CN112723453B - 用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，包括脱硫废水排放子系统以及高温干渣处理子系统，所述脱硫废水排放子系统包括脱硫废水输送装置以及脱硫废水喷射装置，所述脱硫废水喷射装置包括喷枪，所述喷枪连接所述脱硫废水输送装置，且所述喷枪的喷口用于向所述高温干渣处理子系统的高温干渣喷射脱硫废水。本发明中，脱硫废水通过喷枪喷射至高温干渣处理子系统的高温干渣上，利用干渣的高温可以将脱硫废水中的水分快速蒸发，同时脱硫废水中含有的无机盐等蒸发结晶，从而达到脱硫废水零排放目的，而且采用这种方式处理脱硫废水，可以有效避免结块积灰问题，维护简单，成本也比较低，同时还能够形成对高温干渣的有效处理。

Description

用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统

技术领域

本发明涉及脱硫废水处理，尤其涉及一种用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统。

背景技术

随着社会的发展，环境问题被越来越重视。为了保护环境，工业炉窑、电厂等严格控制排放物浓度是主要措施之一。目前环保要求越来越苛刻，除了排放物满足最低排放标准，还需解决脱硫废水排放问题，但是目前的脱硫废水处理很难达到零排放目的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统。

本发明是这样实现的：

本发明提供一种用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，包括脱硫废水排放子系统以及高温干渣处理子系统，所述脱硫废水排放子系统包括脱硫废水输送装置以及脱硫废水喷射装置，所述脱硫废水喷射装置包括喷枪，所述喷枪连接所述脱硫废水输送装置，且所述喷枪的喷口用于向所述高温干渣处理子系统的高温干渣喷射脱硫废水。

进一步地，所述脱硫废水输送装置包括储存罐以及输送组件，所述喷枪通过所述输送组件与所述储存罐的出液口连接。

进一步地，所述输送组件包括输液管道以及设置于所述输液管道上的液泵，所述输液管道连接所述储存罐的出液口与所述喷枪，于所述液泵与所述储存罐的出液口之间的流路上还设置有过滤器。

进一步地，所述输液管道于所述喷枪与所述液泵之间的流路上还设置有两组流量压力显示组件，其中一组所述流量压力显示组件靠近所述液泵，另一组所述流量压力显示组件靠近所述喷枪。

进一步地，于所述高温干渣处理子系统处设置有温度计，通过所述温度计显示的温度变化调节所述液泵的频率。

进一步地，所述脱硫废水排放子系统还包括供液管路，所述供液管路与所述储存罐的进液口连接，于所述供液管路上设置有输送泵，所述储存罐设置有液位计，通过液位触发低液位设置，启动所述输送泵，使所述储存罐中液位增加，当液位高于高液位设置，停止所述输送泵，从而保证所述储存罐中液位保持低液位和高液位之间。

进一步地，还包括浓缩装置，所述供液管路与所述浓缩装置的浓缩液出口连接。

进一步地，所述浓缩装置包括包括浓缩塔，所述浓缩塔具有脱硫废水进口与浓缩液出口，所述浓缩塔具有供脱硫废水存放的浓缩区，所述浓缩液出口位于所述浓缩区底部，所述浓缩塔上还设置有高温进气口与低温出气口，所述低温出气口与所述脱硫废水进口均位于所述浓缩区上方，所述高温进气口靠近且高于所述浓缩液出口，且于所述浓缩区设置有气泡发生器，所述气泡发生器与所述高温进气口连通。

进一步地，所述脱硫废水喷射装置还包括压缩空气管路，所述压缩空气管路与所述喷枪连接，于所述压缩空气管路上设置有压缩空气流量计、压缩空气调压阀以及压缩空气管路压力表。

