CN112744501A - 一种航材的自动化存储配送系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种航材的自动化存储配送系统及方法，该自动化存储配送系统包括自动化储配控制系统和航材库，所述自动化储配控制系统连接于计算机终端上，用于对航材信息进行实时跟踪，并对航材的各流转环节进行精准控制。所述航材库包括位于第一层的一层活动区和位于第一层上方的第二层的二层活动区，所述一层活动区包括一层物流活动区、一层质检收货区和一层仓储活动区，所述二层活动区包括二层质检活动区和二层仓储活动区。所述航材库用于对除化学品、油漆、需单独隔离存放航材件、以及超大超重超高价值的航材件以外的其余航材件进行存储，当航材存储于航材库时，航材经各输送线输送至各工位，质检完成后生成标识标签，再分装入库保存。

Description

一种航材的自动化存储配送系统及方法
技术领域
本发明涉及航材库的智能化技术领域，具体为一种航材的自动化存储配送系统及方法。
背景技术
近年来，随着我国民航领域的不断发展，日益凸显的劳动力资源短缺，以及对信息化、高效生产、集约化仓储配送需求的持续增长。新型飞机和配套使用的航材备件日益增多，对航材管理也提出了更高的要求。航材作为保持和恢复飞机设计性能所必需的零部件，仓储管理条件极为苛刻，甚至直接影响到飞行安全。新型飞机和配套使用的航材备件日益增多，航材管理也面临着越来越艰巨的挑战。传统的航材仓库在系统布局、库容能力、作业设备、作业效率、信息系统、快速响应、服务能力等方面已不能满足现代航材管理的要求，严重制约着航材的信息化管理水平。
目前，针对航材库的管理模式关注点，主要解决库存、自动化搬运和信息化建设。受限于航材仓储安全性因素，立体仓储方式虽然可以大幅度提高单位面积的库存容量，但由于航空公司对于自动化物流系统缺乏足够的理解，以及对自动化设备极端苛刻的适用条件。仓储设施设备自动化程度较低，自动化物流系统也未得到广泛的普及。因此大部分航材库的建设模式依赖平库，搁板式货架，并搭载有相应的仓储管理系统，作业效率相对较低。在关键的物流、商检、仓库三个需要独立的作业环节没有实现物理隔离，存在人员交叉、货物交叉或者人和航材物流动线交叉的情况，对于航材的监管存在严重的风险漏洞。而且航材在转运过程中，每个环节都需要将托盘落地暂存，从而制约了航材的流转效率。
发明内容
针对上述现有技术中存在的不足，发明人进一步的设计研究，提供了一种立体航材库，并在该立体航材库内设置一套航材存储配送系统，将立体航材库进行区域划分，根据航材类型，通过环形输送线将不同的航材存放于不同的位置，并利用自动化储配控制系统实现对航材信息进行实时跟踪，并对环形输送线上的各流传环节进行精准控制，实现航材存储配送的自动化。
具体的，本发明提供了一种航材的自动化存储配送系统及方法。
本发明的目的是这样实现的：
一种航材的自动化存储配送系统，包括自动化储配控制系统和航材库。所述自动化储配控制系统用于实现对航材信息进行实时跟踪，并对环形输送线上的各流传环节进行控制。所述航材库包括位于第一层的一层活动区和位于第一层上方的第二层的二层活动区，所述一层活动区包括一层物流活动区、一层质检收货区和一层仓储活动区，所述二层活动区包括二层质检活动区和二层仓储活动区。所述一层物流活动区用于物流部门接收航材，所述一层质检收货区用于质检部门与物流部门之间进行业务交接收货质检，所述一层仓储活动区和二层仓储活动区均用于航材的分装入库存储和出库拣选，所述二层质检活动区用于航材的质检。
所述一层质检收货区内设置有一层空托盘出库站台、一层实托盘上架站台和垂直提升机，所述一层空托盘出库站台和一层实托盘上架站台的一端连接着垂直提升机的下端，所述垂直提升机往上连通所述二层质检活动区。
所述一层仓储活动区内设置有一层托盘立体仓库、一层周转箱立体仓库、一层自动货柜和出库前端输送系统，所述一层托盘立体仓库设置于一层周转箱立体仓库的旁边，且所述一层托盘立体仓库和一层周转箱立体仓库设置于航材库一角，所述出库前端输送系统位于一层托盘立体仓库和一层周转箱立体仓库的前方，所述一层自动货柜设置于出库前端输送系统的前方航材库的前端，所述出库前端输送系统的前端设置有拣选站台，所述一层托盘立体仓库、一层周转箱立体仓库内的各货架间均设置有堆垛机及堆垛机巷道，所述一层托盘立体仓库、一层周转箱立体仓库、一层自动货柜往上连接着二层仓储活动区内的二层托盘立体仓库、二层周转箱立体仓库、二层自动货柜。
所述二层质检活动区内设置有二层空托盘出库站台、二层实托盘上架站台和质检工位，所述二层空托盘出库站台和二层组盘实托盘上架站台的一端连接着垂直升降机的上端，所述二层实托盘上架站台的另一端连接着质检输送线，所述质检输送线全路径上均匀的分布着多个质检工位。
