CN112410515A - 一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺 - Google Patents

一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，涉及导轨钢加工技术领域。本发明公开的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其工序为：铸坯加热，铸坯热轧，型钢淬火，然后进行两次冷拉工艺处理，获得钢坯料，再对钢坯料进行矫直和切头，酸洗后进行回火处理，最后在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层，制得导轨钢成品，其中铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.05‑0.12％、Mn：1.3‑1.8％、Si：0.25‑0.43％、Cr：0.08‑0.4％、Ti：1.0‑1.2％、Ca：0.02‑0.04％、Nb：0.025‑0.04％、N：0.12‑0.3％、Ni：0.05‑0.13％、Y：0.03‑0.08％、Sn：0.003‑0.02％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明提供的导轨钢加工工艺，不仅提高了导轨钢的强度和表面硬度，保证了良好的成材率，而且使导轨钢具有优良的耐磨性和耐腐蚀性能，延长了导轨钢的使用寿命。

Description

一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺
技术领域
本发明属于导轨钢加工技术领域，尤其涉及一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺。
背景技术
导轨钢是可承受、固定、引导移动装置或设备并减少其摩擦的一种装置，其一般的加工工艺是经热轧制成型、再经切断、矫直、切头等工序生产，成材率低、生产成本高，还增加能量消耗和工人的劳动强度。随着汽车、家电、家具、铁路、航空航天等行业的快速发展，对导轨钢的要求日趋严格，对导轨钢的消费量也逐年增加。导轨钢对材料强度、耐磨性以及尺寸精度要求较高，以保证材料加工、组装精度以及带负荷强度情况下不变形、开裂，目前对材料强度和耐磨性的改善主要是从材料成分着手，应用难度较大。并且，导轨钢应用在铁路轨道上时，受到外界环境的影响，容易受日晒、雨水等的侵蚀，为此，为了保证导轨钢的使用寿命，必须使导轨钢具有优良的耐腐蚀性，而现有技术中，一般是对其进行防锈处理，即一般在导轨钢表面覆上一层防锈层，但随着导轨钢上移动装置的使用，该防锈层容易磨损，致使导轨钢的防锈时间不长，影响导轨钢的正常使用和使用寿命。
中国发明专利CN01110231.4公开了一种T型电梯导轨的冷拔变形工艺，该工艺包括以下步骤：坯料准备-退火-酸洗-冷拔-矫直-开榫-防锈处理-成品，其中冷拔可以采用一次冷拔，也可以采用二次冷拔。该工艺具有加工周期短、金属损耗低的优点，并且其生产出来的T型电梯导轨具有优异的表面质量和优良的机械性能。但是该T型电梯导轨的耐磨性能并没有明显的改善，且对其防锈处理后的成品使用寿命不长，必须长期进行维护。中国发明专利CN201610646137.3公开了一种铸钢材料及其铸件的制造方法，通过选取优化的铸钢材料成分，提高了铸件的强度和韧性，并降低了制造成本。但该铸件只适应于使用在桥壳和悬架上，不适于在需优异耐磨性的领域使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种导轨钢加工工艺，不仅提高了导轨钢的强度和表面硬度，保证了良好的成材率，而且使导轨钢具有优良的耐磨性和耐腐蚀性能，延长了导轨钢的使用寿命。
为了实现本发明的目的，本发明提供一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，具体包括如下工序：
