CN112719794A - 一种汽车轮毂螺栓的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其包括以下步骤，S1前处理，将以Fe‑Mn‑Cr‑Co奥氏体为基的碳钢材料依次进行浇铸、酸洗除锈和风干处理，得到杆件；S2热处理，将所述S1的杆件依次进行预热处理、淬火处理、正火处理、拉丝处理和碳氮共渗处理，得到钢丝；S3成型处理，将所述S2的钢丝依次进行切割、冷镦和螺纹加工处理，得到螺栓胚体；S4表面处理，将所述S3的螺栓胚体依次进行化学转化处理、化学镀镍处理、发黑去氢处理、清洗除油和抛丸，得到成品螺栓。本发明通过采用以Fe‑Mn‑Cr‑Co奥氏体为基的碳钢材料来避免电偶腐蚀，并通过热处理、成型处理和表面处理来避免应力腐蚀，从而达到了提高轮毂螺栓耐腐蚀性的目的。

Description

一种汽车轮毂螺栓的加工方法
技术领域
本发明涉及汽车紧固件的技术领域，尤其是涉及一种汽车轮毂螺栓的加工方法。
背景技术
轮毂螺栓是汽车中一个关键零部件，在服役过程中要求具有较大的荷载承受、较高的尺寸精度和较好的外观质量。由于轮毂螺栓市场需求量较大，是许多汽车紧固件生产企业的主要产品之一，为了提高产品的生产效率，现有的轮毂螺栓多采用高效多工位自动冷镦机一次成型，再通过车削、磨削等加工步骤获得所需的尺寸精度。
目前，环境污染和能源短缺促使日益发达的汽车工业大力推进构件轻量化，镁铝合金现是最轻的结构材料之一，汽车轮毂采用镁合金制造可以在减重的同时不降低结构强度，受到汽车工业的青睐。但是，镁合金具有非常活泼的化学和电化学特性，而且在实际应用中不可避免与轮毂螺栓中的铝、铜等常用金属接触，轮毂和螺栓之间会发生严重的电偶腐蚀，加速轮毂螺栓的腐蚀破坏。
另外，现有的轮毂螺栓的服役环境较为恶劣，在拉应力作用下，腐蚀介质与轮毂螺栓的碳钢材料相接触还会产生应力腐蚀，这主要是轮毂螺栓的组织原因(磨削导致的马氏体组织)、装配原因(装配工具和方法导致的装配应力波动较大)以及环境原因(残余的清洗剂和外界物质作为腐蚀介质)共同导致的。
上述这些因素(电偶腐蚀、应力腐蚀)最终会加速轮毂螺栓的腐蚀破坏，进而导致轮毂螺栓失效，且可能引起安全事故。因此，现需要对轮毂螺栓的加工方法进行改进，以抑制镁合金碳钢材料带来的电偶腐蚀的情况，并改善制造得到的螺栓的组织缺陷和腐蚀介质残余，来抑制应力腐蚀的情况，最终达到提高轮毂螺栓耐腐蚀性的目的。
发明内容
针对现有技术中所存在的不足，本发明提供了一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其解决了现有技术中存在的如何提高螺栓耐腐蚀性的问题。
根据本发明的实施例，一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其包括以下步骤，S1前处理，将以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料依次进行浇铸、酸洗除锈和风干处理，得到杆件；S2热处理，将所述S1的杆件依次进行预热处理、淬火处理、正火处理、拉丝处理和碳氮共渗处理，得到钢丝；S3成型处理，将所述S2的钢丝依次进行切割、冷镦和螺纹加工处理，得到螺栓胚体，其中所述螺栓胚体具有头部和杆部形状，且所述杆部具有螺纹；S4表面处理，将所述S3的螺栓胚体依次进行化学转化处理、化学镀镍处理、发黑去氢处理、清洗除油和抛丸，以使所述螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜和Ni-P镀层，得到成品螺栓。
通过采用上述技术方案，以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料作为螺栓的主要原料，能直接消除原先螺栓中含有的Al、Cu等金属与镁合金轮毂产生的电偶腐蚀；然后将上述碳钢材料先经过预热处理和淬火处理，能将碳钢材料内的其他组分与Fe-Mn-Cr-Co奥氏体充分溶解，并使其在横截面内发生马氏体等不稳定组织结构的转变，使得杆件奥氏体化，然后通过正火处理促使杆件珠光体化，既便于后续的拉丝处理，又能提高杆件的机械强度，最后通过碳氮共渗处理提高杆件的耐磨性和抗咬合性，来避免后续装配导致的应力较大的问题，从而提高杆件耐腐蚀性；同时，采用先热处理后成型处理的方式，既通过热处理能消除杆件内应力并软化杆件，有利于后续的成型处理，又能避免后进行热处理而导致的螺纹形变的问题，有利于提高螺栓的生产效率；另外，通过化学转化处理和化学镀镍处理，能在螺栓表面分别形成锡酸盐转化膜和Ni-P镀层，再通过发黑去氢处理、清洗除油和抛丸，分别去除螺栓表面渗入的氢、以及残余的清洗剂和其他腐蚀介质，从而达到消除应力腐蚀的目的；综上所述，上述加工方法通过采用以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料来避免电偶腐蚀，并通过热处理、成型处理和表面处理来避免应力腐蚀，从而达到了提高轮毂螺栓耐腐蚀性的目的。
