CN1127475C - 固体残渣的分解方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了将作为废弃物处置的异氰酸酯生产时副产的固体残渣不加入碱等水解助催化剂、转变成可再利用的胺的方法。在本发明中，异氰酸酯生产时副产的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者醇和水的混合液存在情况下加热，变成与固体残渣的组成化合物相应的胺。

Description

固体残渣的分解方法

本发明涉及将在生产异氰酸酯时副产的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者醇和水的混合物存在条件下进行水解，转变成与固体残渣的组成化合物相应的胺的固体残渣的分解方法。

本发明还涉及从生产异氰酸酯时副产的蒸馏残渣中回收异氰酸酯，制成固体残渣，如上所述水解该固体残渣的方法。

异氰酸酯一般通过下面的方法生产，将与异氰酸酯相应的胺和碳酰氯反应，蒸馏反应生成物，分别除去副产物和焦油成份，制成粗异氰酸酯，将该粗异氰酸酯进行精馏，得到精制的异氰酸酯。作为蒸馏残渣得到的这种焦油成份是通过在碳酰氯化工序中的副反应和蒸馏工序中的热缩聚等生成的，可以认为是尿素、缩二脲、碳化二亚胺、异氰尿酸酯等复杂的缩聚物的混合物。该蒸馏残渣通常是进一步回收其中所含的异氰酸酯，将其残渣作为工业废弃物处置，或者将蒸馏残渣直接作为工业废弃物处理。

如上所述，目前虽然在生产异氰酸酯时副产的异氰酸酯蒸馏残渣可作为工业废弃物处置，但是同时也对其的有效利用进行研究。近年来从降低环境负荷和资源再生的观点出发，关于工业废弃物的有效利用的研究已经加紧进行。

现有的关于异氰酸酯蒸馏残渣的研究可举出在专利公告第79690/1993号公报中记载了下面的技术方案：往甲苯二异氰酸酯蒸馏残渣中加入一元醇，生成氨基甲酸酯之后，制成加入多元醇形成的混合物，往其中加入发泡剂等，制成聚胺酯发泡体。该方法就将蒸馏残渣变成更有效的有用物质。

另一方面，作为从异氰酸酯生产工艺开始的方法，进行了通过从现有的蒸馏残渣中进一步回收异氰酸酯，或者分解蒸馏残渣，回收相应的胺的方法来降低生产成本的尝试。

例如，在专利公开第142501/1975号公报、专利公开第130525/1979号公报和专利公开第201751/1983号公报中，记载了通过在碱性水溶液存在情况下水解异氰酸酯蒸馏残渣，分离分解液体中的固体部分来得到相应的胺。更详细地说，专利公开第142501/1975号公报记载了将异氰酸酯蒸馏残渣在水、醇和胺类的至少一种和碱或者碱土金属的氢氧化物、氧化物和胺的至少一种存在情况下以100～200℃的饱和溶液形式加热30分钟～5个小时，分离析出的固体，得到相应的胺。但是，由于这些方法的任意一种都要采用碱来促进水解，而且析出固体的分离等工序复杂，因此不可避免地增大成本，不能称为是经济性的方法。

最近，作为改良方法，专利公开第151270/1997号公报记载了将熔融的或者液体状态的废弃物用临界点附近的水采用所谓10分钟的现有技术中不可预料的短时间分解对象化合物，生成相应的原料化合物或者其衍生物进行回收。该技术将熔融或者液体状态的废弃物不采用现有的水解助催化剂，只采用水进行分解，而在水的临界点附近的条件下进行分解，由于时间短，建设费用不那么高。

但是，在该方法中，熔融或者液体状态的废弃物例如由于在其生产工序中含有能循环的异氰酸酯等有用的物质，将其水解转变成与异氰酸酯相应的胺，在异氰酸酯的生产工序中，为了再利用，必须再次与碳酰氯反应，从这方面来看是不经济的。

