CN112359362B - 一种轴承钢酸洗磷皂化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种轴承钢酸洗磷皂化方法。包括酸洗、冲洗、石灰、球化退火、酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化、烘干。退火前，增加酸洗石灰工艺，能够洗掉线材表面的氧化铁皮，并达到速干的功能；球化退火时加入RX气体作为渗碳用的保护气氛，可以形成稳定可靠的炉内气氛，可以做到轴承钢线材炉内零脱碳。通过本发明的酸洗磷皂化方法处理的轴承钢，其脱碳可以控制到1D％以内，其珠光体球化组织为2‑3级，适合用于高速冷镦加工。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种轴承钢酸洗磷皂化方法。
背景技术
酸洗表面处理分为：1、锈化—浸酸、冲水放置室外产生氧化的过程，目的为了去除线材表面顽固的附着物。2、磷化皂化—线材经过对表面的氧化皮、锈蚀物、油脂等杂物进行清洗预处理后，浸入磷化槽液中(以酸式磷酸盐为主的溶液)，在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转化膜的过程。线材经过磷化处理后，浸入皂化槽液中，溶液中的硬脂酸盐和磷酸锌膜层通过反应形成硬脂酸锌皂化层的过程，以利于后续的拉拔和冷镦成型。磷化、皂化，磷皂化处理是为了更好的冷镦成型，并能够防锈。3、石灰—浸酸、冲水、中和、石灰，石灰处理的线材冷镦变形量较低。
目前轴承钢线材先经过热处理炉处理，处理后脱碳情况一般均大于1％D比较严重，一方面主要是由于线材表面带有少量的氧化铁皮，另一方原因是线材在运输和搬运过程受潮有少量的水分，在连续退火炉或者井式炉内热处理反应时发生氧化，达不到下游高端冷镦轴承钢客户对脱碳的要求。
发明内容
本发明提供的轴承钢酸洗磷皂化工艺，包括酸洗、冲洗、石灰、球化退火、酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸、磷化、漂洗、皂化、烘干。通过本发明的酸洗磷皂化方法处理的轴承钢，其脱碳可以控制到1D％以内，其珠光体球化组织为2-3级，适合用于高速冷镦加工。
具体工艺步骤如下：
(1)、将GCr15轴承钢线材多余打包带剪掉，只留一根打包带，放入带振动功能的弱酸槽内浸泡10分钟，浸泡温度30-40℃，Fe2+≤120克/升；将酸洗后的轴承钢线材采用高压清水冲洗0.5-1分钟，冲洗掉线材表面残余的弱酸，冲洗水pH 6-7，TDS≤800mg/l，冲洗后送到石灰槽内进行石灰工艺。
振动具体为：酸槽两端支架的下方各设置1个1.5Kw的电机进行振动来带动料架和线材振动，达到疏松线材间隙充分酸洗的效果。
弱酸槽内弱酸为浓度5％-10％盐酸，酸洗后轴承钢线材表面氧化铁皮被洗掉，解决了在退火炉中由于表面少许氧化铁皮导致脱碳的发生。
(2)、将冲洗干净的GCr15轴承钢线材放入温度为85～95℃的石灰槽内(石灰的质量浓度20-30％)反应0.5-1分钟。线材经溶液浸泡后，在表面形成一层石灰涂层。
(3)、将步骤(2)处理后的轴承钢线材送入连续式热处理炉按照球化退火工艺(球化退火温度795℃，退火时间30小时)进行退火生产。退火过程中通过RX吸热式气体发生器加入RX气体进行渗碳保护；
RX气体是将天然气与空气按1：2.5左右的体积比混合，通过RX吸热式气体发生器在1050℃及催化剂(镍基触媒)的作用下，经燃烧反应而生成的气氛，在天然气成分稳定的前提下，生产的气体范围为CO：19-21％；H2：38-42％，CO2：0.25～0.45％，其余为氮气；由于RX气体成分稳定，对于化学热处理，特别是作为球化退火的保护气氛，具有运行成本低，自动化程度高、节能减排等特点。