具体的，所述S1中，每100份所述碳钢材料由包含以下重量份的原料组成，N：0.10-0.25份；C：0.20-0.30份；Si：0.50-0.80份；Ti：1.00-3.00份；V：0.05-0.10份；Cr：1.80-3.70份；Mn：2.00-3.00份；Co：2.00-3.00份；Zr：1.00-1.50份；Nb：0.60-0.80份；Mo：0.50-1.70份；Sn：0.15-0.21份；W：1.25-1.75份；余量为Fe和其他杂质元素。首先，在Fe-Mn-Cr-C o奥氏体为基的碳钢材料中，以N作为相容性基体和奥氏体组织稳定剂，提高螺栓的耐局部腐蚀性能和热稳定性；以Fe作为基材改进各金属元素与基体的相容性，并辅以W促使碳钢材料可固溶强化，从而在热处理后实现螺栓内各组织均匀的目的；然后，通过Cr和Mo能分别改进螺栓在氧化性、还原性腐蚀介质中的耐腐蚀性，且Cr能与V协同作用，提高螺栓在耐气、水、酸和盐等腐蚀介质腐蚀的能力，再通过加入Ti、Nb能改善热处理时热影响区和耐晶区的耐腐蚀性能，最后通过Zr在螺栓表面形成一层氧化膜，从而提高螺栓自身的耐腐蚀性能；然后，Si、Co、Mn、Sn能分别提高螺栓的耐氧化性、韧性、耐磨损性和杀菌性，进而减小外界腐蚀介质对螺栓的影响；最后，加入适量的C可以净化碳钢材料浇铸时形成的合金溶液，改善合金溶液的抗腐蚀性能，减少再结晶的几率，还有利于降低螺栓的缩孔含量；因此，通过采用上述组分配比的碳钢材料来制造螺栓，有利于提高螺栓的耐腐蚀性能。
具体的，所述S1中，包括以下步骤，S11按配比对碳钢材料各组分进行配料，在真空炉中利用氧化钙坩埚进行熔炼，再进行精炼、脱气，得到合金溶液，然后将合金溶液进行砂模浇铸，冷却后得到杆件；S12酸洗除锈，对碳钢材料进行酸洗处理，使其杆状表面平整无锈迹；S13风干，在常温下风干2.5-3.0h，得到成品杆件。在浇铸得到杆件后，通过酸洗除锈和风干对杆件进行前处理，有利于提高后续热处理的生产效率和生产质量。
具体的，所述S2中，包括以下步骤，S21预热处理，将S1的杆件进行两次预热处理，第一次预热处理的温度为100-150℃、时间为2-5min，第二次预热处理的温度为200-230℃、时间为4-8min；S22淬火处理，将经过预热处理的杆件进行表面感应淬火处理，其总时间不超过8s；S23正火处理，将经淬火处理后的杆料加热至880-930℃，再进行加压，加压压力保持在1.5-2.0MPa，保温4-6h，然后将杆件放入水中进行降温，冷却至650-700℃，同时进行加压锻打处理，锻造时间30-45min，锻头锻造频率为5-8次/min，得到钢胚；S24拉丝处理，将正火处理得到的钢胚降温至350-380℃后，按照总断面减缩率为40-60％进行冷拉丝加工，得到钢丝；S25碳氮共渗处理，将钢丝放入真空炉内，真空炉加热至580-630℃，然后充入二氧化碳保护气体，保持4-5h，接着向真空炉内通入氮气，降温至300-350℃，保持1.0-1.5h，然后二次降温至100-120℃，保持1.0-1.5h，取出钢丝，放入水中冷却至室温，得到成品钢丝。在进行热处理时，通过阶段性地进行两次预热处理，能促使碳钢材料内各组分间充分溶解，以提高螺栓的组织均匀度；然后通过不超过8s的表面感应淬火处理，能促使杆件表层奥氏体化，以提高其表面的耐磨性和疲劳强度，而心部仍具有较高的韧性；接着在适当的温度和压力下对上述杆件进行正火，使得杆件表层奥氏体发生共析转变同时析出珠光体，以提高螺栓的强度和塑性；最后在钢胚拉丝并形成钢丝后，依次进行两次中温气体和一次低温气体的碳氮共渗处理，从而提高钢丝的耐磨性和抗咬合性，以便于后续的成型处理。