如上所述，这些现有方法是不以固体废弃物，即固体残渣为对象，结果是固体残渣残留下来，最后不得不作为产业废弃物处置。

本发明的目的是提供一种向至今仅进行废弃处置的异氰酸酯生产时副产的固体残渣中不加入碱等水解助催化剂，转变成可以再利用的相应的胺的方法。

本发明的现在的一个目的是提供从生产异氰酸酯时副产的蒸馏残渣有效地分离异氰酸酯，不加碱，有效地水解所得到的固体残渣，转变成可再利用的相应的胺的方法。

本发明者们为解决上述课题进行了努力研究，结果是发现生产异氰酸酯时副产的固体残渣通过在气体、液体或者超临界状态的水(温度高于374.1℃且压力高于22.0Mpa状态下的水)或者醇和水的混合物存在情况下加热，转变成与固体残渣的组成化合物相应的胺，并且为此所必须的合适条件，从而完成本发明。

即，本发明涉及下面(1)～(12)中记载的固体残渣分解方法。

(1)固体残渣的分解方法，其将生产异氰酸酯时副产的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者醇和水的混合物存在情况下，在100℃以上的温度下、0.1MPa以上的压力下加热，转变成与该固体残渣中的组成化合物相应的胺。

(2)上述(1)中记载的固体残渣的分解方法，将前述固体残渣在0.0027MPa、180℃保持1个小时时，该固体残渣的重量减少为3％以下。

(3)上述(1)中记载的固体残渣的分解方法，水相对于前述固体残渣的重量比为0.1以上。

(4)上述(1)或者(3)中记载的固体残渣的分解方法，醇相对于前述水的摩尔比为5以下。

(5)上述(1)记载的固体残渣的分解方法，前述压力为0.5～40MPa、前述温度为150～450℃。

(6)固体残渣的分解方法，其从生产异氰酸酯时副产的、含有挥发成份的蒸馏残渣中分离挥发成份，将得到的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者醇和水的混合物存在情况下，在100℃以上的温度下、0.1MPa以上的压力下加热，转变成与该固体残渣中的组成化合物相应的胺化合物。

(7)上述(6)中记载的固体残渣的分离方法，前述挥发成份的分离是在具有活塞滑动性的两相流型蒸发装置中进行。

(8)上述(7)中记载的固体残渣的分离方法，前述两相流型蒸发装置是双重管型蒸发装置。

(9)上述(7)或者(8)中记载的固体残渣的分离方法，前述挥发成份的分离是在温度为120～350℃，压力为1～200毫米汞柱，在两相流型蒸发装置出口的气体流速为100～700米/秒进行的。

(10)上述(6)中记载的固体残渣的分解方法，水相对于前述固体残渣的重量比为0.1以上。

(11)上述(6)或者(10)中记载的固体残渣的分解方法，醇相对于前述水的摩尔比为5以下。

(12)蒸馏残渣的处理方法，其将生产异氰酸酯时副产的、含有异氰酸酯的蒸馏残渣在具有活塞滑动性的两相流型蒸发装置中加热，从该蒸馏残渣中分离异氰酸酯，将得到的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者醇和水的混合物存在情况下，在100℃以上的温度、0.1MPa以上的压力下接触，转变成与该固体残渣中的组成化合物相应的胺。

附图的简单说明

图1是通过双重管型热交换器从蒸馏残渣中除去挥发成份的工艺的示意图。

图2是水解固体残渣的工艺的示意图。

在本发明中，所谓生产异氰酸酯时副产的固体残渣是指下面记载的一异氰酸酯、二异氰酸酯等至少一种有一个-NCO基的化合物生产时产生的残渣。

一异氰酸酯可以举出例如通式为R-NCO(R是脂肪族基团或者芳香族基团)所表示的脂肪族一异氰酸酯、芳香族一异氰酸酯等。

脂肪族一异氰酸酯的具体例子可以举出甲基异氰酸酯、正丁基异氰酸酯等。而芳香族一异氰酸酯的具体例子可以举出苯基异氰酸酯等。

二异氰酸酯可以举出通式OCN-R-NCO(R是上述基团或者脂环基)表示的脂肪族二异氰酸酯、芳香族二异氰酸酯、脂环二异氰酸酯等。

脂肪族二异氰酸酯的具体例子可以举出六甲撑二异氰酸酯等。芳香族二异氰酸酯可以举出苯二甲基二异氰酸酯、甲苯撑二异氰酸酯、萘撑二异氰酸酯、二苯甲基二异氰酸酯等。脂环式二异氰酸酯可以举出异佛尔酮二异氰酸酯、降冰片烷二异氰酸酯等。除了上述异氰酸酯之外，还可以采用例如三异氰酸酯等具有三个以上的-NCO基团的异氰酸酯化合物生产时副产的固体残渣。本发明分解所采用的固体残渣如果是在生产异氰酸酯时副产的固体残渣，则可以采用任何工艺所产生的。具体地说，是在胺生产工艺、胺和碳酰氯的反应工序、异氰酸酯精制工序或者回收异氰酸酯的工序等任意一种工艺中副产的固体残渣。这些固体残渣在各个工艺中可以是熔融、溶解的。适用于本发明的固体残渣不限于采用碳酰氯生产的异氰酸酯，在用非碳酰氯法生产的情况下，也可以分解这些各工序的任意一个中副产的固体残渣。

