CN112707171B - 一种排气和加压相结合的进料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种排气和加压相结合的进料装置及其进料方法，为了解决现有技术中进料装置落料慢，容易堵塞的问题，提出了一种技术方案为：一种排气和加压相结合的进料装置包括机架、进料桶、放空阀、负压阀、加压机构、进料管和气缸；进料桶安装在机架上；放空阀、负压阀和进料管均安装在进料桶上；加压机构包括加压管、加压平衡阀、压力感应器和压力反馈管；加压管与进料桶连接；加压平衡阀安装在加压管上；压力感应器安装在加压平衡阀上；压力反馈管一端与进料桶连接，另一端与压力感应器连接；进料桶由上至下依次是上盖、桶体和下盖；上盖和下盖均与桶体固定连接；下盖上设有出料口。本发明落料快，不易堵塞，节约能源。

Description

一种排气和加压相结合的进料方法

技术领域

本发明涉及一种进料装置及其进料方法，具体涉及一种排气和加压相结合的进料装置及其进料方法，主要用于EPS泡沫成型机。

背景技术

EPS泡沫成型机是把EPS泡沫颗粒加工成一定形状制品的机械设备，其加工过程是首先将EPS泡沫颗粒放到一个成型的模腔内，然后通入一定时间的蒸汽使EPS泡沫颗粒粘结成一体，形成EPS泡沫制品，在生产过程中，需要先把原料送入到进料装置内，再通过料枪将原料送入模腔内。目前成型机的进料装置还存在着进料速度比较慢，且容易发生堵塞的问题。

公开号为CN211440856U的中国专利公开了一种EPS泡沫成型机的料罐，该专利在加压桶两端分别设置压缩空气进口与出料口，使得EPS泡沫颗粒在压缩空气的冲击下朝出料口运动，这样一来压缩空气用量较多，浪费能源；公开号为CN206733458U的中国专利公开了一种EPS成型机料罐，该专利中的料罐加料时，EPS泡沫颗粒通过进料口进入料桶，通过压缩空气进口为料桶输入压缩空气加压，通过旋转气缸带动挡料板旋转，当封板开孔与挡料板开孔对应时，实现下料，不仅压缩空气用量较大，而且通过旋转气缸带动挡料板旋转，结构不够稳固。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，进料快，不易堵塞的排气和加压相结合的进料装置及其进料方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该排气和加压相结合的进料装置包括机架、进料桶、放空阀、负压阀、加压机构、进料管和气缸；所述进料桶安装在机架上；所述放空阀、负压阀和进料管均安装在进料桶上；所述加压机构包括加压管、加压平衡阀、压力感应器和压力反馈管；所述加压管与进料桶连接；所述加压平衡阀安装在加压管上；所述压力感应器安装在加压平衡阀上；所述压力反馈管一端与进料桶连接，另一端与压力感应器连接；所述进料桶由上至下依次是上盖、桶体和下盖；所述上盖和下盖均与桶体固定连接；所述下盖上设有出料口；所述下盖包括转轴、盖板、一号隔板、二号隔板、底座、连杆、垫片、弹簧和螺栓；所述盖板固定安装在转轴上；所述一号隔板和二号隔板均固定安装在底座上；所述底座与转轴转动连接；所述连杆通过垫片、弹簧和螺栓与转轴固定连接；所述底座上设有用于辅助下料的流体风道；所述气缸与连杆连接；

所述排气和加压相结合的进料装置的进料方法，包括如下步骤：

S1吸料步骤：关闭放空阀和加压平衡阀，将负压阀打开，使进料桶内气压下降，物料从进料管被吸入进料桶中；观察到物料在进料桶中的位置到达预定料位后关闭负压阀；

S2加压步骤：关闭进料管，同时通过气缸使连杆转动，连杆带动转轴，转轴带动盖板，盖板转动使下盖上的出料口打开，随后打开加压平衡阀，使进料桶内气压上升加快落料，加压1-5s后关闭加压平衡阀；