(4)、将热处理后的线材冷却后，放入3级梯级溢流结构酸槽(如图1)内酸洗，三级酸洗槽内分别为弱酸、中酸、强酸，弱酸和中酸槽分别为双工位槽。线材经过三级酸洗后，先经过漂洗槽进行漂洗，后放置在自动高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH 5-6，避免残余的盐酸进入磷化槽。
其中，弱酸槽中为浓度为5％-10％盐酸，酸洗时间13分钟，酸洗温度30-40℃，Fe2+≤120克/升。
中酸槽中为浓度为10％-15％盐酸，酸洗时间15分钟，酸洗温度25-35℃，Fe2+≤100克/升。
强酸槽内为浓度为15-25％盐酸，酸洗时间6分钟，酸洗温度20-35℃，Fe2+≤80克/升。
一方面，线材先进入弱酸槽后，把大量的表面氧化铁皮和线材表面杂质清理掉，杜绝中酸槽和强酸槽大量铁离子存在，防止中酸槽尤其是强酸槽二价铁离线太高导致线材酸洗不干净情况的发生。酸洗好的标准为表面氧化铁皮脱落，线材酸洗后表面呈银灰色，无氧化皮，锈迹和黑斑。另一方面，三级酸洗大大节约了盐酸的使用量，新盐酸是从强酸槽加入，通过溢流的方式依次进入中酸槽和弱酸槽，使盐酸的利用率最大化，降低了盐酸的使用成本，确保酸洗效果稳定可靠，提高酸洗效率，提高产能。
冲洗由自动喷头对内外圈同步冲洗，冲洗喷头在冲洗过程中来回转动，消除吊钩的遮挡死角，冲洗效果好。
(5)、冲洗后的轴承钢线材通过机械手过跨经过pH 6-7的横移水槽后放入草酸槽1-2分钟进行活化，建浴浓度0.5-1％，总酸度(TA)5-12点，防止后续工艺槽之间转运时线材发黄。然后，将轴承钢线材放入磷化槽内，磷化温度75-85℃，磷化时间分材料规格设置，
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及以上规格为12分钟。磷化液的成分包括YX-705#皮膜液，总酸度(TA)为35-45pt，YX-706#皮膜剂，游离酸度(FA)为6-8pt，YX-600#促进剂，促进度(AC)为0.8-1.2pt。槽内设置磷化循环泵确保槽内不会沉积磷化渣，且磷化槽采用等温差加热方式，保证槽内温度均匀，并配置高效换热盘管，保证了磷化温度的稳定性。磷化结束后用自来水漂洗0.5-1分钟，漂洗水pH 5-6，TDS≤800mg/l。
(6)、将轴承钢线材用机械手转移到皂化槽，皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度3-5，油脂度1.5-2.5，pH8-10，皂化温度80-90℃，皂化时间1-2分钟。皂化后轴承钢线材表面为一层带乳白色的膜层。将皂化后的轴承钢线材用机械手转运到烘干槽，烘干温度50-80℃，烘干5分钟。
有益效果
1、轴承钢线材在入热处理炉前，增加一道酸洗石灰工艺，一方面洗掉线材表面的氧化铁皮，防止在热处理炉中由于表面少许氧化铁皮氧化后导致脱碳的发生；另一方面通过石灰使线材表面达到速干的功能，防止由于线材表面有水分而在热处理炉内发生线材表面氧化，导致轴承钢线材脱碳情况的发生。
2、轴承钢线材在热处理炉内球化退火时加入RX气体作为渗碳用的保护气氛，可以形成稳定可靠的炉内气氛，可以做到轴承钢线材炉内零脱碳。
3、酸洗槽采用弱、中、强酸依次排布，弱酸和中酸槽分别为双工位槽，形成4级梯级溢流结构将酸消耗量降至最低，最后一道酸洗槽金属离子浓度低，酸洗质量好，减少漂洗水的消耗。酸液温度稳定均匀，确保酸洗效果稳定可靠，提高酸洗效率，提高产能。
4、酸洗后的轴承钢线材，放置在自动高压水冲洗槽内冲洗，冲洗由自动喷头对内外圈同步冲洗，冲洗喷头在冲洗过程中来回转动，消除吊钩的遮挡死角，冲洗效果好，防止轴承钢线材在进入磷化槽之前表面带有大量的盐酸进入。
