封装气密性对于锂电池的可靠性、安全性是至关重要的。如何有效检测锂电池气密性，确保封装不良品不会流入消费市场，具有非常重要的意义。

目前，部分方形锂电池在注液后会使用胶塞将注液口封闭，该注液口即一通孔。将注液口封闭可以确保电池内部保持一定的真空度，然后在注液口上方激光焊接补焊片实施密封。因为胶塞的密封性，导致预先注入电池内部的示踪气体无法进入胶塞与密封铝片之间的空间，从而无法检测密封铝片的焊接气密性。

而氦气检测是目前已知最高精密的气密性检测手段，目前方形铝壳电池因密封胶塞的存在导致氦气不直接与注液口封口补焊片接触，故无法检测注液口焊接之后的气密性。由于无法检测注液口焊接铝片是否完成了密封，且电解液在释放锂离子与极片发生化学反应后，会产生复杂的气体，导致电池内部压力大。且电解液有腐蚀性，胶塞密封性因而会因为老化等问题发生变化导致无法完全密封。此时如果注液口焊接铝片未完全密封，水分子进入电池内部会造成短路和失效，那电池就会报废，甚至存在泄漏燃烧爆炸等可能。因此注液口焊封的密封性如何准确检测成为一个亟待解决的问题。

发明内容

基于此，有必要针对现有的焊接气密性的问题，提供一种气密性检测方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术手段：

一种气密性检测方法，包括如下步骤：

S1、将待测工件的通孔一端采用密封件密封，将密封有示踪气体的气囊置于所述通孔中，将所述通孔另一端焊封；

S2、将包括所述待测工件进行第一次漏气检测；

S3、松动密封件使得此端面不具密封性，将所述待测工件进行第二次漏气检测；

S4、收集第一次漏气检测和第二次漏气检测的结果；

S5、拆除密封件，收集气囊状态信息并判断所述通孔焊封处的气密性。

优选的，所述通孔包括注液口和注液孔；所述注液口焊密封，所述注液孔采用密封件密封。

优选的，判断所述通孔焊封处的气密性的方法如下：

如果第一次漏气检测未检测到示踪气体，并且同一工件第二次漏气检测，即仅破坏注液孔端面，即破坏密封件端密封状态后检测到示踪气体，则所述通孔焊封处的气密性良好；

如果第一次漏气检测检测到示踪气体，则所述通孔焊封处的气密性不佳；

如果第一次漏气检测未检测到示踪气体，第二次漏气检测也未检测到示踪气体，并且气囊状态为未破裂，则无法判断所述通孔焊封处的气密性，需重复步骤S1-S5。

优选的，所述示踪气体选自氮气、氢气、氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气中的至少一种。

优选的，所述气囊的材质选自PP、PE、PVC或PS中的一种或多种构成的复合材料。

优选的，所述焊封采用的补焊片包括金属补焊片或塑料补焊片。

优选的，所述金属补焊片包括铝焊片、铁焊片或铜焊片中的一种。

优选的，所述密封件包括胶水、凝胶、胶钉或胶塞密封。

优选的，所述漏气检测的方法包括氦检。

相比于现有技术，本发明带来以下技术效果：

本发明示踪气体密封与气囊中，置于通孔内，在焊封的同时将示踪气体封入通孔中，简化了通孔充气的流程，提高了检测效率。

本发明通过可拆卸密封，并再次漏气检测，以确定气囊是否破损，示踪气体是否充满通孔，从而防止了因气囊未破损而导致的漏检。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了方形锂电池盖的示意图；

图2示出了方形锂电池盖通孔示意图。

主要元件符号说明：

1-方形锂电池盖；2-注液口；3-气囊；4-补焊片；5-胶塞；6-注液孔。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

现有锂电池的气密检测方式是在对电池注液完成后注入氦气，在注液孔6处塞上胶塞5，接着放入气密检测设备进行气密检测。

通常，胶塞5在塞入注液孔后，因为胶塞5是弹性的，故会有应力释放，此时，胶塞5会塞的非常紧，泄漏量极微，故在注液口2处进行二次焊接密封时，氦气无法从胶塞5处逸出至补焊片4与胶塞5之间的空间，故无法有效检测补焊片4是否完成了对注液口的密封。

另外，在后续锂电池的使用过程中，也会存在因胶塞5密封失效的情况，例如因电解液在释放锂离子与极片发生化学反应后，会产生复杂的气体，电池内部压力增大，促使胶塞5向外膨胀松懈而导致胶塞5无法正常密封，或者胶塞5受电解液腐蚀性作用而老化导致胶塞5无法正常密封等，故此时若补焊片4存在焊接不良情况，而造成电池泄露，不仅会影响电池的正常使用，同时也存在燃烧爆炸的隐患。

