CN112718963B - 一种大口径不锈钢管弯管方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大口径不锈钢管弯管方法及装置。弯管装置包括基座，所述基座上设有一对间隔布置的第一上压轮，还设有支撑轮结构；支撑轮结构的宽度大于一对第一上压轮的间距；所述支撑轮结构位于第一上压轮的下方；基座上设有沿不锈钢板输送方向分别位于一对第一上压轮左、右两侧的翻边导向轮。方法包括以下步骤：让支撑轮结构和一对相互间隔的第一上压轮从两侧共同对不锈钢板进行挤压，使不锈钢板以其与一对第一上压轮的两个接触点为支撑点逐渐弯曲形成不锈钢管。本发明提供的大口径不锈钢管弯管方法及装置，成本低，而且方便维护。
Description
技术领域
本发明涉及弯管领域，尤其涉及一种大口径不锈钢管弯管方法及装置。
背景技术
在生产不锈钢管时，需要将放卷后的不锈钢板逐渐弯曲成圆管状，然后对不锈钢板两相邻边缘进行焊接，再根据需要进行整形。在弯曲不锈钢板时，通过一个上压辊和一个下支撑轮两者轮面同时作用在不锈钢两侧面，利用上压辊和下压轮的弧面使不锈钢板弯曲。然而，在制作大口径不锈钢管时，采用的上压辊宽度大，不仅成型难度大，制作成本高，而且质量重，装拆困难，维护难度高。
发明内容
本发明的目的是提供一种大口径不锈钢管弯管方法及装置，成本低，而且方便维护。
为实现上述目的，本发明提供一种大口径不锈钢管弯管装置，包括基座，所述基座上设有一对间隔布置的第一上压轮，还设有支撑轮结构；支撑轮结构的宽度大于一对第一上压轮的间距；所述支撑轮结构位于第一上压轮的下方；基座上设有沿不锈钢板输送方向分别位于一对第一上压轮左、右两侧的翻边导向轮。
作为本发明的进一步改进，所述一对第一上压轮之间通过压轮座连接；压轮座与基座之间连接有升降机构。
作为本发明的更进一步改进，所述压轮座与一对第一上压轮之间连接有第一轮距调节机构。
作为本发明的更进一步改进，所述第一轮距调节机构包括轮盘和伸缩装置；所述轮盘为两个且分别与一对第一上压轮转动连接；所述伸缩装置连接在压轮座与轮盘之间。
作为本发明的更进一步改进，所述支撑轮结构包括第一支撑轮；第一支撑轮的轴向宽度大于一对第一上压轮的间距；第一支撑轮为径向横截面由其中部向两端逐渐增大的结构。
作为本发明的更进一步改进，所述支撑轮结构包括一对第二支撑轮；一对第二支撑轮的间距大于一对第一上压轮的间距。
作为本发明的更进一步改进，所述第二支撑轮与基座之间通过第二轮距调节机构连接；所述翻边导向轮与基座之间通过第三轮距调节机构连接。
为实现上述目的，本发明还提供一种大口径不锈钢管弯管方法，包括以下步骤：让支撑轮结构和一对相互间隔的第一上压轮从两侧共同对不锈钢板进行挤压，使不锈钢板以其与一对第一上压轮的两个接触点为支撑点逐渐弯曲形成不锈钢管。
作为本发明的更进一步改进，所述支撑轮结构包括一对第二支撑轮；弯曲不锈钢板时，一对第二支撑轮的间距大于一对第一上压轮的间距。
有益效果
与现有技术相比，本发明的大口径不锈钢管弯管方法及装置的优点为：
1、采用一对间隔布置的第一上压轮代替传统一体成型且宽度较大的上压辊。通过一对第一上压轮与支撑轮结构共同作用使不锈钢板弯曲时，不锈钢板以其与一对第一上压轮的两个接触点为支撑点逐渐弯曲形成不锈钢管，原来的线接触变成点接触，不锈钢板弯曲过程中阻力小，不容易对不锈钢板面造成不良影响。此外，单个第一上压轮的厚度远远小于传统上压辊的宽度，成型难度低，制作成本低，质量轻，装拆方便，便于维护，节省了维护时间，从而提高了不锈钢管的生产连续性。
2、压轮座与一对第一上压轮之间连接有第一轮距调节机构，可根据所需成型的不锈钢管直径要求调节两个第一上压轮的间距，适用性高。
3、支撑轮结构包括一对第二支撑轮，一对第二支撑轮的间距大于一对第一上压轮的间距，可进一步减小与不锈钢板的接触面积，减少弯板阻力，降低对不锈钢板面的不良影响。
4、第二支撑轮与基座之间通过第二轮距调节机构连接，翻边导向轮与基座之间通过第三轮距调节机构连接，进一步提高对不同尺寸不锈钢管成型的适应性。
通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例1中大口径不锈钢管弯管装置的主视图；
图2为实施例2中大口径不锈钢管弯管装置的主视图。
具体实施方式
现在参考附图描述本发明的实施例。
实施例1
本发明的具体实施方式如图1所示，一种大口径不锈钢管弯管装置，包括基座1，基座1上设有一对间隔布置的第一上压轮2，还设有支撑轮结构。支撑轮结构的宽度大于一对第一上压轮2的间距。支撑轮结构位于第一上压轮2的下方。基座1上设有沿不锈钢板输送方向分别位于一对第一上压轮2左、右两侧的翻边导向轮6。翻边导向轮6的轴线竖直布置，翻边导向轮6包括导向轮上部和导向轮下部。导向轮上部基本呈圆柱状，导向轮下部其轮面的直径由下往上逐渐减小。