所述二层仓储活动区内包括穿梭车暂存区，所述穿梭车暂存区内设置有已质检航材缓存架和待质检航材缓存架，所述已质检航材缓存架连接着待质检航材缓存架，并设置于待质检航材缓存架的前端，所述已质检航材缓存架和待质检航材缓存架的旁边设置有穿梭车及其轨道，所述穿梭车的旁边设置有实托盘输送线，所述实托盘输送线全路径上均布着多组分装托盘工位，所述分装托盘工位的旁边设置有空周转箱输送线，所述空周转箱输送线全路径上靠近分装托盘工位的一边设置有多组分装周转箱子盘工位，所述空周转箱输送线的另一边设置有实周转箱输送线。
所述二层仓储活动区的前端及二层托盘立体仓库和二层周转箱立体仓库的前方设置有入库前端输送系统，所述入库前端输送系统中的托盘输送线和周转箱输送线分别连接着实周转箱输送线、空周转箱输送线、实托盘输送线和空托盘输送线，所述入库前端输送系统的前端设置有自动货柜取货站台。
进一步的，所述各堆垛机巷道之间设置有转轨机构，所述堆垛机可在各堆垛机巷道间自由穿梭。
进一步的所述分装托盘工位与质检工位之间设置有托盘码分机。所述每组分装托盘工位中包括中间位置的分装母盘工位和两边的分装子盘工位。
进一步的，所述待质检航材缓存架的后端连接着二层空托盘出库站台，所述空托盘输送线设置于已质检航材缓存架的前方。
进一步的，所述自动化储配控制系统分别与垂直提升机、一层托盘立体仓库、二层托盘立体仓库、一层周转箱立体仓库、二层周转箱立体仓库、一层自动货柜、二层自动货柜、出库前端输送系统、堆垛机、质检输送线、穿梭车、实托盘输送线、空周转箱输送线、实周转箱输送线、入库前端输送系统、托盘码分机及空托盘输送线通信连接，用于实现实时跟踪及控制。
进一步的，所述自动化储配控制系统还可进行多仓管理，在单体仓储容量饱和的情况下实现多仓储扩展。
进一步的，该系统中的各输送线均采用环形设计。
进一步的，所述一层质检收货区还包括质检故障件暂存区。
进一步的，该航材的自动化存储配送系统还包括平库，所述平库位于的航材库旁边，所述平库用于对化学品、油漆、需单独隔离存放航材件、以及超大超重超高价值航材件进行存储，所述平库与自动化储配控制系统通信连接。
进一步的，所述自动化储配控制系统包括多个计算机管理终端，所述计算机终端可分为固定式或便携移动式，设置在一层质检收货区、二层质检活动区或网络覆盖区域，用于实现人机交互。
一种航材的自动化存储配送方法，包括以下流程：
流程1、质检并生成标识标签
在一层质检收货区，质检部门人员将接收的航材与空托盘组盘后，根据质检顺序，将待质检航材实托盘暂存于质检收货区，或依次通过一层实托盘上架站台、垂直提升机和二层实托盘上架站台输送至二层质检活动区，由穿梭车搬运至穿梭车暂存区的待质检缓存架上暂存，或直接输送至质检工位进行质检，质检完成后的合格航材通过自动化储配控制系统申请航材标识标签，粘贴于航材包装的外表面，并将航材标识标签条码与原托盘码绑定，再将航材实托盘由穿梭车搬运至穿梭车暂存区的已质检航材缓存架上暂存，或直接由穿梭车搬运至分装母盘工位。
流程2、分装
当已质检航材直接由穿梭车从质检工位搬运至分装母盘工位时：托盘码分机将空托盘组拆分成单个空托盘并由实托盘输送线输送至分装子盘工位，空周转箱输送线将空周转箱输送至分装周转箱子盘工位，仓储部门人员根据自动化储配控制系统的菜单提示，对分装母盘工位上的已质检航材进行分装拣选组盘，分装拣选完成后，将分装子盘码和分装周转箱子盘码与航材信息绑定。
流程3、入库
当分装子盘码和分装周转箱子盘码与航材信息绑定后，由自动化储配控制系统确定航材存储货位位置，需入托盘立体仓库内的航材由实托盘输送线和入库前端输送系统中的对应入库输送线输送至二层托盘立体仓库前方，由堆垛机添加入库；需入周转箱立体仓库内的航材由实周转箱输送线和入库前端输送系统中的对应入库输送线输送至二层周转箱立体仓库前方，由堆垛机添加入库。需入自动货柜内的航材由实周转箱输送线和入库前端输送系统中的对应入库输送线输送至自动货柜取货站台，由仓储人员整理并搬运添加入库。
流程4、出库
立体仓库内的航材出库：由堆垛机将航材从立体仓库货架上取下送出至一层立体仓库前端，出库前端输送系统选择最短路径将航材输送至拣选站台出库，在拣选站台上直接拣选，或通过人工搬运至离线缓存区拣选，或由AGV将需要的航材整盘搬运至指定拣选工位整箱拣选。
自动货柜内的航材出库：由人工直接从自动货柜内取出相应航材出库。
进一步的，该航材的自动化存储配送方法还包括航材出库后产生的空托盘的回收流程、航材出库后产生的空周转箱的回收流程及盘库作业流程。
所述航材出库后产生的空托盘的回收流程包括：当有大量航材出库时，拣选产生的空托盘由操作人员将单个空托盘搬离拣选站台，并在空闲区域码垛成组，空闲时段再完成空托盘组的集中入库；当航材出库流量压力小时，拣选产生的空托盘由出库前端输送系统中的输送线反向输送至一层托盘立体仓库前方，由堆垛机搬运至一层托盘立体仓库并提升，经二层入库前端输送系统内的空托盘输送线输送至已质检航材缓存架前端，由穿梭车搬运至托盘码分机码垛成组后再返库存储，或者预留给分装作业使用，或由穿梭车搬运至二层空托盘出库站台，由垂直提升机和一层空托盘出库站台退回至质检收货区供组盘码垛使用。