具体的，所述S3中，包括以下步骤，S31切割，用切割机将热处理后的钢丝按照所需长度切断，得到基材；S32冷镦，在常温下将S31的基材放入模具型腔内，以镦锻力使之形成螺栓所需的头部和杆部形状，得到螺栓胚体；S33螺纹加工，选择对应的机床对S32的螺栓胚体依次进行车削、铣槽、搓丝，使其杆部形成螺纹，得到成品螺栓胚体。先进行车削、铣槽，使得螺栓胚体外表面达到制造要求，然后对其杆部进行搓丝并形成螺纹，能避免螺栓表面的马氏体化，进而避免应力腐蚀对螺栓的影响。
具体的，所述S4中，包括以下步骤，S41化学转化处理，采用浸渍法在转化液中对S3的螺栓胚体进行化学转化处理，处理温度为80-90℃，搅拌50-70min，使得螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜；S42化学镀镍处理，先将S41的螺栓胚体放入前处理液中，在常温下搅拌2-5min，然后在Ni-P化学镀液中进行镀镍处理，使得锡酸盐转化膜表面形成Ni-P镀层；S43发黑去氢处理，对螺栓进行发黑处理，控制温度90-105℃，时间15-25min，然后对螺栓及时进行去氢处理，消除所述S1-S42中渗入的氢；S45清洗除油，抛丸，得到成品螺栓。锡酸盐转化膜由细小的球形颗粒密集而成，这种颗粒之间存在间隙，为化学镀镍处理的前处理提供了良好的吸附条件，以便在锡酸盐转化膜上形成致密的Ni-P镀层，同时，这样处理得到的锡酸盐转化膜和Ni-P镀层能在螺栓表面发生明显的敦化，从而对碳钢材料起到良好的防护作用；最后，通过控制发黑去氢处理的条件，并经过清洗除油和抛丸，能获得具有较好的耐腐蚀性的螺栓。
优选的，所述S41中，每1000份转化液由包含以下重量份的原料组成，NaOH：5-15份；Na2SnO3·3H2O：40-60份；Na4P2O7：40-60份；缓冲剂：5-15份；余量为水；调节pH为10.0-12.0。上述转化液为以锡酸盐和焦磷酸盐为主要成分的碱性溶液，通过缓冲剂调节溶液pH为10.0-12.0，以便于在螺栓表面形成间隙布置的锡酸盐转化膜。
优选的，所述S42中，每1500份前处理液由包含以下重量份的原料组成，SnCl2：5-15份；HCl：5-15份；PdCl2：0.5-1.5份；C2H3OH：450-500份；NaH2PO2·H2O：30-60份；余量为水。在前处理液处理螺栓的过程中，SnCl2-HCl形成敏化体系，使得螺栓表面吸附一层具有还原性的Sn2+，以便在后续过程中将PdCl2还原成具有催化作用的Pd，从而在镀镍处理时产生活性中心，接着，围绕NaH2PO2·H2O形成还原体系，以促使螺栓表面吸附的多余的贵金属粒子还原，进而防止这些粒子破坏镀液的稳定性，从而提高镀镍处理的镀膜效率和镀膜质量。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：通过采用以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料来避免电偶腐蚀，并通过热处理、成型处理和表面处理来避免应力腐蚀，从而达到了提高轮毂螺栓耐腐蚀性的目的。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明中的技术方案进一步说明。
实施例
实施例1：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，包括以下步骤，
S1前处理，将以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料依次进行浇铸、酸洗除锈和风干处理，得到杆件；
S2热处理，将S1的杆件依次进行预热处理、淬火处理、正火处理、拉丝处理和碳氮共渗处理，得到钢丝；
S3成型处理，将S2的钢丝依次进行切割、冷镦和螺纹加工处理，得到螺栓胚体；
S4表面处理，将S3的螺栓胚体依次进行化学转化处理、化学镀镍处理、发黑去氢处理、清洗除油和抛丸，得到成品螺栓。
其中，碳钢材料的原料内各组分及重量份数如表1所示，且各步骤的具体实现方式如下所示。
首先，S1包括以下步骤，
S11按配比对碳钢材料各组分进行配料，在真空炉中利用氧化钙坩埚进行熔炼，再进行精炼、脱气，得到合金溶液，然后将合金溶液进行砂模浇铸，冷却后得到杆件；
S12酸洗除锈，对碳钢材料进行酸洗处理，使其杆状表面平整无锈迹；
S13风干，在常温下风干2.5h，得到成品杆件。
接着，S2包括以下步骤，
S21预热处理，将S1的杆件进行两次预热处理，第一次预热处理的温度为100℃、时间为2min，第二次预热处理的温度为200℃、时间为4min；