S3常压落料步骤：打开放空阀进行常压落料，同时在流体风道中通入流体风辅助下料。

作为优选，本发明中所述放空阀、负压阀和进料管均安装在进料桶的上盖上。

作为优选，本发明中所述桶体上设有用于观测桶内物料的观测窗。

作为优选，本发明中所述桶体上设有用于固定连接机架的安装座。

作为优选，本发明中所述气缸的一端设有固定件，另一端设有连接件；所述固定件与底座固定连接；所述连接件与连杆转动连接。

作为优选，本发明中所述流体风道包括环形风道和连接风道；所述环形风道位于出料口的外侧且环绕出料口设置；所述环形风道之间通过连接风道连接。

作为优选，本发明中所述环形风道上设有出风口；所述出风口与出料口连通。

作为优选，本发明中所述流体风道上还设有用于与外接气源连接的进风口。

作为优选，本发明中所述连杆套接在转轴上；所述螺栓的一端连接转轴，另一端套接垫片和弹簧；所述垫片与连杆连接。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：

1、本发明中的进料装置结构设计合理，通过加压机构和放空阀的开关，来切换进料装置的落料方式，操作方便，也使得整个进料过程更为高效。

2、本发明中流体风道的设计，能加快物料在出料口处的落料速度，并且也能防止物料堵塞出料口。

3、本发明中下盖的设计，使得底座和盖板之间的结合更为紧密，整个下盖结构更为稳固。

4、本发明通过压力感应器和压力反馈管能够实时监测进料桶中的压力值，有利于工作人员对压力的调节，如有误操作导致进料桶中的压力过大或过小，也能及时发现，进行调整。

5、本发明采用排气和加压相结合的进料方法，即将加压落料和常压落料结合，加压1-5s能够加快开始时的落料速度，防止进料桶堵塞，再切换常压落料，配合流体风辅助下料，不仅下料效率更高，也更为节约能源。

6、本发明采用负压吸料的方式进料，速度快、效率高，采用气缸来对出料口进行开关，不需人工操作，方便快捷。

附图说明

图1是本发明实施例中排气和加压相结合的进料装置的立体结构示意图。

图2是本发明实施例中排气和加压相结合的进料装置的俯视结构示意图。

图3是本发明实施例中排气和加压相结合的进料装置的仰视结构示意图。

图4是本发明实施例中下盖的主视结构示意图。

图5是本发明实施例中下盖的俯视结构示意图。

图6是本发明实施例中下盖的剖视结构示意图。

图7是图6中A部分的放大图。

图8是本发明实施例中底座的俯视结构示意图。

图中：机架1、进料桶2、放空阀3、负压阀4、加压机构5、进料管6、气缸7、上盖21、桶体22、下盖23、加压管51、加压平衡阀52、压力感应器53、压力反馈管54、固定件71、连接件72、出料口230、转轴231、盖板232、一号隔板233、二号隔板234、底座235、连杆236、垫片237、弹簧238、螺栓239、流体风道2351、环形风道2352、连接风道2353、出风口2354、进风口2355。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图8，本实施例中的排气和加压相结合的进料装置包括机架1、进料桶2、放空阀3、负压阀4、加压机构5、进料管6和气缸7；进料桶2安装在机架1上；放空阀3、负压阀4和进料管6均安装在进料桶2上；气缸7的一端设有固定件71，另一端设有连接件72；固定件71与底座235固定连接；连接件72与连杆236转动连接。

本实施例中的加压机构5包括加压管51、加压平衡阀52、压力感应器53和压力反馈管54；加压管51与进料桶2连接；加压平衡阀52安装在加压管51上；压力感应器53安装在加压平衡阀52上；压力反馈管54一端与进料桶2连接，另一端与压力感应器53连接。

本实施例中的进料桶2由上至下依次是上盖21、桶体22和下盖23；上盖21和下盖23均与桶体22固定连接；下盖23上设有出料口230；放空阀3、负压阀4和进料管6均安装在进料桶2的上盖21上；桶体22上设有用于观测桶内物料的观测窗221；桶体22上设有用于固定连接机架1的安装座222。