S1.铸坯加热：将铸坯料切断，对切断后的铸坯料进行酸洗，以除去断面杂质，然后进行加热，加热速率为10-20℃/min，其中，加热段温度控制在1120-1250℃，均热段温度控制在1160-1180℃。
S2.铸坯热轧：对加热后铸坯进行热轧，以5-8℃/min的速率缓慢降温至热轧开轧温度，热轧速率控制在2-4.5m/s，开轧温度为850-960℃，终轧温度为780-850℃，制得型钢坯料。
S3.型钢淬火：将上述型钢坯料放入硝酸盐中，控制冷却速度为8-15℃/s，当淬火温度冷却至250-310℃时，保温45-60min，冷却至室温，制得淬火钢坯料。
S4.冷拉处理：将上述淬火钢坯料进行冷拉加工，冷拉工序包括第一道次冷拉和第二道次冷拉，第一道次冷拉的变形率为6-8％，第二道次冷拉的变形率为3-4％，获得钢坯料。
本发明采用两次冷拉处理，第一道次冷拉处理时，导轨钢产生塑性变形，第二道次冷拉处理时，使导轨钢的硬度和强度均得到提高，并且冷拉工艺的精度准确，原材料的损耗极少，节约了材料的成本。
S5.采用矫直轮对上述钢坯料进行矫直后，切除钢坯料的两端毛头，按标准要求操作，再进行酸洗，以去除杂质和表面的氧化层，然后将酸洗后的钢坯料进行回火处理，获得导轨钢。
本发明的加工工序较少，是先进行热轧-淬火-冷拉的工艺，再矫直-切头-回火，减少了切头数和材料反复退火工序，节约了材料和能耗，也节省了操作步骤，提高了导轨钢的成材率。
S6.将上述导轨钢的表面进行镀膜，制得导轨钢成品。
本发明采用导轨钢进行镀膜，提高了导轨钢的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性能，并且无需再对其进行防锈处理，延长了导轨钢的使用寿命。
所述铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.05-0.12％、Mn：1.3-1.8％、Si：0.25-0.43％、Cr：0.08-0.4％、Ti：1.0-1.2％、Ca：0.02-0.04％、Nb：0.025-0.04％、N：0.12-0.3％、Ni：0.05-0.13％、Y：0.03-0.08％、Sn：0.003-0.02％，其余为Fe及不可避免的杂质。
C成分具有固溶而使导轨钢硬化的效果，但也容易与导轨钢构成金属成分(Si和Cr)进行化合而生成并在晶界析出的碳化物(SiC和铬碳化合物)，其中铬碳化合物是使导轨钢的耐腐蚀性、韧性降低的杂质成分，而碳化硅能提高导轨钢的耐磨性。当C含量小于0.05％时，不能充分发挥C成分的作用，也不能发挥SiC的耐磨性，因此，通过控制C成分的含量在0.05-0.12％时，既能抑制铬碳化合物的负面效果，也能充分发挥C和SiC的有益效果。
Mn成分有助于提高导轨钢的机械强度和韧性，并且具有很好的耐磨性能，但Mn含量过高时，易形成硫化物，从而降低导轨钢的耐腐蚀性和机械强度，因此，本发明的材料成分中Mn含量控制在1.3-1.8％时，具有优异的耐磨性，并提高了导轨钢的强度和韧性，当Mn含量超过1.8％时，导轨钢的耐腐蚀性显著降低。
Si成分具有脱氧作用，并提高材料的耐热性和机械强度，在其含量较高的情况下，易形成粒径较大的氧化物，降低材料的韧性。本发明中Si含量为0.25-0.43％时，可忽略氧化物带来的负面影响，并在此含量范围内充分发挥Si的有益效果。
Cr成分能提高导轨钢的耐腐蚀性，在本发明中Cr的含量不能超过1％，不然铸坯在冷却过程中不发生箱变，形成铁氧单相结构，产生铸坯破裂，并且Cr的成本较高，为了降低导轨钢成本且保证优良的耐腐蚀性，本发明优选Cr含量为0.08-0.4％。
Ti成分能用来固定导轨钢材料或镀膜过程中的氮，形成难溶的TiN，从而改善了导轨钢的韧性，TiN可提高奥氏体状态下Nb的固溶度，进一步发挥Nb的细化晶粒和沉淀强化作用，从而提高了导轨钢的强度。但Ti含量过多，易与C生成TiC，降低导轨钢的韧性。Ti在高温下化学活性较大，在镀膜过程中，易与复合涂层中的B、N等反应，从而提高了导轨钢与复合涂层的润湿性，从而提高了导轨钢成品的硬度和强度。因此，实际生产中钛含量控制在1.0-1.2％。