S22淬火处理，将经过预热处理的杆件进行表面感应淬火处理，其总时间不超过8s；
S23正火处理，将经淬火处理后的杆件加热至880℃，再进行加压，加压压力保持在1.5MPa，保温4h，然后将杆件放入水中进行降温，冷却至650℃，同时进行加压锻打处理，锻造时间30min，锻头锻造频率为5次/min，得到钢胚；
S24拉丝处理，将正火处理得到的钢胚降温至350℃后，按照总断面减缩率为40％进行冷拉丝加工，得到钢丝；
S25碳氮共渗处理，将钢丝放入真空炉内，真空炉加热至580℃，然后充入二氧化碳保护气体，保持4h，接着向真空炉内通入氮气，降温至300℃，保持1.0h，然后二次降温至100℃，保持1.0h，取出钢丝，放入水中冷却至室温，得到成品钢丝。
然后，S3包括以下步骤，
S31切割，用切割机将热处理后的钢丝按照所需长度切断，得到基材；
S32冷镦，在常温下将S31的基材放入模具型腔内，以镦锻力使之形成螺栓所需的头部和杆部形状，得到螺栓胚体；
S33螺纹加工，选择对应的机床对S32的螺栓胚体依次进行车削、铣槽、搓丝，使其杆部形成螺纹，得到成品螺栓胚体。
最后，S4包括以下步骤，
S41化学转化处理，采用浸渍法在转化液中对S3的螺栓胚体进行化学转化处理，处理温度为80℃，搅拌50min，使得螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜；其中，转化液的原料内各组分及重量份数如表1所示；
S42化学镀镍处理，先将S41的螺栓胚体放入前处理液中，在常温下搅拌2min，然后在Ni-P化学镀液中进行镀镍处理，使得锡酸盐转化膜表面形成Ni-P镀层；其中，前处理液的原料内各组分及重量份数如表1所示；
S43发黑去氢处理，对螺栓进行发黑处理，控制温度90℃，时间15min，然后对螺栓及时进行去氢处理，消除上述各工序中渗入的氢；
S45清洗除油，抛丸，得到成品螺栓。
实施例2：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，S1包括以下步骤，
S11按配比对碳钢材料各组分进行配料，在真空炉中利用氧化钙坩埚进行熔炼，再进行精炼、脱气，得到合金溶液，然后将合金溶液进行砂模浇铸，冷却后得到杆件；
S12酸洗除锈，对碳钢材料进行酸洗处理，使其杆状表面平整无锈迹；
S13风干，在常温下风干3.0h，得到成品杆件。
另外，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
实施例3：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，S2包括以下步骤，
S21预热处理，将S1的杆件进行两次预热处理，第一次预热处理的温度为125℃、时间为3min，第二次预热处理的温度为220℃、时间为6min；
S22淬火处理，将经过预热处理的杆件进行表面感应淬火处理，其总时间不超过8s；
S23正火处理，将经淬火处理后的杆件加热至900℃，再进行加压，加压压力保持在1.7MPa，保温5h，然后将杆件放入水中进行降温，冷却至675℃，同时进行加压锻打处理，锻造时间40min，锻头锻造频率为7次/min，得到钢胚；
S24拉丝处理，将正火处理得到的钢胚降温至360℃后，按照总断面减缩率为50％进行冷拉丝加工，得到钢丝；
S25碳氮共渗处理，将钢丝放入真空炉内，真空炉加热至600℃，然后充入二氧化碳保护气体，保持4.5h，接着向真空炉内通入氮气，降温至325℃，保持1.25h，然后二次降温至110℃，保持1.25h，取出钢丝，放入水中冷却至室温，得到成品钢丝。
另外，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
实施例4：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，S2包括以下步骤，
S21预热处理，将S1的杆件进行两次预热处理，第一次预热处理的温度为150℃、时间为5min，第二次预热处理的温度为230℃、时间为8min；
S22淬火处理，将经过预热处理的杆件进行表面感应淬火处理，其总时间不超过8s；
S23正火处理，将经淬火处理后的杆件加热至930℃，再进行加压，加压压力保持在2.0MPa，保温6h，然后将杆件放入水中进行降温，冷却至700℃，同时进行加压锻打处理，锻造时间45min，锻头锻造频率为8次/min，得到钢胚；