所述航材出库后产生的空周转箱的回收流程包括：
当有大量航材出库时，拣选产生的空周转箱由仓储部门人员搬离出库前端输送系统输送线，在拣选完成后集中入库存储。当航材出库流量压力小时，拣选产生的空周转箱直接由出库前端输送系统输送线进行返库操作；
所述盘库作业流程包括：通过堆垛机将实托盘和实周转箱逐个取出，由入库前端输送系统中的输送线输送至自动货柜取货站台进行清点及质量再次确认，再经入库前端输送系统输送线和堆垛机入库存储。
进一步的，所述对分装母盘工位上的已质检航材进行分装拣选组盘产生的空托盘可由实托盘输送线转运至分装子盘工位上备用，也可通过穿梭车搬运至托盘码分机上码垛成组，经实托盘输送线和入库前端输送系统中的对应输送线输送至一层托盘立体仓库前方，再经堆垛机搬运至一层托盘立体仓库内存储。由托盘码分机码垛成组后的空托盘组，也可由穿梭车搬运至穿梭车暂存区存储，或由穿梭车搬运至二层空托盘出库站台，由垂直提升机和一层空托盘出库站台退回至质检收货区供组盘码垛使用。
航材入自动货柜后在产生的空周转箱通过空周转箱输送线输送至分装周转箱子工位，供航材分装使用。
所述流程1中质检完成后的不合格航材由二层空托盘出库站台、垂直提升机和一层空托盘出库站台退回一层质检故障件暂存区暂存。
进一步的，所述穿梭车采用一轨双车分片区管理，在正常作业模式下，前穿梭车管理穿梭车暂存区的已质检航材，后穿梭车管理穿梭车暂存区的未质检航材。当任意所述穿梭车故障时，由正常运行穿梭车管理全穿梭车轨道，实现多点控制；在航材流量较大时，穿梭车可直接按照航材传递流程，将航材顺序转运，不用进入到缓存货架进行缓存。
进一步的，当航材为化学品或和油漆类需单独隔离存放，或超大超重超高价值件时，直接将该航材落地存储，仅提供库存信息化管理。当航材的品规覆盖数量多、流量要求大时，采用周转箱立体仓库存储。当航材的体积适中，重量较轻，品规相对较多，或体积大但使用频率不高时，采用托盘立体仓库存储。当航材为价值高、存放条件要求高的精密高价航材时，采用自动货柜进行管理。
本发明的工作原理：
在立体航材库内设置一套带有环形输送线的航材存储配送系统，通过区域划分实现各流转环节的物理隔离，通过自动化储配控制系统实现对航材信息进行实时跟踪，并对环形输送线上的各流传环节进行精准控制，实现航材存储配送的自动化。
本发明的有益效果：
将自动化储配控制系统与存储配送输送线集成应用，航材存储配送的管控一体化对航材的各流转环节进行了精准控制，航材的自动化存储配送流程全程可视可控，提高所需航材的库存保障率，并维持库存量在合理水平，保障飞行安全，提高航材的监管效率，实现航材质量追溯。
在物流、质检、仓库三个需要独立的作业环节进行严格的区域划分，实现物理隔离，进一步降低了航材的管控风险。
为减少值班人员数量，引入AGV将航材从出库站台直接搬运至领料站台，从而实现货到人拣选作业，提高了航材的转运效率，缓解了操作人员的劳动强度。
本发明航材库中立体仓库的应用可节约用地，增加单位面积的仓储容量。
本发明在异常情况时的应急入库方法使整个自动化存储配送系统具备较高的冗余性能。
附图说明
图1为本发明航材仓库分布图。
图2为本发明航材仓库一层区域分布图。
图3为本发明航材仓库二层区域分布图。
图4为本发明航材仓库内部系统结构图。
图5为本发明一层航材库结构图。
图6为本发明一层出库前端输送系统结构示意图。
图7为本发明二层航材库结构图。
图8为本发明二层航材库输送系统结构图。
图9为本发明二层入库前端输送系统结构示意图。
其中，1—一层空托盘出库站台，2—一层实托盘上架站台，3—垂直提升机，4—一层托盘立体仓库，41—二层托盘立体仓库，5一层—周转箱立体仓库，二层周转箱立体仓库(51)，6—一层自动货柜，61—二层自动货柜，7—出库前端输送系统，8—拣选站台，9—堆垛机，10—二层空托盘出库站台，11—二层实托盘上架站台，12—质检工位，13—质检输送线，14—已质检航材缓存架，15—待质检航材缓存架，16—穿梭车，17—实托盘输送线，18—分装托盘工位，19—空周转箱输送线，20—分装周转箱子盘工位，21—实周转箱输送线，22—入库前端输送系统，23—自动货柜取货站台，24—托盘码分机，25—分装母盘工位，26—分装子盘工位，27—空托盘输送线。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面参照附图并结合具体实施方式，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