固体残渣可以采用任何一种，但通常是在将各工序产生的固体残渣通过固液分离工序、蒸馏工序等与液体成份分离之后采用。优选经过异氰酸酯精制工序的固体残渣。特别是在通过蒸馏精制异氰酸酯的情况下，其蒸馏残渣(即异氰酸酯精制蒸馏工序)是优选的，从这些蒸馏残渣中回收挥发成份直至实际上不含有挥发成份是特别优选的。

所说的实际上不含有挥发成份的固体是指在20托、180℃保持一个小时之后重量减少在3％重量以内的固体。

这些在生产异氰酸酯时副产的固体残渣是主要成份为胺、异氰酸酯等热缩聚物构成的混合物。热缩聚物有例如尿素(尿烷)、缩二脲、碳化二亚胺、异氰尿酸酯等的基团或者环。特别是包括许多具有多个这样的基团或者环的复杂结构的化合物。上述固体残渣和气体、液体或者超临界状态的水或者醇和水的混合物在高温、高压下接触，水解成与固体残渣的组成化合物相应的胺。

对该固体残渣的分解工序参照图1进行说明。将固体残渣通过管线101加入到制浆转鼓102中。水通过管线103加入。水可以根据需要含有定量的醇。在102中制备的浆料用热交换器104升温，加入反应器105中，分解物用106抽出，根据需要精制，循环作为异氰酸酯原料等。

从管线107排出由固体残渣分解副产的气体，主要是二氧化碳。

所用的固体残渣根据前文所述，可以是任意一种生产异氰酸酯时产生的固体残渣。其中，特别优选采用通过具有活塞滑动性的两相流型蒸发装置分离了挥发成份的固体残渣。实际上不含挥发成份的固体残渣(即，从残存的异氰酸酯单体数是10％的焦油状蒸馏残渣中进一步回收异氰酸酯单体至极限之后的上述副产物构成的热缩聚物等的混合物形成的残渣)是特别优选。

这些固体残渣通过在高温高压下与水接触进行分解。高温高压具体地说是指温度在100℃以上，压力在0.1MPa以上。这时，水根据温度、压力可具有气体、液体、超临界的任意一种状态。水可以是单独的水，或者是含有醇等的水。

将固体残渣在高温高压下与水接触进行分解时，为了增加其接触的界面，固体残渣优选是微粉状，在是块状的情况下，优选预先粉碎成适当的大小。

为了分解固体残渣，优选的温度和压力条件是在150℃以上，0.5MPa以上。特别是温度和压力没有上限，优选450℃以下，40MPa以下。

固体残渣的分解时间没有特别的限定，达到给定的温度后，在1分钟～300分钟，优选1分钟～30分钟的范围内进行。

水和固体残渣的混合加热可以采用下面的任何一种方法，优选3)。

1)水和固体残渣在预先给定的温度下混合。

2)将水与固体残渣混合时，加热到给定的温度，通过将加热的水和固体残渣混合，达到分解温度。

3)将水和固体残渣预先在制浆滚筒等中以给定的浓度混合，制成浆料，然后加热到分解温度。

相对于固体残渣的水的重量比(水/固体残渣)优选1/10以上，更优选1/2以上。在水相对于固体残渣的重量比不到1/10的情况下，分解生成物不仅大部分变成了沥青状残留物，相应的胺的收获率也有降低的趋向，因此是不太好的。

在本发明中，醇相对于水的摩尔比(醇/水)优选在5以下，更优选在3以下。如果醇相对于水的摩尔比超过了5，胺的收获率容易降低，由于大有生成从氨基甲酸酯体和其它醇而来的副产物的趋势，所以是不太好的。在本发明中，通过在反应体系内共存有醇，分解后的生成物可作为均一的水溶液来回收。通过将分解后的生成物制成均一的水溶液，从分解物可以简便地回收胺。