5、采用大规格磷化槽(长度4400mm×宽度3600mm×深度2600mm)，并采用平板沉浸式换热器进行等温差加热，并配置高效换热盘管，可以将相邻节拍轴承钢线磷化温差控制在1度以内，保证了磷化温度的稳定性。
6、可以为轴承钢、工具钢、弹簧钢等钢种提供一种防止脱碳的工艺路径，为生产类似钢种提供了解决技术性难题的方法。保证在原材料不脱碳或者少许脱碳的情况下不再增碳，可以完全保障脱碳小于1％D，为后续冷镦深加工提供高质量的精品线材。
附图说明
图1为酸洗槽布置图；
图2为实施例1处理后轴承钢的脱碳照片；
图3为实施例1处理后轴承钢的金相照片；
图4为实施例2处理后轴承钢的脱碳照片；
图5为实施例2处理后轴承钢的金相照片；
图6为实施例3处理后轴承钢的脱碳照片；
图7为实施例3处理后轴承钢的金相照片；
图8为对比例1处理后轴承钢的脱碳照片；
图9为对比例1处理后轴承钢的金相照片；
图10为对比实施例2处理后轴承钢表面照片；
图11为对比例3处理后轴承钢的脱碳照片；
图12为对比例3处理后轴承钢的金相照片。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述，但不限于此。
实施例1
1、先将
的轴承钢线材在入热处理炉前进行酸洗石灰，将GCr15轴承钢线材多余打包带剪掉，只留一根打包带，放入带振动功能的弱酸槽内浸泡10分钟，同时均匀振动，盐酸浓度为10％，盐酸温度35℃，Fe2+≤120克/升。酸洗后进行高压水冲洗1分钟，冲洗干净后放入质量浓度为25％的石灰槽内进行1分钟反应。
2、酸洗石灰工艺后，将轴承钢线材在热处理炉内球化退火并加入RX气体全程气体保护，球化退火工艺为：退火温度795℃，退火时间30小时。
RX成分为：CO：19％；H2：40％；CO2控制范围：0.3％，氮气40.7％，热处理后进行取样检测，检测球化等级为2-3级，1/2半径洛氏硬度90-92HRB，脱碳深度0.01-0.02mm，无明显脱碳，则进行下一道工序。
3、首先将热处理后的线材冷却后，放入3级梯级溢流结构酸槽内酸洗，三级酸洗槽内分别为弱酸、中酸、强酸，弱酸和中酸槽分别为双工位槽。弱酸浓度为8％，酸洗时间13分钟，盐酸温度20℃，Fe2+≤120克/升。中酸槽盐酸浓度为15％，酸洗时间15分钟，盐酸温度30℃，Fe2+≤100克/升。强酸槽内盐酸浓度为23％，酸洗时间6分钟，盐酸温度30℃，Fe2+≤80克/升。
4、轴承钢线材经过三级酸洗后，先经过漂洗槽进行漂洗，后放置在自动高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH5.8，水压0.6MPa，冲洗1分钟。冲洗由自动喷头对内外圈同步冲洗，冲洗喷头在冲洗过程中来回转动，消除吊钩的遮挡死角。冲洗后放入草酸槽2分钟黄化处理。
5、将
的轴承钢线材放入磷化槽内，磷化温度80℃，磷化时间10分钟。磷化液的成分包括YX-706#皮膜液，总酸度(TA)为35-45pt，游离酸度(FA)为7.2pt，促进剂的促进度(AC)为1.1pt，经过磷化后的线材表面形成一层均匀致密的磷化膜，表面无发黄现象。
磷化槽内布置2套广州擎立的平板沉浸式换热器，并另外配置高效换热盘管，均匀加热的方式防止了由于温度升温过快导致磷化渣固废的大量产生
6、将轴承钢线材放入皂化槽，皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度4，油脂度2.4，pH9.1，皂化温度82℃，皂化时间2分钟。皂化后轴承钢线材表面为一层带乳白色的膜层，皂化层披覆均匀，吸附性强，用手指甲划开，有很明显的一层含油脂性的物质存在，且用手触摸，表面的白色物质不易脱落，这样在线材表面生成一种吸附性及润滑性极佳的皂化层，以利于后续的拉拔和冷镦工艺的顺利进行。将皂化后的轴承钢线材用机械手转运到烘干槽，烘干温度60℃，烘干5分钟。