如图1～3所示，一种航材的自动化存储配送系统，包括自动化储配控制系统和航材库，所述自动化储配控制系统包括计算机终端，用于实现对航材信息进行实时跟踪，并对航材的各流转环节进行精准控制。所述航材库的旁边设置有平库，所述平库用于对化学品、油漆、需单独隔离存放航材件、以及超大超重超高价值航材件进行落地存储，所述航材库用于对除化学品、油漆、需单独隔离存放航材件、以及超大超重超高价值的航材件以外的其余航材件进行存储。所述自动化储配控制系统可进行多仓管理，在单体仓储容量饱和的情况下实现多仓储扩展，从而使航材库的规划设计具备相应的柔性，满足不断变化的航材管理策略。
如图2～4所示，所述航材库包括位于第一层的一层活动区和位于第一层上方的第二层的二层活动区，所述一层活动区包括一层物流活动区、一层质检收货区和一层仓储活动区，所述二层活动区包括二层质检活动区和二层仓储活动区。
所述一层物流活动区用于物流部门接收航材，所述一层质检收货区用于质检部门与物流部门之间进行业务交接收货，所述一层仓储活动区和二层仓储活动区用于航材的分装入库存储和出库拣选，所述二层质检活动区用于航材的质检。
所述一层质检收货区还包括质检故障件暂存区。
如图5所示，所述一层质检收货区内设置有一层空托盘出库站台1、一层实托盘上架站台2和垂直提升机3，且所述一层质检收货区包括质检故障件暂存区，所述一层空托盘出库站台1和一层实托盘上架站台2的一端连接着垂直提升机3的下端。如图4所示，所述垂直提升机3往上连通二层质检活动区。
如图5～6所示，一层托盘立体仓库4、一层周转箱立体仓库5、一层自动货柜6和出库前端输送系统7，所述一层托盘立体仓库4设置于一层周转箱立体仓库5的旁边，且所述一层托盘立体仓库4和一层周转箱立体仓库5设置于航材库一角，所述出库前端输送系统7位于一层托盘立体仓库4和一层周转箱立体仓库5的前方，所述一层自动货柜6设置于出库前端输送系统7的前方航材库的前端，所述出库前端输送系统7的前端设置有拣选站台8，所述一层托盘立体仓库4、一层周转箱立体仓库5内的各货架间均设置有堆垛机9及堆垛机巷道，所述各堆垛机巷道之间设置有转轨机构，所述堆垛机9可在各堆垛机巷道间自由穿梭。所述一层托盘立体仓库4、一层周转箱立体仓库5、一层自动货柜6往上连接着二层仓储活动区内的二层托盘立体仓库4、二层周转箱立体仓库5、二层自动货柜61。
如图7所示，所述二层质检活动区内设置有二层空托盘出库站台10、二层实托盘上架站台11和质检工位12，所述二层空托盘出库站台10和二层组盘实托盘上架站台11的一端连接着垂直升降机3的上端，所述二层实托盘上架站台11的另一端连接着质检输送线13，所述质检输送线13全路径上均匀的分布着多个质检工位12。
如图3所示，所述二层仓储活动区内包括穿梭车暂存区。如图8所示，所述穿梭车暂存区内设置有已质检航材缓存架14和待质检航材缓存架15，所述已质检航材缓存架14连接着待质检航材缓存架15，并设置于待质检航材缓存架15的前端，所述已质检航材缓存架14和待质检航材缓存架15的旁边设置有穿梭车16及其轨道，所述穿梭车16的旁边设置有实托盘输送线17，所述实托盘输送线17全路径上均布着多组分装托盘工位18，所述分装托盘工位18的旁边设置有空周转箱输送线19，所述空周转箱输送线19全路径上靠近分装托盘工位18的一边设置有多组分装周转箱子盘工位20，所述空周转箱输送线19的另一边设置有实周转箱输送线21。所述分装托盘工位18与质检工位12之间设置有托盘码分机24。所述每组分装托盘工位18中包括中间位置的分装母盘工位25和两边的分装子盘工位26。
如图7～9所示，所述二层仓储活动区的前端及二层托盘立体仓库41和二层周转箱立体仓库51的前方设置有入库前端输送系统22，所述入库前端输送系统22中的托盘输送线和周转箱输送线分别连接着实周转箱输送线21、空周转箱输送线19、实托盘输送线17和空托盘输送线27，所述入库前端输送系统22的前端设置有自动货柜取货站台23。所述待质检航材缓存架15的后端连接着二层空托盘出库站台10，所述空托盘输送线27设置于已质检航材缓存架14的前方。
该系统中的各输送线均采用环形设计，并在环形输送线全路径上设计均布式分散的作业站台，当环形输送线上的某一节点甚至是多个节点堵塞或故障时，自动化储配控制系统可对路径重新判断选择，进行出入库或拣选作业。
所述自动化储配控制系统分别与平库、垂直提升机3、一层托盘立体仓库4、二层托盘立体仓库41、一层周转箱立体仓库5、二层周转箱立体仓库51、一层自动货柜6、二层自动货柜61、出库前端输送系统7、堆垛机9、质检输送线13、穿梭车16、实托盘输送线17、空周转箱输送线19、实周转箱输送线21、入库前端输送系统22、托盘码分机24及空托盘输送线27通信连接，用于实现实时跟踪及控制。
所述自动化储配控制系统包括多个计算机管理终端，所述计算机终端可分为固定式或便携移动式，设置在一层质检收货区、二层质检活动区或网络覆盖区域，用于实现人机交互。