S24拉丝处理，将正火处理得到的钢胚降温至380℃后，按照总断面减缩率为60％进行冷拉丝加工，得到钢丝；
S25碳氮共渗处理，将钢丝放入真空炉内，真空炉加热至630℃，然后充入二氧化碳保护气体，保持5h，接着向真空炉内通入氮气，降温至350℃，保持1.5h，然后二次降温至120℃，保持1.5h，取出钢丝，放入水中冷却至室温，得到成品钢丝。
另外，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
实施例5：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，S4包括以下步骤，
S41化学转化处理，采用浸渍法在转化液中对S3的螺栓胚体进行化学转化处理，处理温度为85℃，搅拌60min，使得螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜；其中，转化液的原料内各组分及重量份数如表1所示；
S42化学镀镍处理，先将S41的螺栓胚体放入前处理液中，在常温下搅拌4min，然后在Ni-P化学镀液中进行镀镍处理，使得锡酸盐转化膜表面形成Ni-P镀层；其中，前处理液的原料内各组分及重量份数如表1所示；
S43发黑去氢处理，对螺栓进行发黑处理，控制温度100℃，时间20min，然后对螺栓及时进行去氢处理，消除上述各工序中渗入的氢；
S45清洗除油，抛丸，得到成品螺栓。
另外，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
实施例6：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，S4包括以下步骤，
S41化学转化处理，采用浸渍法在转化液中对S3的螺栓胚体进行化学转化处理，处理温度为90℃，搅拌70min，使得螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜；其中，转化液的原料内各组分及重量份数如表1所示；
S42化学镀镍处理，先将S41的螺栓胚体放入前处理液中，在常温下搅拌5min，然后在Ni-P化学镀液中进行镀镍处理，使得锡酸盐转化膜表面形成Ni-P镀层；其中，前处理液的原料内各组分及重量份数如表1所示；
S43发黑去氢处理，对螺栓进行发黑处理，控制温度105℃，时间25min，然后对螺栓及时进行去氢处理，消除上述各工序中渗入的氢；
S45清洗除油，抛丸，得到成品螺栓。
另外，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
实施例7：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
实施例8：一种汽车轮毂螺栓的加工方法，与实施例1的不同之处在于，碳钢材料、转化液和前处理液的原料中各组分及重量份数如表1所示。
表1
Figure BDA0002839589690000081
Figure BDA0002839589690000091
性能检测试验
将按照上述实施例得到的轮毂螺栓进行盐雾试验，其中盐雾试验的方法参照GB/T10125-2012/ISO 9227：2006进行实施操作，主要试验条件包含：均匀喷洒浓度为50g/L±5g/L的氯化钠溶液，pH值为6.5-7.2，试验箱内温度保持在35℃±2℃，盐雾在80cm2的水平面积上的平均沉降率为1.5mL/h±0.5mL/h，试验周期设为2、4、8、12、18、25天，试验结果参照表2。
表2
Figure BDA0002839589690000092
从表2可以看出，通过采用以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料来避免电偶腐蚀，并通过热处理、成型处理和表面处理来避免应力腐蚀，能达到了提高轮毂螺栓耐腐蚀性的目的。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (8)

1.一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：包括以下步骤，
S1前处理，将以Fe-Mn-Cr-Co奥氏体为基的碳钢材料依次进行浇铸、酸洗除锈和风干处理，得到杆件；
S2热处理，将所述S1的杆件依次进行预热处理、淬火处理、正火处理、拉丝处理和碳氮共渗处理，得到钢丝；