按此方法生产了5炉GCR15轴承钢，检测主要信息如表1
表1：轴承钢脱碳层深度、球化等级及洛氏硬度。
按实施例1处理后轴承钢的脱碳和金相照片见附图2、图3。
实施例2
1、先将
的轴承钢线材在入热处理炉前进行酸洗石灰，将GCr15轴承钢线材多余打包带剪掉，只留一根打包带，放入带振动功能的弱酸槽内浸泡10分钟，同时均匀振动，盐酸浓度为10％，盐酸温度35℃，Fe2+≤120克/升。酸洗后进行高压水冲洗1分钟，冲洗干净后放入浓度为30％的石灰槽内进行1分钟反应。
2、酸洗石灰工艺后，将轴承钢线材在热处理炉内球化退火并加入RX气体全程气体保护，球化退火工艺为：退火温度795℃，退火时间30小时。
RX成分为：CO：19.1％；H2：39.8％；CO2控制范围：0.28％，氮气40.82％，热处理后进行取样检测，检测球化等级为2-3级，心部洛氏硬度90-92HRB，脱碳0.01-0.02mm，则进行下一道工序。
3、首先将热处理后的线材冷却后，放入3级梯级溢流结构酸槽内酸洗，三级酸洗槽内分别为弱酸、中酸、强酸，弱酸和中酸槽分别为双工位槽。弱酸浓度为10％，酸洗时间13分钟，盐酸温度19℃，Fe2+≤120克/升。中酸槽盐酸浓度为14％，酸洗时间15分钟，盐酸温度30℃，Fe2+≤100克/升。强酸槽内盐酸浓度为25％，酸洗时间6分钟，盐酸温度30℃，Fe2+≤80克/升。
4、轴承钢线材经过三级酸洗后，先经过漂洗槽进行漂洗，后放置在自动高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH5.2，水压0.6MPa，冲洗1分钟。冲洗由自动喷头对内外圈同步冲洗，冲洗喷头在冲洗过程中来回转动，消除吊钩的遮挡死角。冲洗后放入草酸槽2分钟黄化处理。
5、将
的轴承钢线材放入磷化槽内，磷化温度80℃，磷化时间10分钟。磷化液的成分包括YX-706#皮膜液，总酸度(TA)为38pt，游离酸度(FA)为7.6pt，促进剂的促进度(AC)为1.1pt，经过磷化后的线材表面形成一层均匀致密的磷化膜，表面无发黄现象。
磷化槽内布置2套广州擎立的平板沉浸式换热器，并另外配置高效换热盘管，均匀加热的方式防止了由于温度升温过快导致磷化渣固废的大量产生
6、将轴承钢线材放入皂化槽，皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度4.1，油脂度2，pH8.8，皂化温度85℃，皂化时间2分钟。皂化后轴承钢线材表面为一层带乳白色的膜层，皂化层披覆均匀，吸附性强，用手指甲划开，有很明显的一层含油脂性的物质存在，且用手触摸，表面的白色物质不易脱落，这样在线材表面生成一种吸附性及润滑性极佳的皂化层，以利于后续的拉拔和冷镦工艺的顺利进行。将皂化后的轴承钢线材用机械手转运到烘干槽，烘干温度60℃，烘干5分钟。
按此方法生产了5炉GCR15轴承钢，检测主要信息如表2
表2：轴承钢脱碳层深度、球化等级及洛氏硬度。
按实施例2处理后轴承钢的脱碳和金相照片见附图4、图5。
实施例3
1、先将
的轴承钢线材在入热处理炉前进行酸洗石灰，将GCr15轴承钢线材多余打包带剪掉，只留一根打包带，放入带振动功能的弱酸槽内浸泡10分钟，同时均匀振动，盐酸浓度为10％，盐酸温度35℃，Fe2+≤120克/升。酸洗后进行高压水冲洗1分钟，冲洗干净后放入浓度为20的石灰槽内进行1分钟反应。
2、酸洗石灰工艺后，将轴承钢线材在热处理炉内球化退火并加入RX气体全程气体保护，球化退火工艺为：退火温度795℃，退火时间30小时。