当航材到达一层物流活动区时，由物流部门人员对航材进行接收，并通过运单号将航材信息录入自动化储配控制系统，且按最小包装单元粘贴物流中转条码，中转条码信息需体现运单号信息，具有唯一性识别物流中转条码可读取包装箱内航材信息，再由自动化储配控制系统根据航材的类型、需求量和保存条件确定航材需存储于平库还是航材库。当航材为化学品或和油漆类需单独隔离存放，或超大超重超高价值件时，直接将该航材落地存储于平库，仅提供库存信息化管理。
当航材的品规覆盖数量多、流量要求大时，将该航材存储于航材库一层周转箱立体仓库5或二层周转箱立体仓库51内。当航材的体积适中，重量较轻，品规相对较多，或体积大但使用频率不高时，将该航材存储于一层托盘立体仓库4或二层托盘立体仓库41内。当航材为价值高、存放条件要求高的精密高价航材时，将该航材存储于航材库一层自动货柜6或二层自动货柜61内。
当航材转运至航材库时，包括以下流程：
流程1、质检并生成标识标签
在一层质检收货区，质检部门人员识别物流中转码与物流部门人员完成航材交接，质检部门人员对接收的航材存放区域进行判断，针对存放位置分别与空托盘组盘。同一个运单号航材必须在一个托盘上堆码，当一个运单号需要多个托盘时，尾盘不得堆码其他运单号航材。组盘后必须完成航材信息与托盘条码信息进行绑定。自动化储配控制系统按照运单号管理，区分存放位置，可自动完成信息绑定核对。识别物流中转码若无件号需要手动录入。根据质检顺序和存放位置，将待质检航材实托盘暂存于质检收货区，或依次通过一层实托盘上架站台2、垂直提升机3和二层实托盘上架站台11输送至二层质检活动区，质检人员根据当前任务情况，选择进入质检工位12质检，或是由穿梭车16搬运至穿梭车暂存区的待质检缓存架15上暂存。自动化储配控制系统识别质检工位12上线情况，优先分配给有人值守质检工位12，无人值守则分配给空闲质检工位12，站台全部占用时，自动化储配控制系统信息提示进入穿梭车暂存区的待质检缓存架15上暂存。
质检工位12上质检人员扫描托盘条码，自动化储配控制系统提示该待质检盘内的航材清单，核对无误后对当前待质检盘解绑后，才能发起质检流程。同一个运单号航材必须为同一个质检人员完成，必须按照运单号关联排序，完成同一个运单号航材质检后，才能发起下一个运单号航材质检流程。
质检完成后的航材通过自动化储配控制系统申请航材标识标签，粘贴于航材包装的外表面，并将航材标识标签条码与原托盘码绑定，再将航材实托盘由穿梭车16搬运至穿梭车暂存区的已质检航材缓存架14上暂存，或直接由穿梭车16搬运至分装母盘工位25。质检完成后的不合格航材进行标记。
流程2、分装
当已质检航材直接由穿梭车16从质检工位12搬运至分装母盘工位25时，托盘码分机24将空托盘组拆分成单个空托盘并由实托盘输送线17输送至分装子盘工位26，空周转箱输送线19将空周转箱输送至分装周转箱子盘工位20，自动化储配控制系统逐一识别航材标识标签条码信息判断航材存放位置，并提示分装子盘工位26上的空托盘和分装周转箱子盘工位20上的空周转箱需要拣选的航材信息，拣选完成后进行信息绑定，并自动将分装工位子盘上的航材的信息与原已质检盘信息进行核对。
流程3、入库
当分装子盘码和分装周转箱子盘码与航材信息绑定后，由自动化储配控制系统采用批次号检索航材存储位置，库内有相同批次号的航材时，直接添加入库，没有相同批次号的航材时，由自动化储配控制系统重新确定航材存储货位位置。
添加入库时可在已质检航材缓存架14上缓存子盘，优先保障出库。
需入一层托盘立体仓库4和二层托盘立体仓库41内的航材由实托盘输送线17和入库前端输送系统22中的对应入库输送线输送至二层托盘立体仓库41前方，由堆垛机9添加入库；需入一层周转箱立体仓库5和二层周转箱立体仓库51内的航材由实周转箱输送线21和入库前端输送系统22中的对应入库输送线输送至二层周转箱立体仓库51前方，由堆垛机9添加入库；需入一层自动货柜6和二层自动货柜61内的航材由实周转箱输送线21和入库前端输送系统22中的对应入库输送线输送至二层自动货柜取货站台23，由仓储人员整理并搬运添加入库；
流程4、出库
立体仓库内的航材出库：由堆垛机9将航材从立体仓库货架上取下送出至一层立体仓库前端，出库前端输送系统7选择最短路径将航材输送至拣选站台8出库，在拣选站台8上直接拣选，或通过人工搬运至离线缓存区拣选，或由AGV将需要的航材整盘搬运至指定拣选工位整箱拣选。
自动货柜内的航材出库：由人工直接从自动货柜内取出相应航材出库。
其中：
当有大量航材出库时，拣选产生的空托盘由操作人员将单个空托盘搬离拣选站台8，并在空闲区域码垛成组，空闲时段再完成空托盘组的集中入库。拣选产生的空周转箱由仓储部门人员搬离出库前端输送系统7输送线，在拣选完成后集中入库存储。