Ca和Nb成分能提高导轨钢材料的机械特性、使用性能和制造稳定性，但Ca和Nb的含量过高，会损害导轨钢的耐腐蚀性，因此为了保证导轨钢的综合性能，本发明优选Ca含量为0.02-0.04％，Nb含量为0.025-0.04％。
N成分通过固溶提高导轨钢的硬度，另外导轨钢材料中的其它金属成分容易与N进行化合而生成和析出氮化物，从而使导轨钢的耐应力腐蚀性降低，本发明通过控制N含量为0.12-0.3％之间，保证导轨钢材料具有良好的综合性能。
Ni和Sn成分可提高导轨钢的耐腐蚀性能，如果同时含有Nb，能够防止该两种成分对导轨钢材料制造性和机械特性的有害影响，在保证成本和综合性能的前提下，优选Ni含量为0.05-0.13％，Sn含量为0.003-0.02％。
Y成分能提高导轨钢材料的机械性能、耐腐蚀性、使用性能和加工性能，导轨钢在镀膜过程中，Y易渗入到表层与复合涂层中的成分结合，增加了导轨钢材料与复合涂层间的润湿性，提高了导轨钢成品的耐腐蚀性和力学性能。
进一步的，所述工序S6中镀膜为在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层。该TiBYN复合涂层具有高强度、高硬度以及高耐磨性，其能与导轨钢材料紧密结合，从而提高了本发明的强度、硬度和耐磨性。
进一步的，所述TiBYN复合涂层的制备方法为：将导轨钢置于真空室中，待真空室气压达到5×10-3Pa后，进行加热除气，并加热到400℃，继续抽真空至4×10-4Pa后通入氩气，氩气气压稳定在0.3Pa，开启阳极层离子源进行Ar+等离子体辉光预热导轨钢刻蚀清洗；然后将真空室氩气气压降至0.9Pa，打开Y靶，使高能Y离子对导轨钢进一步轰击清洗，时间为10min；再通入反应气体氮气，气压稳定在5Pa，同时打开TiB2靶，对导轨钢进行轰击清洗，制得TiBYN复合涂层。
本发明通过电弧离子镀系统，采用金属Y靶和TiB2靶在氩气和氮气气氛下，制备了TiBYN复合涂层，该复合涂层中由于Y元素的引入，涂层硬度、耐腐蚀性和抗粘结能力得到提高，摩擦系数小，并且Y元素的加入，增加了复合涂层与导轨钢材料之间的附着力，使两者材料间相互渗入；B元素的加入，增加了复合涂层的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，并降低了表面粗糙度，提高了导轨钢成品的润滑性。复合涂层中的三元多相涂层Ti-B-N是一种纳米晶-非晶多相复合结构，具有高强度、耐磨损、耐化学性和高温稳定性。
进一步的，所述Ar+等离子体辉光预热导轨钢过程中，基体偏压为-900V，占空比80％，辉光时间为20min。
进一步的，所述打开TiB2靶后，基体偏压调整为-200V，占空比为80％，辉光时间为50min。
进一步的，所述工序S2的热轧工序的道次压下量为5-25％，其中，首两次道次压下量为8-12％。
进一步的，所述工序S5的回火处理过程中，回火温度为650±10℃，保温4h，然后以30℃/h的速率冷却至250℃，取出，冷却至室温。
本发明取得了以下有益效果：
1、本发明采用两次冷拉处理，提高了导轨钢的硬度和强度，减少了原材料的损耗，节约了成本。
2、本发明使先矫直在切头，最后回火处理，减少了切头数和材料反复退火工序，节约了材料和能耗，也节省了操作步骤，提高了导轨钢的成材率。
3、本发明的导轨钢材料化学成分和含量，使导轨钢具有高硬度、高强度，具有优异的耐磨性和耐腐蚀性。
4、本发明在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层，该复合涂层通过电弧离子镀方法，涂覆在导轨钢材料表面，使本发明具有高强度、高硬度，并具有优异的耐腐蚀性和耐磨性，无需对导轨钢成品进行防锈处理，提高了本发明的使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合具体实施例对本发明的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺及其制备方法予以说明。
实施例1
一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，具体包括如下工序：