因此，需要提供一种可对补焊片4处进行气密检测的方法。

本发明提供了一种气密性检测方法，可用于检测待测工件的通孔一端焊封时焊封的气密性。先将密封有示踪气体的气囊置于所述通孔中，将所述通孔一端焊封，一端采用密封件密封。由于焊封会产生大量的热量，从而使气囊熔破，从而使示踪气体充满通孔，然后将待测工件第一次漏气检测，从而判断所述焊封气密性。同时，也可以采用在补焊片上设计锐角来刺破气囊，从而使示踪气体充满通孔。但是有可能如果气囊未被破坏，则有可能产生漏检。因此，破坏密封件，并进行第二次漏气检测。检测完成后，拆除密封件，以判断气囊是否被破坏，从而防止漏检。具体的，如果第一次漏气检测未检测到示踪气体，并且第二次漏气检测检测到示踪气体，则所述通孔气密性良好；如果第一次漏气检测检测到示踪气体，则所述通孔气密性不佳；如果第一次漏气检测未检测到示踪气体，第二次漏气检测未检测到示踪气体，并且气囊状态为未破裂，则无法判断所述通孔的气密性，需重复步骤上述步骤。

本发明的某些具体实施方式中，所述示踪气体选自氮气、氢气、氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气中的至少一种。优选的，所述示踪气体为氦气。本领域技术人员可以理解，而采用其他气体也可现实气密性检测。

本发明的某些具体实施方式中，所述气囊的材质包括PP、PE、PVC或PS中的一种或上述材料构成的复合材料。本领域技术人员可以理解，所述气囊的材质应当化学性质稳定，且不与电池发生反应，并易于破坏。

本发明的某些具体实施方式中，所述焊封采用的补焊片包括金属补焊片或塑料补焊片。本领域技术人员可以理解，采用金属补焊片，焊接工艺成熟，成本低，效率高。

本发明的某些具体实施方式中，所述金属补焊片包括铝焊片、铁焊片或铜焊片中的一种。本领域技术人员可以理解，采用其它种类的补焊片也可现实本发明。

本发明的某些具体实施方式中，所述密封件包括胶水、凝胶、胶钉或胶塞密封。本领域技术人员可以理解，采用其他密封件也可实现本发明。

本发明的某些具体实施方式中，所述检测示踪气体的方法包括氦检。本领域技术人员可以理解，氦检为现有最为精密的气密性检测手段。

实施例1

请参阅图1和图2，将充满氦气的PP气囊3放入方形锂电池盖板1的注液口2中，下端的注液孔6用胶塞5密封，上端采用铝焊片4焊封，利用焊封时产生的热量使气囊3熔破放出其中氦气，然后将方形锂电池盖板1于专用设备中检测是否存在氦气超标。如果检出了氦气超标则焊封的气密性不佳。如果未检出氦气超标，则用针头插入胶塞5，造成缝隙，将方形锂电池盖板1于专用设备中抽真空并再次检测是否存在氦气超标，如果检出了氦气超标则焊封的气密性良好，如果未检出氦气超标，则拆除密封件，检查气囊是否破坏。如果说明气囊3未被破坏，不能确定焊封气密性，需重新焊封并测试。

实施例2

请参阅图1和图2，将充满氦气的气囊3放入方形锂电池盖板1的注液口2中，下端的注液孔6用胶塞5密封，上端采用设计有锐角的补焊片4压破所述气囊3，然后焊封，利用锐角刺破气囊并释放出氦气，然后将方形锂电池盖板1于专用设备中检测是否存在氦气超标。如果检出了氦气超标则焊封的气密性不佳。如果未检出氦气超标，则用针头插入胶塞5，造成缝隙，将方形锂电池盖板1于专用设备中抽真空并再次检测是否存在氦气超标，如果检出了氦气超标则焊封的气密性良好，如果未检出氦气超标，则拆除密封件，检查气囊是否破坏。如果说明气囊3未被破坏，不能确定焊封气密性，需重新焊封并测试。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种气密性检测方法，其特征在于：

包括如下步骤：

S2、将包括所述待测工件进行第一次漏气检测；

S3、松动密封件使得此端不具密封性，将所述待测工件进行第二次漏气检测；

S4、收集第一次漏气检测和第二次漏气检测的结果；

2.如权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述通孔的一端设有注液口，另一端设有注液孔；

所述注液口焊密封，所述注液孔采用密封件密封；

判断所述通孔焊封处的气密性的方法如下：

如果第一次漏气检测未检测到示踪气体，并且同一工件第二次漏气检测，即仅破坏注液孔端面的密封状态后检测到示踪气体，则所述通孔焊封处的气密性良好；

如果第一次漏气检测检测到示踪气体，则说明气囊已破且所述通孔焊封处的气密性不佳；

如果第一次漏气检测未检测到示踪气体，第二次漏气检测未检测到示踪气体，并且气囊状态为未破裂，则无法判断所述通孔焊封处的气密性，需重复步骤S1-S5。

3.如权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述示踪气体选自氮气、氢气、氦气、氖气、氩气、氪气、氙气或氡气中的至少一种。

4.如权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述气囊的材质选自PP、PE、PVC或PS中的一种或多种构成的复合材料。

5.如权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述焊封采用的补焊片包括金属补焊片或塑料补焊片。

6.如权利要求5所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述金属补焊片包括铝焊片、铁焊片或铜焊片中的一种。

7.如权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述密封件包括胶水、凝胶、胶钉或胶塞密封。

8.如权利要求1所述的气密性检测方法，其特征在于：

所述漏气检测的方法包括氦检。