当航材出库流量压力小时，拣选产生的空托盘由出库前端输送系统7中的输送线反向输送至一层托盘立体仓库4前方，由堆垛机9搬运至一层托盘立体仓库4并提升，经二层入库前端输送系统22内的空托盘输送线27输送至已质检航材缓存架14前端，由穿梭车16搬运至托盘码分机24码垛成组后再返库存储，或者预留给分装作业使用，或由穿梭车16搬运至二层空托盘出库站台10，由垂直提升机3和一层空托盘出库站台1退回至质检收货区供组盘码垛使用。拣选产生的空周转箱直接由出库前端输送系统7输送线进行返库操作。
当需要盘库作业时，通过堆垛机9将实托盘和实周转箱逐个取出，由入库前端输送系统22中的输送线输送至自动货柜取货站台23进行清点及质量再次确认，再经入库前端输送系统22输送线和堆垛机9入库存储。
所述分装母盘工位25上的已质检航材分装拣选完成后产生的空托盘可由实托盘输送线17转运至分装子盘工位26上备用；也可通过穿梭车16搬运至托盘码分机24上码垛成组，经实托盘输送线17和入库前端输送系统22中的对应输送线输送至托二层盘立体仓库41前方，再经堆垛机9搬运至二层托盘立体仓库41内存储；由托盘码分机24码垛成组后的空托盘组，也可由穿梭车16搬运至穿梭车暂存区存储，或由穿梭车16搬运至二层空托盘出库站台10，由垂直提升机3和一层空托盘出库站台1退回至质检收货区供组盘码垛使用。
航材入自动货柜后产生的空周转箱通过空周转箱输送线19输送至分装周转箱子工位20，供航材分装使用。
所述穿梭车16采用一轨双车分片区管理，在正常作业模式下，前穿梭车16管理穿梭车暂存区的已质检航材，后穿梭车16管理穿梭车暂存区的未质检航材。当任意所述穿梭车16故障时，由正常运行穿梭车16管理全穿梭车轨道，实现多点控制；在航材流量较大时，穿梭车16可直接按照航材传递流程，将航材顺序转运，不用进入到缓存货架进行缓存。
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (15)

1.一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，包括自动化储配控制系统和航材库；
所述自动化储配控制系统用于实现对航材信息进行实时跟踪，并对环形输送线上的各流传环节进行控制；
所述航材库包括位于第一层的一层活动区和位于第一层上方的第二层的二层活动区，所述一层活动区包括一层物流活动区、一层质检收货区和一层仓储活动区，所述二层活动区包括二层质检活动区和二层仓储活动区；
所述一层物流活动区用于物流部门接收航材，所述一层质检收货区用于质检部门与物流部门之间进行业务交接收货质检，所述一层仓储活动区和二层仓储活动区均用于航材的分装入库存储和出库拣选，所述二层质检活动区用于航材的质检；
所述一层质检收货区内设置有一层空托盘出库站台(1)、一层实托盘上架站台(2)和垂直提升机(3)，所述一层空托盘出库站台(1)和一层实托盘上架站台(2)的一端连接着垂直提升机(3)的下端，所述垂直提升机(3)往上连通所述二层质检活动区；
所述一层仓储活动区内设置有一层托盘立体仓库(4)、一层周转箱立体仓库(5)、一层自动货柜(6)和出库前端输送系统(7)，所述一层托盘立体仓库(4)设置于一层周转箱立体仓库(5)的旁边，且所述一层托盘立体仓库(4)和一层周转箱立体仓库(5)设置于航材库一角，所述出库前端输送系统(7)位于一层托盘立体仓库(4)和一层周转箱立体仓库(5)的前方，所述一层自动货柜(6)设置于出库前端输送系统(7)的前方航材库的前端，所述出库前端输送系统(7)的前端设置有拣选站台(8)，所述一层托盘立体仓库(4)、一层周转箱立体仓库(5)内的各货架间均设置有堆垛机(9)及堆垛机巷道，所述一层托盘立体仓库(4)、一层周转箱立体仓库(5)、一层自动货柜(6)往上连接着二层仓储活动区内的二层托盘立体仓库(4)、二层周转箱立体仓库(5)、二层自动货柜(61)；
所述二层质检活动区内设置有二层空托盘出库站台(10)、二层实托盘上架站台(11)和质检工位(12)，所述二层空托盘出库站台(10)和二层组盘实托盘上架站台(11)的一端连接着垂直升降机(3)的上端，所述二层实托盘上架站台(11)的另一端连接着质检输送线(13)，所述质检输送线(13)全路径上均匀的分布着多个质检工位(12)；
所述二层仓储活动区内包括穿梭车暂存区，所述穿梭车暂存区内设置有已质检航材缓存架(14)和待质检航材缓存架(15)，所述已质检航材缓存架(14)连接着待质检航材缓存架(15)，并设置于待质检航材缓存架(15)的前端，所述已质检航材缓存架(14)和待质检航材缓存架(15)的旁边设置有穿梭车(16)及其轨道，所述穿梭车(16)的旁边设置有实托盘输送线(17)，所述实托盘输送线(17)全路径上均布着多组分装托盘工位(18)，所述分装托盘工位(18)的旁边设置有空周转箱输送线(19)，所述空周转箱输送线(19)全路径上靠近分装托盘工位(18)的一边设置有多组分装周转箱子盘工位(20)，所述空周转箱输送线(19)的另一边设置有实周转箱输送线(21)；