在本发明中使用的醇没有特别的限制，具体地可以举出例如甲醇、乙醇、异丙醇、正丁醇、叔丁醇、1-辛醇等一元醇，乙二醇、丙二醇、二乙醇等二元醇、三甲醇丙烷、1，2，6-己三醇等三元醇和季戊四醇等四元醇。这些醇可以单独或者两种以上混合，和水混合使用。

在这些醇中，以和水的溶解性高的甲醇、乙醇、异丙醇、乙二醇、丙二醇为代表的醇更为优选。在本发明中，通过将这些醇与水同时使用，可以使固体残渣分解之后的回收物中的沥青状残留物溶化。

这些固体残渣和水或者醇和水的混合溶液可各自分别或者制成浆料加入到反应器中。

在分解上述固体残渣得到的水溶液中，除了水或者醇和水之外，不用说还含有作为主要成份的与异氰酸酯相应的胺，将相应的胺采用普通的蒸馏或抽出等方法可以容易地回收。回收的胺在根据需要进一步精制之后，可在异氰酸酯生产工序中作为原料循环，与碳酰氯反应。

在分离胺的水溶液中溶解以二氧化碳为主要成份的低沸点成份，将其通过进行汽提等除去之后，或者不除去，根据需要补加醇之后，作为水解用的水而循环使用。或者，在通常的废水处理之后排水。

在本发明中，生产异氰酸酯时的蒸馏残渣可以是在异氰酸酯的生产设备中的任意一个工序中通过蒸馏产生的蒸馏残渣。通常，通过主要是胺生产工序或者胺和羰基源，例如碳酰氯反应的工序得到的反应液蒸馏生成的。

该蒸馏残渣的副产量根据制备方法而不同，一般来说，相对于从精制蒸馏塔的塔顶部分抽出的异氰酸酯约为10％重量。该蒸馏残渣通常是液体，含有数10％，例如50～10％重量的挥发成份。

在本发明中，从上述蒸馏残渣中回收直至实际上不含挥发成份的状态的装置可以举出薄膜蒸发器、混合搅拌机或具有加热部件的装置等常用的挥发回收工序中所用的装置。其中，特别优选的是采用具有活塞润滑性的两相流型蒸发装置。

具有活塞润滑性的蒸发装置是指被蒸发体从装置的上流向下流的一定方向流动的设备。两相流型蒸发装置是至少具有气液、气固的任意一种的两相流的蒸发装置，也可以气液固三相共存。

其代表例可以举出混合搅拌机或双重管型热交换器等。其中特别优选可形成波状流、渣状流、环状流、喷雾流的至少一种流动状态的管型蒸发装置。最优选上述流动状态是由在蒸发装置内部产生的气体而形成的装置，例如双重管型热交换器等是适合采用的。

参见图2，对适用于本发明的具有活塞滑动性的蒸发装置以双重管型热交换器为例进行说明。

从蒸馏塔出来的蒸馏残渣通过泵201加入到双重管型热交换装置202中。蒸馏残渣可以预先采用其它热交换器(未图示)进行预热。在双重管型热交换器的入口，根据需要可设置压力控制阀门203。加入到双重管型热交换器中的蒸馏残渣采用蒸汽(STM)等加热。在双重管型热交换器内部的流动状态根据加入到双重管型热交换器中的蒸馏残渣的温度、挥发成份、压力等而不同，具有下面的流动状态。

1)在挥发成份多、蒸馏残渣的温度低的情况下

在双重管型热交换器入口附近蒸馏残渣被预热，全部变成液态。通过该预热流被蒸汽等热介质加热，挥发成份经蒸发、经气泡流，形成波状流、渣状流、环状流、喷雾流。

2)在挥发成份少，通过预热等蒸馏残渣的温度高的情况下

通常，从双重管型热交换器的给料口存在气相，形成气泡流、波状流、渣状流，然后通过将其用蒸汽等热介质加热，挥发成份经过蒸发、经气泡流，形成波状流、渣状流、环状流、喷雾流。特别是在进行预热的情况下，在预热交换器中抑制气泡的发生是优选的，因此优选在双重管型热交换器入口设置阀门。