进一步地，所述高温干渣处理子系统包括干渣机，所述喷枪伸入所述干渣机内，且所述干渣机上设置有排气口，且所述排气口连接有除尘器。

本发明具有以下有益效果：

本发明的系统中，脱硫废水通过喷枪喷射至高温干渣处理子系统的高温干渣上，利用干渣的高温可以将脱硫废水中的水分快速蒸发，同时脱硫废水中含有的无机盐等蒸发结晶，从而达到脱硫废水零排放目的，而且采用这种方式处理脱硫废水，可以有效避免结块积灰问题，维护简单，成本也比较低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例提供的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统的浓缩装置的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统具有两组脱硫废水浓缩装置的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1以及图2，本发明实施例提供一种用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，主要包括脱硫废水排放子系统以及高温干渣处理子系统，其中脱硫废水排放子系统可以对接脱硫塔7，脱硫中产生的脱硫废水可以通过脱硫废水排放子系统排出，而高温干渣处理子系统则是用于处理高温干渣，比如说电厂，其高温干渣则为锅炉烧结后排出的干渣，在传统方案中，对其主要是采用干渣机进行干式冷却，或者采用水槽冲洗的方式进行湿法冷却，但是在本发明中，通过脱硫废水排放子系统排放排出的脱硫废水对其进行处理，具体是脱硫废水排放子系统包括脱硫废水输送装置1以及脱硫废水喷射装置2，其中脱硫废水喷射装置2包括喷枪21，脱硫废水输送装置1将脱硫塔7内的脱硫废水输送至喷枪21处，且通过喷枪21将其喷射至高温干渣处理子系统内的高温干渣。本实施例中，将脱硫废水喷射至高温的干渣处，由于采用的是喷枪21喷射，尤其可以考虑采用雾化喷枪21，脱硫废水以雾状喷出，则表明每一次喷出的脱硫废水量有限，每次喷出的脱硫废水中的水分可以被高温的干渣迅速蒸发，剩余的无机盐则生成结晶颗粒，以达到脱硫废水零排放的目的，且能够避免积灰结块问题，维护成本非常低。而另一方面，通过喷出的脱硫废水可以对高温的干渣起到降温冷却的作用，其既区别于传统的干式冷却，也区别于传统的湿法冷却。具体地，高温干渣处理子系统包括干渣机，上述的喷枪21可以伸入干渣机内，可以在干渣机内对脱硫废水进行蒸发处理。由此，在干渣机上应该设置有排气口，脱硫废水蒸发结晶过程中产生的混合气体(蒸汽或者灰尘等)可以由排气口导出干渣机，而排气口与锅炉连接，可以将其直接排入锅炉内，通过锅炉后续的净化流路进行处理。

细化上述实施例，具体细化脱硫废水输送装置1，其包括储存罐11以及输送组件12，上述的喷枪21通过输送组件12与储存罐11的出液口连接。本实施例中储存罐11可以用于存放脱硫塔7产生的脱硫废水，其可以对脱硫废水的处理起到缓冲作用，当高温干渣处理子系统处有高温干渣时，输送组件12才考虑将储存罐11中的脱硫废水导至喷枪21处，或者可以根据高温干渣的量以及温度来控制喷枪21的脱硫废水排出量。对于储存罐11可以采用衬胶罐，可以避免脱硫废水对其腐蚀影响。在储存罐11内设置有液位计111，通过液位计111可以检测储存罐11内脱硫废水的液位，通常设置两个临界液位，分别为高液位以及低液位，当触发低液位时，则需要向储存罐11内补充脱硫废水，而当液位达到高液位时，则停止补充脱硫废水。针对这种情况，脱硫废水排放子系统还包括供液管路13，供液管路13与储存罐11的进液口连接，在供液管路13上设置有输送泵131，通过输送泵131可以向储存罐11内补充脱硫废水。一般来说，在供液管路13上还应设置有压力表132、止回阀133以及蝶阀134，用于控制整个供液管路13，当然蝶阀应该采用电动，方便控制。

参见图1，继续细化输送组件12，其包括输液管道121以及液泵122，液泵122设置于输液管道121上，而输液管道121则连接储存罐11的出液口与喷枪21，液泵122可以将储存罐11内的脱硫废水经输液管道121抽取至喷枪21。另外在输液管道121上还设置有过滤器123，当然该过滤器123应位于储存罐11与液泵122之间的流路上，储存罐11内的脱硫废水需要先经过滤器123净化后进入液泵122内，另外，在过滤器123与储存罐11之间的流路上还设置有电动蝶阀124，可以控制该流路的通断。