所述二层仓储活动区的前端及二层托盘立体仓库(41)和二层周转箱立体仓库(51)的前方设置有入库前端输送系统(22)，所述入库前端输送系统(22)中的托盘输送线和周转箱输送线分别连接着实周转箱输送线(21)、空周转箱输送线(19)、实托盘输送线(17)和空托盘输送线(27)，所述入库前端输送系统(22)的前端设置有自动货柜取货站台(23)。
2.根据权利要求1所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，所述各堆垛机巷道之间设置有转轨机构，所述堆垛机(9)可在各堆垛机巷道间自由穿梭。
3.根据权利要求1所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于：
所述分装托盘工位(18)与质检工位(12)之间设置有托盘码分机(24)；
所述每组分装托盘工位(18)中包括中间位置的分装母盘工位(25)和两边的分装子盘工位(26)。
4.根据权利要求1所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，所述待质检航材缓存架(15)的后端连接着二层空托盘出库站台(10)，所述空托盘输送线(27)设置于已质检航材缓存架(14)的前方。
5.根据权利要求1所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，所述自动化储配控制系统分别与垂直提升机(3)、一层托盘立体仓库(4)、二层托盘立体仓库(41)、一层周转箱立体仓库(5)、二层周转箱立体仓库(51)、一层自动货柜(6)、二层自动货柜(61)、出库前端输送系统(7)、堆垛机(9)、质检输送线(13)、穿梭车(16)、实托盘输送线(17)、空周转箱输送线(19)、实周转箱输送线(21)、入库前端输送系统(22)、托盘码分机(24)及空托盘输送线(27)通信连接，用于实现实时跟踪及控制。
6.根据权利要求5所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，所述自动化储配控制系统还可进行多仓管理，在单体仓储容量饱和的情况下实现多仓储扩展。
7.根据权利要求1所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，该系统中的各输送线均采用环形设计。
8.根据权利要求1所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，所述一层质检收货区还包括质检故障件暂存区。
9.根据权利要求1～8任一项所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，还包括平库，所述平库位于的航材库旁边，所述平库用于对化学品、油漆、需单独隔离存放航材件、以及超大超重超高价值航材件进行存储，所述平库与自动化储配控制系统通信连接。
10.根据权利要求9所述的一种航材的自动化存储配送系统，其特征在于，所述自动化储配控制系统包括多个计算机管理终端，所述计算机终端可分为固定式或便携移动式，设置在一层质检收货区、二层质检活动区或网络覆盖区域，用于实现人机交互。
11.一种根据权利要求10所述的航材的自动化存储配送系统的自动化存储配送方法，其特征在于，包括以下流程：
流程1、质检并生成标识标签
在一层质检收货区，质检部门人员将接收的航材与空托盘组盘后，根据质检顺序，将待质检航材实托盘暂存于质检收货区，或依次通过一层实托盘上架站台(2)、垂直提升机(3)和二层实托盘上架站台(11)输送至二层质检活动区，由穿梭车(16)搬运至穿梭车暂存区的待质检缓存架(15)上暂存，或直接输送至质检工位(12)进行质检，质检完成后的合格航材通过自动化储配控制系统申请航材标识标签，粘贴于航材包装的外表面，并将航材标识标签条码与原托盘码绑定，再将航材实托盘由穿梭车(16)搬运至穿梭车暂存区的已质检航材缓存架(14)上暂存，或直接由穿梭车(16)搬运至分装母盘工位(25)；
流程2、分装
当已质检航材直接由穿梭车(16)从质检工位(12)搬运至分装母盘工位(25)时：托盘码分机(24)将空托盘组拆分成单个空托盘并由实托盘输送线(17)输送至分装子盘工位(26)，空周转箱输送线(19)将空周转箱输送至分装周转箱子盘工位(20)，仓储部门人员根据自动化储配控制系统的菜单提示，对分装母盘工位(25)上的已质检航材进行分装拣选组盘，分装拣选完成后，将分装子盘码和分装周转箱子盘码与航材信息绑定；
流程3、入库