S1.铸坯加热：将铸坯料切断，对切断后的铸坯料进行酸洗，以除去断面杂质，然后进行加热，加热速率为10-20℃/min，其中，加热段温度控制在1120-1250℃，均热段温度控制在1160-1180℃。
上述铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.05-0.08％、Mn：1.3-1.5％、Si：0.36-0.43％、Cr：0.08-0.18％、Ti：1.0-1.2％、Ca：0.02-0.04％、Nb：0.025-0.04％、N：0.12-0.3％、Ni：0.05-0.13％、Y：0.03-0.08％、Sn：0.003-0.01％，其余为Fe及不可避免的杂质。
S2.铸坯热轧：对加热后铸坯进行热轧，以5-8℃/min的速率缓慢降温至热轧开轧温度，热轧速率控制在2-4.5m/s，开轧温度为850-960℃，终轧温度为780-850℃，道次压下量为5-25％，首两次道次压下量为8-12％，制得型钢坯料。
S3.型钢淬火：将上述型钢坯料放入硝酸盐中，控制冷却速度为8-15℃/s，当淬火温度冷却至250-310℃时，保温45-60min，冷却至室温，制得淬火钢坯料。
S4.冷拉处理：将上述淬火钢坯料进行冷拉加工，冷拉工序包括第一道次冷拉和第二道次冷拉，第一道次冷拉的变形率为6-8％，第二道次冷拉的变形率为3-4％，获得钢坯料。
S5.采用矫直轮对上述钢坯料进行矫直后，切除钢坯料的两端毛头，按标准要求操作，再进行酸洗，以去除杂质和表面的氧化层，然后将酸洗后的钢坯料进行回火处理，回火温度为650±10℃，保温4h，然后以30℃/h的速率冷却至250℃，取出，冷却至室温，获得导轨钢。
S6.将上述导轨钢的表面进行镀膜，制得导轨钢成品。其中，镀膜为在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层。
TiBYN复合涂层的制备方法为：将导轨钢置于真空室中，待真空室气压达到5×10-3Pa后，进行加热除气，并加热到400℃，继续抽真空至4×10-4Pa后通入氩气，氩气气压稳定在0.3Pa，开启阳极层离子源进行Ar+等离子体辉光预热导轨钢刻蚀清洗，基体偏压为-900V，占空比80％，辉光时间为20min；然后将真空室氩气气压降至0.9Pa，打开Y靶，使高能Y离子对导轨钢进一步轰击清洗，基体偏压为-900V，占空比80％，时间为10min；再通入反应气体氮气，气压稳定在5Pa，同时打开TiB2靶，对导轨钢进行轰击清洗，基体偏压调整为-200V，占空比为80％，辉光时间为50min，制得TiBYN复合涂层。
实施例2
一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺与实施例1中相同，且铸坯料的化学成分和含量相同，具体参照实施例1。与实施例1不同之处在于，该铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.08-0.12％、Mn：1.42-1.8％、Si：0.25-0.38％、Cr：0.26-0.4％、Ti：1.0-1.2％、Ca：0.02-0.04％、Nb：0.025-0.03％、N：0.12-0.24％、Ni：0.05-0.11％、Y：0.03-0.08％、Sn：0.009-0.02％，其余为Fe及不可避免的杂质。
实施例3
一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺与实施例1中相同，且铸坯料的化学成分和含量相同，具体参照实施例1。与实施例1不同之处在于，该铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.07-0.11％、Mn：1.4-1.6％、Si：0.30-0.38％、Cr：0.24-0.32％、Ti：1.0-1.2％、Ca：0.02-0.04％、Nb：0.03-0.04％、N：0.20-0.28％、Ni：0.10-0.13％、Y：0.03-0.08％、Sn：0.01-0.02％，其余为Fe及不可避免的杂质。