RX成分为：CO：20.3％；H2：40.2％；CO2控制范围：0.29％，氮气39.21％，热处理后进行取样检测，检测球化等级为2-3级，1/2半径洛氏硬度HRB90-92，脱碳0.01-0.02mm，则进行下一道工序。
3、首先将热处理后的线材冷却后，放入3级梯级溢流结构酸槽内酸洗，三级酸洗槽内分别为弱酸、中酸、强酸，弱酸和中酸槽分别为双工位槽。弱酸浓度为10％，酸洗时间13分钟，盐酸温度21℃，Fe2+≤120克/升。中酸槽盐酸浓度为14％，酸洗时间15分钟，盐酸温度30℃，Fe2+≤100克/升。强酸槽内盐酸浓度为26％，酸洗时间6分钟，盐酸温度31℃，Fe2+≤80克/升。
4、轴承钢线材经过三级酸洗后，先经过漂洗槽进行漂洗，后放置在自动高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH5.3，水压0.6MPa，冲洗1分钟。冲洗由自动喷头对内外圈同步冲洗，冲洗喷头在冲洗过程中来回转动，消除吊钩的遮挡死角。冲洗后放入草酸槽2分钟黄化处理。
5、将
的轴承钢线材放入磷化槽内，磷化温度82℃，磷化时间10分钟。磷化液的成分包括YX-706#皮膜液，总酸度(TA)为40.3pt，游离酸度(FA)为7.1pt，促进度(AC)为0.85pt，经过磷化后的线材表面形成一层均匀致密的磷化膜，表面无发黄现象。
磷化槽内布置2套广州擎立的平板沉浸式换热器，并另外配置高效换热盘管，均匀加热的方式防止了由于温度升温过快导致磷化渣固废的大量产生
6、将轴承钢线材放入皂化槽，皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度3.9，油脂度2.2，pH8-10，皂化温度86℃，皂化时间2分钟。皂化后轴承钢线材表面为一层带乳白色的膜层，皂化层披覆均匀，吸附性强，用手指甲划开，有很明显的一层含油脂性的物质存在，且用手触摸，表面的白色物质不易脱落，这样在线材表面生成一种吸附性及润滑性极佳的皂化层，以利于后续的拉拔和冷镦工艺的顺利进行。将皂化后的轴承钢线材用机械手转运到烘干槽，烘干温度60℃，烘干5分钟。
按此方法生产了5炉GCR15轴承钢，检测主要信息如表3
表3：轴承钢脱碳层深度、球化等级及洛氏硬度。
按实施例3处理后轴承钢的脱碳和金相照片见附图6、图7。
对比例1
对比例1与实施例1相比，区别在于：酸洗石灰工艺后，将轴承钢线材在热处理炉内球化退火并加入纯度为99.99％的氮气保护，其余操作与实施例1相同。
按对比例1条件生产了6炉GCR15轴承钢，检测主要信息如表4。如表4所示，金相检验结果得出脱碳层深度明显增多，球化组织级别合格，和实施例差异不大，金相组织详见附图8、图9，线材表面脱碳为0.11-0.14mm。
表4：轴承钢脱碳层深度、球化等级及洛氏硬度。
对比例2
对比例2与实施例1相比，区别在于：三级酸洗改为传统酸洗方式，即单个石槽常温酸洗+水洗+磷化(底部盘管电加热)+水洗+皂化，其余操作与实施例1相同。
按对比例2条件酸洗5炉轴承钢钢。检测球化等级为2-3级，1/2半径洛氏硬度90-92HRB，脱碳深度0.01-0.02mm；但酸洗后线材表面酸洗不干净(如图10所示)，使用同一酸洗槽后导致槽内大量铁离子存在，盐酸消耗量不但增加，酸洗效果不稳定，容易出现酸洗不干净导致后续磷化皮膜无法附着在线材表面，成品冷镦效果差。
对比例3
对比例3与实施例1相比，区别在于：热处理前，无酸洗石灰工艺，即热轧盘条直接退火，其余操作与实施例1相同。