在具有活塞润滑性的两相流型蒸发装置中，这些流动状态通过蒸发挥发成份，体积膨胀，其是通过加速蒸发装置内部的流体移动而产生。由此，即使挥发成份蒸发，粘度上升，保持其气相的运动能量不会闭塞热交换器，可以达到挥发成份的分离。特别是，如果在两相流型蒸发装置内部形成喷雾流，得到的固体残渣在两相流型蒸发装置的出口已经形成了微粉状，因此是优选的。得到的固体残渣根据需要可以进行粉碎。

在具有活塞润滑性的蒸发装置中，所加热量立即被蒸发潜热消耗掉，抑制了蒸发装置内部的温度上升，可以保持蒸发所需热源的低温。如上所述，保持热介质的低温，不仅降低了单位能量的成本，还可以抑制原材料的损失。即，由于异氰酸酯等的热缩聚速度与其温度和浓度有关，可以通过保持热介质的低温，抑制其缩聚速度，抑制低聚物的生成。通过另外加入的热量来依次蒸发挥发成份，可以保持异氰酸酯等热缩聚物的低浓度，进而抑制热缩聚的速度。

通过依次蒸发挥发成份可以进行沸腾传热，长时间保持其状态。进而，通过前述的体积膨胀，蒸发设备内部的流体的线速度急剧升高，促进传热界面上的表面更新。表面更新的促进、沸腾传热的利用进一步提高了传热效率，可以抑制副产难以分解回收的热缩聚物，根据情况实际上也可以不使其发生。对上述蒸发设备中的温度、压力等没有特别的限定，温度通常为120～350℃，更优选180～230℃。压力随着挥发成份的沸点而变化，对于减压优选0.0001～0.0267MPa，更优选绝对压力为0.0007～0.0020MPa。具有活塞润滑性的两相流型蒸发装置的气体线速度通常是100～700m/s，优选200～600m/s。即气体的线速度在两相流型蒸发装置中逐渐变化，因此用在两相流型蒸发装置的出口的气体线速度来规定。

具有活塞滑动性的两相流型蒸发装置的热介质可以是蒸汽、电热装置、热油等的任意一种，优选蒸汽。

在上述双重管型热交换器202中，将分离了挥发成份的蒸馏残渣加入漏斗204中，分离成气相和固体残渣，气相从管线205抽出，固体残渣经固体排出装置206输送到分解工序207(例如图1的制浆转鼓102)，进行上述水解反应，转变成胺。在漏斗204中根据需要可以设置袋滤器等粉末捕集器(图中未示出)。将通过管线205抽出的气相根据需要冷凝精制，回收作为异氰酸酯成份或者异氰酸酯生产用原料。对固体排出装置没有特别的限定，可以采用常用的螺旋式粉末加料机、气流式粉末输送装置等。

通过以下的实施例对本发明进行更进一步的说明，下面的实施例不是对本发明的任何限制。

实施例1

将含有约50％的甲苯二异氰酸酯的蒸馏残渣，采用双重管型蒸发装置，管内的蒸发残渣的温度为200℃，绝对压力为0.0013MPa的条件下分离挥发成份之后，得到含有0.5％的甲苯二异氰酸酯的固体残渣。这时，在双重管型蒸发装置出口，气体线速度为400米/秒。将4.0克该固体残渣填充到反应器中，加入25.4克真空脱气后的水，在380℃加热，在该温度下分解固体残渣。这时，压力为27MPa。10分钟后，快速冷却到室温，在取出内容物时，回收液体24.6克。在反应管的内壁上附着黑色的粘性沥青状残存物。往该沥青状残存物中加入甲醇，完全回收沥青状残存物。

其结果是从回收液和加入甲醇的沥青状残存物中可获得分别以相对于填充固体残渣的甲苯二胺以重量计分别为16.7％和5.8％，二者加在一起共为22.5％的收获率，可确定将固体残渣转变成与其中的组成化合物相应的胺。

实施例2

水相对于固体的重量比保持与实施例1相同的比例，在380℃、压力为19MPa条件下加热10分钟，与实施例1同样回收分解的生成物。

其结果是从回收液和加入甲醇的沥青状残存物中可获得分别以相对于填充固体残渣的甲苯二胺以重量计分别为15.6％和5.7％，二者加在一起共为21.4％的收获率，可确定将固体残渣转变成与其中的组成化合物相应的胺。