对比例1
一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，具体包括如下工序：
S1.铸坯加热：将铸坯料切断，对切断后的铸坯料进行酸洗，以除去断面杂质，然后进行加热，加热速率为10-20℃/min，其中，加热段温度控制在1120-1250℃，均热段温度控制在1160-1180℃。
上述铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.07-0.11％、Mn：1.4-1.6％、Si：0.30-0.38％、Cr：0.24-0.32％、Ti：1.0-1.2％、Ca：0.02-0.04％、Nb：0.03-0.04％、N：0.20-0.28％、Ni：0.10-0.13％、Y：0.03-0.08％、Sn：0.01-0.02％，其余为Fe及不可避免的杂质。
S2.铸坯热轧：对加热后铸坯进行热轧，以5-8℃/min的速率缓慢降温至热轧开轧温度，热轧速率控制在2-4.5m/s，开轧温度为850-960℃，终轧温度为780-850℃，道次压下量为5-25％，首两次道次压下量为8-12％，制得型钢坯料。
S3.型钢淬火：将上述型钢坯料放入硝酸盐中，控制冷却速度为8-15℃/s，当淬火温度冷却至250-310℃时，保温45-60min，冷却至室温，制得淬火钢坯料。
S4.冷拉处理：将上述淬火钢坯料进行冷拉加工，冷拉工序包括第一道次冷拉和第二道次冷拉，第一道次冷拉的变形率为6-8％，第二道次冷拉的变形率为3-4％，获得钢坯料。
S5.采用矫直轮对上述钢坯料进行矫直后，切除钢坯料的两端毛头，按标准要求操作，再进行酸洗，以去除杂质和表面的氧化层，然后将酸洗后的钢坯料进行回火处理，回火温度为650±10℃，保温4h，然后以30℃/h的速率冷却至250℃，取出，冷却至室温，获得导轨钢，
S6.将上述导轨钢的表面进行防锈处理，即进行镀锌工艺，制得导轨钢成品。
对比例2
一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺与对比例1中相同，且铸坯料的化学成分和含量相同，具体参照对比例1。与对比例1不同之处在于，该铸坯料的化学成分中不含Y。
从实施例1-3和对比例1-2的导轨钢成品上切取试验用石料，用试料加工拉伸试样和冲击试样，进行力学性能试验，检测结果见下表1。
表1力学性能测试结果表
拉伸强度MPa 屈服强度MPa 断后伸长率％ 硬度HB
实施例1 675 455 23.79 264
实施例2 671 448 24.58 253
实施例3 680 459 25.13 272
对比例1 608 413 19.72 237
对比例2 584 401 17.43 224
从表1的检测结果表明，本发明具有很高的拉伸强度和硬度，并且有良好的韧性。当在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层后，提高了导轨钢成品的拉伸强度和硬度；当在导轨钢化学成分中添加金属Y时，进一步提高了导轨钢成品的拉伸强度和硬度。
从实施例1-3和对比例1-2的导轨钢成品中采取长度为100mm的试验片，用摩擦磨损试验机进行了评价。在将试验片加热到300℃的状态下，在试验片的长度方向，使SUJ2的圆柱(5mmΦ×10mm长)在滑动距离为50mm、滑动速度为10mm/sec、垂直加载为5kg的条件下往复滑动，以第10次的摩擦系数进行了评价。下表2为摩擦系数检测结果。
表2摩擦性能测试结果表
实施例1 实施例2 实施例3 对比例1 对比例2
摩擦系数 0.07 0.08 0.05 0.15 0.22
将实施例1-3和对比例1-2的导轨钢成品在35℃的环境下进行盐水喷雾，目测判定涂膜外观，以4级进行评价。
A：完全没有变化，B：1-2个锈点，C：3-4个锈点，D：5个以上锈点。
耐腐蚀性检测结果如下表3。
表3腐蚀性能测试结果表
初期外观 1月后 3月后 6月后
实施例1 A A A A
实施例2 A A A A
实施例3 A A A A