进一步地，在输液管道121上还设置有两组流量压力显示组件，具体是位于喷枪21与液泵122之间的流路上，且其中一组流量压力显示组件靠近液泵122，另一组流量压力显示组件靠近喷枪21。本实施例中，流量压力显示组件包括流量计125与压力表126，靠近液泵122处的流量压力显示组件用于检测液泵122抽取后的脱硫废水压力与流量，而靠近喷枪21处的流量压力显示组件则是用于检测进入喷枪21前的脱硫废水压力与流量。另外在靠近喷枪21处的流路，输液管道121上还设置有截止阀127，且该截止阀127位于对应的流量压力显示组件之前的流路上，通过截止阀127可以调节进入喷枪21内的脱硫废水流量，且通过对应的流量压力显示组件检测经过截止阀127后的脱硫废水流量与压力。在优选方案中，输液管道121在靠近液泵122处还设置有压力变送器128，测量输液管道121内的压力，且将该压力传输至控制系统，可以用于报警或者控制液泵122的工作状态。当然输液管道121进入喷枪21之前还设置有止回阀129，在液泵122的输出端也设置有止回阀129。

再次参见图1，优化上述实施例，在高温干渣处理子系统处设置有温度计，通过温度计可以检测与脱硫废水作用的高温干渣的温度，通过高温干渣的温度变化调节液泵122的频率。在本实施例中，液泵122的工作频率与干渣温度相关，通过干渣温度来调节液泵122的工作频率，两者之间形成联动，以保证脱硫废水能够达到零排放。

进一步地，脱硫废水喷射装置2还包括压缩空气管路22，压缩空气管路22与喷枪21连接，在压缩空气管路22上设置有压缩空气流量计221、压缩空气调压阀222以及压缩空气管路压力表223等，当然压缩空气在进入喷枪21之前也应该通过一止回阀224。本实施例中，喷枪21为双流雾化喷枪21，通过压缩空气将脱硫废水雾化喷出，通过压缩空气调压阀可222以调节进入喷枪21内的气体压力，其与输液管道121上的截止阀127配合，可以使得进入喷枪21内的气体与液体的配比在合理范围内。具体地，当压缩空气流量计221流量小于设定值时，截止阀127自动切断；而当压缩空气流量计221流量大于设定值时，截止阀127恢复为通路，通过这种方式可以防止压缩空气流量太小，导致喷枪21雾化效果不好，堵塞喷嘴。

再次参见图1以及图2，本发明另一实施例中，系统还包括浓缩装置，上述的供液管路13与浓缩装置的浓缩液出口连接，当然浓缩装置包括与脱硫塔对接的浓缩塔4，脱硫塔内产生的脱硫废水先进入浓缩塔4内进行浓缩处理，然后将浓缩液(浓缩后的脱硫废水)通过供液管路13导入储存罐11内。本发明中，在将浓缩后的脱硫废水导入储存罐11之前，脱硫废水先流入三联箱5内，在三联箱5的澄清池51中进行沉淀净化，澄清池51中的沉淀物通过压滤机6处理后再进行专门处理，比如采用卡车将其转运，而澄清池51中的上层清液则可以导入储存罐11内。