S3成型处理，将所述S2的钢丝依次进行切割、冷镦和螺纹加工处理，得到螺栓胚体，其中所述螺栓胚体具有头部和杆部形状，且所述杆部具有螺纹；
S4表面处理，将所述S3的螺栓胚体依次进行化学转化处理、化学镀镍处理、发黑去氢处理、清洗除油和抛丸，以使所述螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜和Ni-P镀层，得到成品螺栓。
2.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S1中，每100份所述碳钢材料由包含以下重量份的原料组成，
Figure FDA0002839589680000011
余量为Fe和其他杂质元素。
3.根据权利要求1或2所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S1中，包括以下步骤，
S11按配比对碳钢材料各组分进行配料，在真空炉中利用氧化钙坩埚进行熔炼，再进行精炼、脱气，得到合金溶液，然后将合金溶液进行砂模浇铸，冷却后得到杆件；
S12酸洗除锈，对碳钢材料进行酸洗处理，使其杆状表面平整无锈迹；
S13风干，在常温下风干2.5-3.0h，得到成品杆件。
4.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S2中，包括以下步骤，
S21预热处理，将S1的杆件进行两次预热处理，第一次预热处理的温度为100-150℃、时间为2-5min，第二次预热处理的温度为200-230℃、时间为4-8min；
S22淬火处理，将经过预热处理的杆件进行表面感应淬火处理，其总时间不超过8s；
S23正火处理，将经淬火处理后的杆料加热至880-930℃，再进行加压，加压压力保持在1.5-2.0MPa，保温4-6h，然后将杆件放入水中进行降温，冷却至650-700℃，同时进行加压锻打处理，锻造时间30-45min，锻头锻造频率为5-8次/min，得到钢胚；
S24拉丝处理，将正火处理得到的钢胚降温至350-380℃后，按照总断面减缩率为40-60％进行冷拉丝加工，得到钢丝；
S25碳氮共渗处理，将钢丝放入真空炉内，真空炉加热至580-630℃，然后充入二氧化碳保护气体，保持4-5h，接着向真空炉内通入氮气，降温至300-350℃，保持1.0-1.5h，然后二次降温至100-120℃，保持1.0-1.5h，取出钢丝，放入水中冷却至室温，得到成品钢丝。
5.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S3中，包括以下步骤，
S31切割，用切割机将热处理后的钢丝按照所需长度切断，得到基材；
S32冷镦，在常温下将S31的基材放入模具型腔内，以镦锻力使之形成螺栓所需的头部和杆部形状，得到螺栓胚体；
S33螺纹加工，选择对应的机床对S32的螺栓胚体依次进行车削、铣槽、搓丝，使其杆部形成螺纹，得到成品螺栓胚体。
6.根据权利要求1所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S4中，包括以下步骤，
S41化学转化处理，采用浸渍法在转化液中对S3的螺栓胚体进行化学转化处理，处理温度为80-90℃，搅拌50-70min，使得螺栓胚体表面形成锡酸盐转化膜；
S42化学镀镍处理，先将S41的螺栓胚体放入前处理液中，在常温下搅拌2-5min，然后在Ni-P化学镀液中进行镀镍处理，使得锡酸盐转化膜表面形成Ni-P镀层；
S43发黑去氢处理，对螺栓进行发黑处理，控制温度90-105℃，时间15-25min，然后对螺栓及时进行去氢处理，消除所述S1-S42中渗入的氢；
S45清洗除油，抛丸，得到成品螺栓。
7.根据权利要求6所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S41中，每1000份转化液由包含以下重量份的原料组成，
Figure FDA0002839589680000031
调节pH为10.0-12.0。
8.根据权利要求6所述的一种汽车轮毂螺栓的加工方法，其特征在于：所述S42中，每1500份前处理液由包含以下重量份的原料组成，
Figure FDA0002839589680000032
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