对比例1 A A A B
对比例2 A A B C
从表2和表3的检测结果表明，本发明具有优异的耐磨性和耐腐蚀性，并延长了导轨钢成品的使用寿命。当在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层后，导轨钢成品的摩擦系数减小，耐磨性能提高，也提高了其耐腐蚀性能；当在导轨钢化学成分中添加金属Y时，进一步提高了导轨钢成品的耐磨性和耐腐蚀性。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，具体包括如下工序：
S1.铸坯加热：将铸坯料切断，对切断后的铸坯料进行酸洗，以除去断面杂质，然后进行加热，加热速率为10-20℃/min，其中，加热段温度控制在1120-1250℃，均热段温度控制在1160-1180℃；
S2.铸坯热轧：对加热后铸坯进行热轧，以5-8℃/min的速率缓慢降温至热轧开轧温度，热轧速率控制在2-4.5m/s，开轧温度为850-960℃，终轧温度为780-850℃，制得型钢坯料；
S3.型钢淬火：将上述型钢坯料放入硝酸盐中，控制冷却速度为8-15℃/s，当淬火温度冷却至250-310℃时，保温45-60min，冷却至室温，制得淬火钢坯料；
S4.冷拉处理：将上述淬火钢坯料进行冷拉加工，冷拉工序包括第一道次冷拉和第二道次冷拉，第一道次冷拉的变形率为6-8％，第二道次冷拉的变形率为3-4％，获得钢坯料；
S5.采用矫直轮对上述钢坯料进行矫直后，切除钢坯料的两端毛头，按标准要求操作，再进行酸洗，以去除杂质和表面的氧化层，然后将酸洗后的钢坯料进行回火处理，获得导轨钢；
S6.将上述导轨钢的表面进行镀膜，制得导轨钢成品；
所述铸坯料的化学成分按重量百分比组成为：C:0.05-0.12％、Mn：1.3-1.8％、Si：0.25-0.43％、Cr：0.08-0.4％、Ti：1.0-1.2％、Ca：0.02-0.04％、Nb：0.025-0.04％、N：0.12-0.3％、Ni：0.05-0.13％、Y：0.03-0.08％、Sn：0.003-0.02％，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，所述工序S6中镀膜为在导轨钢表面涂覆TiBYN复合涂层。
3.根据权利要求2所述的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，所述TiBYN复合涂层的制备方法为：将导轨钢置于真空室中，待真空室气压达到5×10-3Pa后，进行加热除气，并加热到400℃，继续抽真空至4×10-4Pa后通入氩气，氩气气压稳定在0.3Pa，开启阳极层离子源进行Ar+等离子体辉光预热导轨钢刻蚀清洗；然后将真空室氩气气压降至0.9Pa，打开Y靶，使高能Y离子对导轨钢进一步轰击清洗，时间为10min；再通入反应气体氮气，气压稳定在5Pa，同时打开TiB2靶，对导轨钢进行轰击清洗，制得TiBYN复合涂层。
4.根据权利要求3所述的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，所述Ar+等离子体辉光预热导轨钢过程中，基体偏压为-900V，占空比80％，辉光时间为20min。
5.根据权利要求4所述的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，所述打开TiB2靶后，基体偏压调整为-200V，占空比为80％，辉光时间为50min。
6.根据权利要求1所述的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，所述工序S2的热轧工序的道次压下量为5-25％，其中，首两次道次压下量为8-12％。
7.根据权利要求1所述的一种高强度耐磨导轨钢的加工工艺，其特征在于，所述工序S5的回火处理过程中，回火温度为650±10℃，保温4h，然后以30℃/h的速率冷却至250℃，取出，冷却至室温。
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