一对第一上压轮2之间通过压轮座3连接。压轮座3与基座1之间连接有升降机构4。升降机构4包括升降座41、升降导轨43和升降装置42。压轮座3、升降座41和升降导轨43依次连接，升降导轨43与基座1上下滑动连接。升降装置42为气缸，其连接在基座1与升降座41之间。
支撑轮结构包括第一支撑轮5。第一支撑轮5的轴向宽度大于一对第一上压轮2的间距。第一支撑轮5为径向横截面由其中部向两端逐渐增大的结构。
一种大口径不锈钢管弯管方法，包括以下步骤：让支撑轮结构和一对相互间隔的第一上压轮2从两侧共同对不锈钢板进行挤压，使不锈钢板以其与一对第一上压轮2的两个接触点为支撑点逐渐弯曲形成不锈钢管。在此过程中，左右两侧的翻边导向轮6其导向轮下部与不锈钢板两边缘接触并起到导向作用，使沿输送方向移动至一对第一上压轮2外侧的不锈钢板边缘向上翻起。弯曲呈一定角度弧形后的不锈钢板进入下一个工序继续弯板工艺。
支撑轮结构包括一对第二支撑轮9。弯曲不锈钢板时，一对第二支撑轮9的间距大于一对第一上压轮2的间距。
实施例2
如图2所示，与实施例1的不同之处在于，压轮座3与一对第一上压轮2之间连接有第一轮距调节机构。本实施例中，第一轮距调节机构包括轮盘8和伸缩装置7。轮盘8为两个且分别与一对第一上压轮2转动连接。伸缩装置7连接在压轮座3与轮盘8之间。伸缩装置7为设有两个输出端的气缸，气缸的两个输出端分别与两个轮盘8连接，气缸的固定端安装在压轮座3上。一对第一上压轮2之间可采用多个伸缩装置7，以确保对第一上压轮2间距调节的稳定性。
支撑轮结构包括一对第二支撑轮9。一对第二支撑轮9的间距大于一对第一上压轮2的间距。第二支撑轮9与基座1之间通过第二轮距调节机构连接。第二轮距调节机构包括支撑轮座91和第二气缸92。每个第二支撑轮9与一个支撑轮座91转动连接，支撑轮座91与基座1滑动连接，第二气缸92的固定端与基座1连接，第二气缸92的输出端与支撑轮座91连接。
每个翻边导向轮6与基座1之间通过第三轮距调节机构连接。第三轮距调节机构包括导向轮座61和第三气缸62。翻边导向轮6与导向轮座61转动连接，第三气缸62连接在基座1与导向轮座61之间。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
Claims (7)
1.一种大口径不锈钢管弯管方法，采用一种大口径不锈钢管弯管装置，该装置包括基座（1），其特征在于，所述基座（1）上设有一对间隔布置的第一上压轮（2），还设有支撑轮结构；支撑轮结构的宽度大于一对第一上压轮（2）的间距；所述支撑轮结构位于第一上压轮（2）的下方；基座（1）上设有沿不锈钢板输送方向分别位于一对第一上压轮（2）左、右两侧的翻边导向轮（6）；翻边导向轮6的轴线竖直布置，翻边导向轮6包括导向轮上部和导向轮下部；导向轮上部基本呈圆柱状，导向轮下部其轮面的直径由下往上逐渐减小；让支撑轮结构和一对相互间隔的第一上压轮（2）从两侧共同对不锈钢板进行挤压，使不锈钢板以其与一对第一上压轮（2）的两个接触点为支撑点逐渐弯曲形成不锈钢管；左右两侧的翻边导向轮（6）的导向轮下部与不锈钢板两边缘接触并起到导向作用，使沿输送方向移动至一对第一上压轮（2）外侧的不锈钢板边缘向上翻起。
2.根据权利要求1所述的一种大口径不锈钢管弯管方法，其特征在于，所述一对第一上压轮（2）之间通过压轮座（3）连接；压轮座（3）与基座（1）之间连接有升降机构（4）。
3.根据权利要求2所述的一种大口径不锈钢管弯管方法，其特征在于，所述压轮座（3）与一对第一上压轮（2）之间连接有第一轮距调节机构。
4.根据权利要求3所述的一种大口径不锈钢管弯管方法，其特征在于，所述第一轮距调节机构包括轮盘（8）和伸缩装置（7）；所述轮盘（8）为两个且分别与一对第一上压轮（2）转动连接；所述伸缩装置（7）连接在压轮座（3）与轮盘（8）之间。
5.根据权利要求1所述的一种大口径不锈钢管弯管方法，其特征在于，所述支撑轮结构包括第一支撑轮（5）；第一支撑轮（5）的轴向宽度大于一对第一上压轮（2）的间距；第一支撑轮（5）为径向横截面由其中部向两端逐渐增大的结构。
6.根据权利要求1所述的一种大口径不锈钢管弯管方法，其特征在于，所述支撑轮结构包括一对第二支撑轮（9）；一对第二支撑轮（9）的间距大于一对第一上压轮（2）的间距。
7.根据权利要求6所述的一种大口径不锈钢管弯管方法，其特征在于，所述第二支撑轮（9）与基座（1）之间通过第二轮距调节机构连接；所述翻边导向轮（6）与基座（1）之间通过第三轮距调节机构连接。
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