当分装子盘码和分装周转箱子盘码与航材信息绑定后，由自动化储配控制系统确定航材存储货位位置，需入一层托盘立体仓库(4)和二层托盘立体仓库(41)内的航材由实托盘输送线(17)和入库前端输送系统(22)中的对应入库输送线输送至二层托盘立体仓库(41)前方，由堆垛机(9)添加入库；需入一层周转箱立体仓库(5)和二层周转箱立体仓库(51)内的航材由实周转箱输送线(21)和入库前端输送系统(22)中的对应入库输送线输送至二层周转箱立体仓库(51)前方，由堆垛机(9)添加入库；需入一层自动货柜(6)和二层自动货柜(61)内的航材由实周转箱输送线(21)和入库前端输送系统(22)中的对应入库输送线输送至二层自动货柜取货站台(23)，由仓储人员整理并搬运添加入库；
流程4、出库
立体仓库内的航材出库：由堆垛机(9)将航材从立体仓库货架上取下送出至一层立体仓库前端，出库前端输送系统(7)选择最短路径将航材输送至拣选站台(8)出库，在拣选站台(8)上直接拣选，或通过人工搬运至离线缓存区拣选，或由AGV将需要的航材整盘搬运至指定拣选工位整箱拣选；
自动货柜内的航材出库：由人工直接从自动货柜内取出相应航材出库。
12.根据权利要求11所述的自动化存储配送方法，其特征在于，还包括航材出库后产生的空托盘的回收流程、航材出库后产生的空周转箱的回收流程及盘库作业流程；
所述航材出库后产生的空托盘的回收流程包括：当有大量航材出库时，拣选产生的空托盘由操作人员将单个空托盘搬离拣选站台(8)，并在空闲区域码垛成组，空闲时段再完成空托盘组的集中入库；当航材出库流量压力小时，拣选产生的空托盘由出库前端输送系统(7)中的输送线反向输送至一层托盘立体仓库(4)前方，由堆垛机(9)搬运至一层托盘立体仓库(4)并提升，经二层入库前端输送系统(22)内的空托盘输送线(27)输送至已质检航材缓存架(14)前端，由穿梭车(16)搬运至托盘码分机(24)码垛成组后再返库存储，或者预留给分装作业使用，或由穿梭车(16)搬运至二层空托盘出库站台(10)，由垂直提升机(3)和一层空托盘出库站台(1)退回至质检收货区供组盘码垛使用；
所述航材出库后产生的空周转箱的回收流程包括：
当有大量航材出库时，拣选产生的空周转箱由仓储部门人员搬离出库前端输送系统(7)输送线，在拣选完成后集中入库存储；当航材出库流量压力小时，拣选产生的空周转箱直接由出库前端输送系统(7)输送线进行返库操作；
所述盘库作业流程包括：通过堆垛机(9)将实托盘和实周转箱逐个取出，由入库前端输送系统(22)中的输送线输送至自动货柜取货站台(23)进行清点及质量再次确认，再经入库前端输送系统(22)输送线和堆垛机(9)入库存储。
13.根据权利要求11所述的自动化存储配送方法，其特征在于，所述对分装母盘工位(25)上的已质检航材进行分装拣选组盘产生的空托盘可由实托盘输送线(17)转运至分装子盘工位(26)上备用；也可通过穿梭车(16)搬运至托盘码分机(24)上码垛成组，经实托盘输送线(17)和入库前端输送系统(22)中的对应输送线输送至一层托盘立体仓库(4)前方，再经堆垛机(9)搬运至一层托盘立体仓库(4)内存储；由托盘码分机(24)码垛成组后的空托盘组，也可由穿梭车(16)搬运至穿梭车暂存区存储，或由穿梭车(16)搬运至二层空托盘出库站台(10)，由垂直提升机(3)和一层空托盘出库站台(1)退回至质检收货区供组盘码垛使用；
航材入自动货柜后产生的空周转箱通过空周转箱输送线(19)输送至分装周转箱子工位(20)，供航材分装使用；
所述流程1中质检完成后的不合格航材由二层空托盘出库站台(10)、垂直提升机(3)和一层空托盘出库站台(1)退回一层质检故障件暂存区暂存。
14.根据权利要求13所述的一种航材的自动化存储配送方法，其特征在于，所述穿梭车(16)采用一轨双车分片区管理，在正常作业模式下，前穿梭车(16)管理穿梭车暂存区的已质检航材，后穿梭车(16)管理穿梭车暂存区的未质检航材；当任意所述穿梭车(16)故障时，由正常运行穿梭车(16)管理全穿梭车轨道，实现多点控制；在航材流量较大时，穿梭车(16)可直接按照航材传递流程，将航材顺序转运，不用进入到缓存货架进行缓存。
15.根据权利要求11～14任一项所述的一种航材的自动化存储配送方法，其特征在于：
当航材为化学品或和油漆类需单独隔离存放，或超大超重超高价值件时，直接将该航材落地存储，仅提供库存信息化管理；
当航材的品规覆盖数量多、流量要求大时，采用一层周转箱立体仓库(5)或二层周转箱立体仓库(51)进行存储；
当航材的体积适中，重量较轻，品规相对较多，或体积大但使用频率不高时，采用一层托盘立体仓库(4)或二层托盘立体仓库(41)进行存储；
当航材为价值高、存放条件要求高的精密高价航材时，采用一层自动货柜(6)或二层自动货柜(61)进行管理。
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