具体地，浓缩塔4具有脱硫废水进口41与浓缩液出口42，脱硫塔7内产生的脱硫废水可以经由脱硫废水进口41进入浓缩塔4内，而浓缩后的脱硫废水则由浓缩液出口42排出浓缩塔4；在浓缩塔4内设置有浓缩区43，由脱硫废水进口41进入浓缩塔4内的脱硫废水存放在浓缩区43内，而所谓的浓缩区43其实就是浓缩塔4的内部空间，具体是由浓缩塔4的底部向上延伸的一段空间，上述浓缩液出口42位于该浓缩区43的底部，浓缩塔4的底部具有向下延伸的渐缩结构14，而浓缩液出口42则为该渐缩结构14的底角处，由此可以方便将浓缩塔4内的脱硫废水排空，而脱硫废水进口41则是位于浓缩塔4的上端，具体是浓缩区43的上端，一般为浓缩塔4的侧壁且靠近顶部的位置；另外在浓缩塔4上还设置有高温进气口45与低温出气口46，其中高温进气口45主要是用于向脱硫塔7内导入高温烟道3内的高温烟气，具体是可以采用除尘器35引风机后的高温烟气，通过高温烟气对浓缩塔4内的脱硫废水进行换热浓缩，其设置于浓缩塔4的侧壁，靠近且高于浓缩液出口42，而低温出气口46则是用于排出浓缩过程中浓缩塔4内产生的气体，该气体通常为导入浓缩塔4内的高温烟气(换热后温度降低)与水蒸气，其也应高于浓缩区43，一般位于浓缩塔4的顶部，浓缩塔4的顶部也可以设置有向上延伸的渐缩结构47，低温出气口46开设于该渐缩结构47的顶角位置，当然这里的低温出气口46排出的气体只是相对于高温进气口45来说温度偏低，并不是指其排出的气体温度比较低；在浓缩塔4的浓缩区43内还设置有气泡发生器48，该气泡发生器48的设置高度与高温进气口45相近，且与高温进气口45连通，即高温进气口45导入浓缩塔4内的高温烟气进入气泡发生器48内，以在浓缩区43内产生大量气泡。本发明中，浓缩区43区别于传统浓缩塔4内脱硫废水存放区，在传统浓缩塔4中，脱硫废水存放区主要是用于存放浓缩后的脱硫废水，但是本发明中脱硫废水不是以喷淋的方式进入脱硫塔7内，而是直接流入浓缩区43内，比如在开始浓缩时，脱硫塔7内的脱硫废水先由脱硫废水进口41流入浓缩区43内，且当浓缩区43内脱硫废水达到一定液位后，才会通过高温进气口45向浓缩塔4内导入高温烟气以浓缩脱硫废水。具体是，当浓缩区43内补充脱硫废水后，气泡发生器48浸没在脱硫废水的底部位置，当通入高温烟气后，气泡发生器48会产生大量的气泡，高温烟气以气泡的形式在脱硫废水内逐渐上浮，且在上浮的过程中可以直接与脱硫废水换热，脱硫废水温度升高，进而可以使得脱硫废水中的水分大量蒸发，由低温出气口46排出浓缩塔4，从而达到浓缩脱硫废水的目的。采用这种方式，不但可以保证高温烟气能够与脱硫废水之间充分接触，两者之间没有传导介质，为直接换热，换热效率非常高，另外可以有效避免传统脱硫废水浓缩过程中的结垢问题。一般来说，常规工艺在对脱硫废水进行换热浓缩时，应避免在浓缩过程中产生气泡，尤其是进行喷淋浓缩时，通常还需要设置除泡结构来消除气泡，以避免气泡携带有脱硫废水，但是在本发明中，浓缩塔4内采用气泡换热，而排出的气体重新回到脱硫塔7内。

优化上述实施例，在浓缩区43内还设置有气泡缓冲板49，该气泡缓冲板49水平分隔浓缩区43，且在气泡缓冲板49上均布有若干透气孔，气泡沿脱硫废水上浮过程中需要穿过对应的透气孔，则表明透气孔的尺寸要大于气泡发生器48上的气孔尺寸。在本实施例中，气泡缓冲板49水平布置，气泡缓冲板49将浓缩区43分隔为上下两个空间，当然在气泡缓冲板49为多个时，则各气泡缓冲板49沿浓缩区43纵向依次间隔设置，由此当气泡缓冲板49为n个时，则将浓缩区43分隔为n+1个，在优选方案中，气泡缓冲板49为三个，则三个气泡缓冲板49将浓缩区43分为四个空间，透气孔沿每一气泡缓冲板49的横截面均匀分布，气泡发生器48产生的大量气泡沿脱硫废水上浮，需要依次经过各气泡缓冲板49上的透气孔，且当气泡比较多时，各气泡需要依次通过对应的透气孔，进而可以延缓气泡的上浮时间，以使高温烟气与脱硫废水之间能够充分换热。