按对比例3条件酸洗5炉轴承钢钢。如图11所示，金相检验结果得出脱碳层深度明显增多，线材表面脱碳为0.17mm左右，金相组织详见图12。热处理前，线材没经过酸洗时表面会存在微量氧化铁皮，在热处理炉内会被氧化导致脱碳，线材没经过石灰时表面存在微量水分，在炉内热处理时同样会导致线材表面氧化脱碳。脱碳会对终端客户成品冷镦时造成阻力，容易损坏模具、成品表面发黑的情况，冷镦效果差。
所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种轴承钢酸洗磷皂化方法，包括酸洗、冲洗、石灰槽内反应、球化退火、酸洗、漂洗、二次冲洗、草酸槽活化、磷化、漂洗、皂化、烘干；其特征在于，所述方法步骤如下：
(1)、将GCr15轴承钢线材多余打包带剪掉，只留一根打包带，放入带振动功能的弱酸槽内浸泡10分钟；将酸洗后的轴承钢线材采用高压清水冲洗0.5-1分钟，冲洗掉线材表面残余的弱酸，冲洗水pH 6-7，TDS≤800mg/l；
弱酸槽内弱酸为浓度5％-10％盐酸，浸泡温度30-40℃，Fe2+≤120克/升；
(2)、将冲洗干净的GCr15轴承钢线材放入浓度为20-30％的石灰槽内反应；
(3)、将步骤(2)处理后的轴承钢线材送入连续式热处理炉进行球化退火，退火过程中通过RX吸热式气体发生器加入RX气体进行渗碳保护；
(4)、将热处理后的线材冷却后，放入3级梯级溢流结构酸槽内酸洗，三级酸洗槽内分别为弱酸、中酸、强酸，弱酸和中酸槽分别为双工位槽；线材经过三级酸洗后，先经过漂洗槽进行漂洗，后放置在自动高压水冲洗槽内冲洗，冲洗水槽pH 5-6；
弱酸槽中为浓度为5％-10％盐酸，酸洗时间13分钟，酸洗温度30-40℃，Fe2+≤120克/升；中酸槽中为浓度为10％-15％盐酸，酸洗时间15分钟，酸洗温度25-35℃，Fe2+≤100克/升；强酸槽内为浓度为15-25％盐酸，酸洗时间6分钟，酸洗温度20-35℃，Fe2+≤80克/升；
(5)、冲洗后的轴承钢线材通过机械手过跨经过pH 6-7的横移水槽后放入草酸槽1-2分钟进行活化；然后将轴承钢线材放入磷化槽内磷化；磷化结束后用自来水漂洗0.5-1分钟，漂洗水pH 5-6，TDS≤800mg/l；
(6)、将轴承钢线材用机械手转移到皂化槽皂化；将皂化后的轴承钢线材用机械手转运到烘干槽，烘干温度50-80℃，烘干5分钟。
2.根据权利要求1所述的轴承钢酸洗磷皂化方法，其特征在于，步骤(2)所述石灰槽内石灰的质量浓度为20-30％，反应温度为85～95℃，反应时间为0.5-1分钟。
3.根据权利要求1所述的轴承钢酸洗磷皂化方法，其特征在于，步骤(3)所述的球化退火温度795℃，退火时间30小时。
4.根据权利要求1所述的轴承钢酸洗磷皂化方法，其特征在于，步骤(3)所述RX气体的组成为CO：19-21％；H2：38-42％；CO2：0.25～0.45％，其余为N2。
5.根据权利要求1所述的轴承钢酸洗磷皂化方法，其特征在于，步骤(3)所述RX气体是将天然气与空气按1：2.5的体积比混合，通过RX吸热式气体发生器在1050℃及镍基触媒催化剂的作用下，经燃烧反应而生成的气氛。
6.根据权利要求1所述的轴承钢酸洗磷皂化方法，其特征在于，步骤(5)所述磷化温度75-85℃，磷化时间分材料规格设置，
以下规格磷化时间为8分钟，/>
和
为10分钟，/>
及以上规格为12分钟；磷化液的成分包括YX-705#皮膜液，总酸度(TA)为35-45pt，YX-706#皮膜剂，游离酸度(FA)为6-8pt，YX-600#促进剂。
7.根据权利要求1所述的轴承钢酸洗磷皂化方法，其特征在于，步骤(6)皂化液使用YX-828#润滑剂，糖度3-5，油脂度1.5-2.5，pH8-10；皂化温度80-90℃，皂化时间1-2分钟。
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