实施例3

水相对于固体的重量比保持与实施例1相同的比例，在300℃、压力为23MPa条件下加热10分钟，与实施例1同样回收分解的生成物。

其结果是从回收液和加入甲醇的沥青状残存物中可获得分别以相对于填充固体残渣的甲苯二胺以重量计分别为29.6％和6.8％，二者加在一起共为36.4％的收获率，可确定将固体残渣转变成与其中的组成化合物相应的胺。

实施例4

水相对于固体的重量比为3倍，在300℃、压力为8.8MPa条件下加热10分钟，与实施例1同样回收分解的生成物。

其结果是从回收液和加入甲醇的沥青状残存物中可获得分别以相对于填充固体残渣的甲苯二胺以重量计分别为39.6％和5.6％，二者加在一起共为45.2％的收获率，可确定将固体残渣转变成与其中的组成化合物相应的胺。

实施例5

水相对于固体的重量比保持与实施例4相同的比例，在220℃、压力为2.4MPa条件下加热60分钟，与实施例1同样回收分解的生成物。

其结果是从回收液和加入甲醇的沥青状残存物中可获得分别以相对于填充固体残渣的甲苯二胺以重量计分别为30.3％和5.2％，二者加在一起共为35.5％的收获率，可确定将固体残渣转变成与其中的组成化合物相应的胺。

实施例6

将4.0克从甲苯二异氰酸酯蒸馏残渣中进一步回收异氰酸酯后的固体残渣加入到反应器中，加入33.0克水和甲醇的混合液，使水与真空脱气后固体的重量比为3倍。这时甲醇与水的摩尔比例为1倍。然后将反应管在300℃加热到分解温度。这时，压力为15MPa。10分钟后，快速冷却到室温，取出内容物时，回收液体36.5克。在反应管内除水之外没有发现什么。

分析回收液的结果是得到的收获率为以甲苯二胺相对于填充固体残渣的重量计为35.8％，确认转变成与固体残渣相应的胺。

对比例1

水相对于固体的重量比为3倍，在90℃、0.2MPa的条件下加热60分钟之外，进行与实施例1同样的处理。其结果是固体以保持填充时的形态残存，不是沥青状残留物。从固液分离之后的液体中没有检出甲苯二胺。

根据本发明的方法，将作为现有的工业废弃物处置的异氰酸酯的固体残渣不加入碱等添加剂，可以有效地转变成与固体残渣相应的胺。通过采用具有活塞润滑性的两相流型蒸发装置，抑制异氰酸酯等容易热缩聚的成份的热缩聚，有效地回收异氰酸酯，进一步制备适于水解的固体残渣。

Claims (5)

1.一种固体残渣的分解方法，其特征在于从生产异氰酸酯时副产的、含有挥发成份的蒸馏残渣中分离挥发成份，将得到的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者C_1-4的一元醇和水的混合物存在条件下，在150～450℃的温度、0.1～40MPa的压力下加热，转变成与该固体残渣中的组成化合物相应的胺，其中，水相对于前述固体残渣的重量比在0.1～6.35的范围内，醇相对于前述水的摩尔比为5以下。

2.权利要求1所述的固体残渣的分解方法，其特征在于，前述挥发成份的分离是在具有活塞滑动性的两相流型蒸发装置中进行。

3.权利要求2所述的固体残渣的分解方法，其特征在于，前述两相流型蒸发装置是二重管型蒸发装置。

4.权利要求2或3所述的固体残渣的分解方法，其特征在于，前述挥发成份的分离是在温度为120～350℃，压力为0.0001～0.0267MPa，在两相流型蒸发装置出口气体流速为100～700米/秒下进行。

5.一种蒸馏残渣的处理方法，其特征在于将生产异氰酸酯时副产的、含有异氰酸酯的蒸馏残渣在具有活塞滑动性的两相流型蒸发装置中加热，从该蒸发残渣中分离异氰酸酯，将得到的固体残渣在气体、液体或者超临界状态的水或者C_1-4的一元醇和水的混合物存在情况下，在150～450℃的温度、0.1～40MPa的压力下接触，转变成与该固体残渣中的组成化合物相应的胺，其中，水相对于前述固体残渣的重量比在0.1～6.35的范围内，醇相对于前述水的摩尔比为5以下。

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