继续优化上述实施例，高温进气口45也设置有多个，各高温进气口45沿浓缩区43底部周向均匀布置，实际上就是沿浓缩塔4的周向均匀布置，而气泡发生器48也沿浓缩塔4的横截面布置，其布置方式与气泡缓冲板49相近，各高温进气口45均与气泡发生器48连通，即表明气泡发生器48是由多个方向进气，另外在气泡缓冲板49上也均布有若干气泡孔，具体是沿浓缩区43的横截面均匀分布，进而可以使得气泡发生器48在浓缩区43的整个横截面上均能够产生气泡，以避免气泡产生位置过于集中，无法对浓缩区43内的脱硫废水均衡换热。本发明中，气泡发生器48设置于浓缩区43靠近底部的位置，具体为浓缩区43的渐缩结构的顶部位置，比如浓缩区43的渐缩结构为倒锥体时，则气泡发生器48位于该倒锥体的顶面位置，当然脱硫废水能够穿过该气泡发生器48进入渐缩结构14对应区域。通常，脱硫废水在浓缩区43内会形成一定的沉降，当浓缩液出口42没打开时，脱硫废水的沉降物会集中在浓缩区43的渐缩结构对应区域内，另外由于气泡发生器48与高温进气口45相连，则气泡发生器48周围的温度在浓缩塔4中最高，即该区域范围内的脱硫废水浓缩效率最高，进而导致位于浓缩区43底部处的脱硫废水浓度非常高，由此可以将浓缩区43内的脱硫废水浓缩一段时间后，其底部的脱硫废水浓度高于其上部的浓度，具体是沿脱硫废水液面高度方向，脱硫废水的浓度越来越低，进而可以打开浓缩液出口42一段时间，将底部高浓度的脱硫废水排出，然后关闭浓缩液出口42，则低浓度脱硫废水向气泡发生器48流动，同时继续向浓缩区43内投放新的脱硫废水，如此周期循环可以使得浓缩区43内的脱硫废水逐渐浓缩至要求浓度，最后由浓缩液出口42排出。

针对上述的浓缩方式，可以将浓缩区43设置三个液位，由上至下依次为满液位、中液位以及低液位。其中，满液位为浓缩区43内存放脱硫废水的最高液位，当开始通气浓缩时浓缩区43内的脱硫废水液位以及添加新液(新的脱硫废水)后的液位均为满液位；而中液位则是浓缩区43内脱硫废水浓缩后需要排放下部高浓度脱硫废水时的液位，即当浓缩区43内脱硫废水由满液位降至中液位后，浓缩液出口42打开并排出底部的高浓度脱硫废水；低液位则为浓缩区43内高浓度脱硫废水排放后的液位，即当浓缩区43内的脱硫废水由中液位降至低液位时，关闭浓缩液出口42，同时打开脱硫废水进口41，向浓缩区43内补充新液至满液位，此时浓缩塔4内的浓缩周期完成。当然这里的满液位、中液位以及低液位均通过液位传感器410来检测，以控制相应动作，其可以根据实际需要来设定。本发明中，浓缩塔4采用间歇式进液、排液，并通过液位传感器控制进液量、排液量，其中浓缩倍率＝(排液量/(蒸发量+排液量)，其中蒸发量为满液位与中液位之间的差值，排液量则为中液位与低液位之间的差值，由此整个过程不但浓缩倍率可控，而且非常方便。

参见图3，在优选实施例中，浓缩塔4的高温进气口45与高温烟道3连通。具体是，高温进气口45与除尘器31后的高温烟道3连通，即除尘器31与脱硫塔7之间的高温烟道3，在经过除尘器31净化除尘后的高温烟气可通过高温进气口45进入浓缩塔4内。本实施例中，在除尘器35与脱硫塔7之间的高温烟道3内设置有风机32，通过风机32将高温烟气导入脱硫塔7内湿法脱硫，同时在该段高温烟道3还连接有支管33，该支管33延伸至高温进气口45，且在该支管33内设置有另一风机331，由此除尘器35排出的高温烟气一部分可直接进入脱硫塔7内，一部分可经由支管33进入浓缩塔4内与脱硫废水换热，当然支管33内的风机331应采用加压风机，以使高温进气口45处的烟气压力应高于低温出气口46处的气体压力。一般来说，除尘器31为静电除尘器与布袋除尘器，经过除尘器31净化后的高温烟气中颗粒物含量非常低，其温度可达110℃左右，而脱硫塔7排入浓缩塔4内的脱硫废水温度一般为45℃，即在浓缩塔4中，采用110℃左右的高温烟气与45℃的脱硫废水直接换热，减少了能量损失，且两者之间的温差比较大，不但换热效率高，而且提高了烟气热量利用率。另外，在浓缩塔4内设置有温度计411，用于检测浓缩塔4内各区间的温度，比如在浓缩塔4的顶部靠近低温出气口46处检测浓缩塔4排出气体的温度，在浓缩区43靠近气泡发生器48处检测浓缩换热时，气泡发生器48附近的脱硫废水温度，必要时还应该检测高温进气口45处高温烟气的温度，通过检测这些位置的温度，可以用于判断浓缩塔4内气泡与脱硫废水之间的换热情况，进而可以用于调整支管33内高温烟气的流量，保证浓缩效率。继续优化该实施例，浓缩装置设置两组，两组浓缩装置连接方式为并联，两者的高温进气口45、低温出气口46、脱硫废水进口41以及浓缩液出口42的连接布置均相同，均与零排放系统中的对应管路连接，两组浓缩装置可以采用两种工作模式，一种为一备一用，其中一组浓缩装置工作时，另一组浓缩装置不工作，可以用于维护或者清理，保证零排放系统能够持续工作；在另外一种工作模式中，具体为脱硫塔7中的脱硫废水排放量比较多时，两组浓缩装置同时工作，以快速浓缩脱硫塔7中产生的脱硫废水，保证浓缩效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：包括脱硫废水排放子系统以及高温干渣处理子系统，所述脱硫废水排放子系统包括脱硫废水输送装置以及脱硫废水喷射装置，所述脱硫废水喷射装置包括喷枪，所述喷枪连接所述脱硫废水输送装置，且所述喷枪的喷口用于向所述高温干渣处理子系统的高温干渣喷射脱硫废水，所述脱硫废水输送装置包括储存罐以及输送组件，所述喷枪通过所述输送组件与所述储存罐的出液口连接，所述脱硫废水排放子系统还包括供液管路，所述供液管路与所述储存罐的进液口连接，所述供液管路与浓缩装置的浓缩液出口连接，所述浓缩装置包括浓缩塔，所述浓缩塔具有供脱硫废水存放的浓缩区，且于所述浓缩区设置有气泡发生器，所述气泡发生器与高温进气口连通，于所述浓缩区内还设置有气泡缓冲板；将所述浓缩区设置三个液位，由上至下依次为满液位、中液位以及低液位，并通过液位传感器控制进液量、排液量，所述满液位为浓缩区内存放脱硫废水的最高液位，而所述中液位则是浓缩区内脱硫废水浓缩后需要排放下部高浓度脱硫废水时的液位，所述低液位则为浓缩区内高浓度脱硫废水排放后的液位，其中浓缩倍率=（排液量/（蒸发量+排液量），其中蒸发量为满液位与中液位之间的差值，排液量则为中液位与低液位之间的差值。

2.如权利要求1所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：所述输送组件包括输液管道以及设置于所述输液管道上的液泵，所述输液管道连接所述储存罐的出液口与所述喷枪，于所述液泵与所述储存罐的出液口之间的流路上还设置有过滤器。

3.如权利要求2所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：所述输液管道于所述喷枪与所述液泵之间的流路上还设置有两组流量压力显示组件，其中一组所述流量压力显示组件靠近所述液泵，另一组所述流量压力显示组件靠近所述喷枪。

4.如权利要求2所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：于所述高温干渣处理子系统处设置有温度计，通过所述温度计显示的温度变化调节所述液泵的频率。

5.如权利要求2所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于于所述供液管路上设置有输送泵，所述储存罐设置有液位计，通过液位触发低液位设置，启动所述输送泵，使所述储存罐中液位增加，当液位高于高液位设置，停止所述输送泵，从而保证所述储存罐中液位保持低液位和高液位之间。

6.如权利要求5所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：所述浓缩塔具有脱硫废水进口与浓缩液出口，所述浓缩液出口位于所述浓缩区底部，所述浓缩塔上还设置有高温进气口与低温出气口，所述低温出气口与所述脱硫废水进口均位于所述浓缩区上方，所述高温进气口靠近且高于所述浓缩液出口。

7.如权利要求1所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：所述脱硫废水喷射装置还包括压缩空气管路，所述压缩空气管路与所述喷枪连接，于所述压缩空气管路上设置有压缩空气流量计、压缩空气调压阀以及压缩空气管路压力表。

8.如权利要求1所述的用于干渣冷却的脱硫废水零排放系统，其特征在于：所述高温干渣处理子系统包括干渣机，所述喷枪伸入所述干渣机内，且所述干渣机上设置有排气口，且所述排气口连接有锅炉。