本实施例中的下盖23包括转轴231、盖板232、一号隔板233、二号隔板234、底座235、连杆236、垫片237、弹簧238和螺栓239；盖板232固定安装在转轴231上；一号隔板233和二号隔板234均固定安装在底座235上；底座235与转轴231转动连接；连杆236通过垫片237、弹簧238和螺栓239与转轴231固定连接；底座235上设有用于辅助下料的流体风道2351。

本实施例中的流体风道2351包括环形风道2352和连接风道2353；环形风道2352位于出料口230的外侧且环绕出料口230设置；环形风道2352之间通过连接风道2353连接；环形风道2352上设有出风口2354；出风口2354与出料口230连通；流体风道2351上还设有用于与外接气源连接的进风口2355。二号隔板234将流体风道2351的上方盖住并且密封，使得流体风只能从进风口2355进入，从出风口2354出去，出风口2354比较狭窄，因此风速较快，这样更能加快落料的速度。

本实施例中的连杆236套接在转轴231上；螺栓239的一端连接转轴231，另一端套接垫片237和弹簧238；垫片237与连杆236连接。弹簧238处于压缩状态，因此弹簧238对垫片237有向上的力，而垫片237与连杆236连接，连杆与底座235连接；弹簧238对螺栓239有向下的力，而螺栓239连接转轴231，转轴231连接盖板232；这就使得底座235和盖板232之间的结合更为紧密，对位于底座235和盖板232之间的一号隔板233和二号隔板234有一定挤压作用。

本实施例中的排气和加压相结合的进料装置的进料方法，包括如下步骤：

S1吸料步骤：关闭放空阀3和加压平衡阀52，将负压阀4打开，使进料桶2内气压下降，物料从进料管6被吸入进料桶2中；观察到物料在进料桶2中的位置到达预定料位后关闭负压阀4；

S2加压步骤：关闭进料管6，同时通过气缸7使连杆236转动，连杆236带动转轴231，转轴231带动盖板232，盖板232转动使下盖23上的出料口230打开，随后打开加压平衡阀52，使进料桶2内气压上升加快落料，加压1-5s后关闭加压平衡阀52；

S3常压落料步骤：打开放空阀3进行常压落料，同时在流体风道2351中通入流体风辅助下料。

本实施例采用排气和加压相结合的进料方法，即将加压落料和常压落料结合，加压1-5s能够加快开始时的落料速度，防止进料桶堵塞，再切换常压落料，配合流体风辅助下料，不仅下料效率更高，也更为节约能源。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例说明。凡依据本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种排气和加压相结合的进料方法，其采用排气和加压相结合的进料装置进行实施，其特征在于：所述排气和加压相结合的进料装置包括机架（1）、进料桶（2）、放空阀（3）、负压阀（4）、加压机构（5）、进料管（6）和气缸（7）；所述进料桶（2）安装在机架（1）上；所述放空阀（3）、负压阀（4）和进料管（6）均安装在进料桶（2）上；所述加压机构（5）包括加压管（51）、加压平衡阀（52）、压力感应器（53）和压力反馈管（54）；所述加压管（51）与进料桶（2）连接；所述加压平衡阀（52）安装在加压管（51）上；所述压力感应器（53）安装在加压平衡阀（52）上；所述压力反馈管（54）一端与进料桶（2）连接，另一端与压力感应器（53）连接；所述进料桶（2）由上至下依次是上盖（21）、桶体（22）和下盖（23）；所述上盖（21）和下盖（23）均与桶体（22）固定连接；所述下盖（23）上设有出料口（230）；所述下盖（23）包括转轴（231）、盖板（232）、一号隔板（233）、二号隔板（234）、底座（235）、连杆（236）、垫片（237）、弹簧（238）和螺栓（239）；所述盖板（232）固定安装在转轴（231）上；所述一号隔板（233）和二号隔板（234）均固定安装在底座（235）上；所述底座（235）与转轴（231）转动连接；所述连杆（236）通过垫片（237）、弹簧（238）和螺栓（239）与转轴（231）固定连接；所述底座（235）上设有用于辅助下料的流体风道（2351）；所述气缸（7）与连杆（236）连接；所述流体风道（2351）包括环形风道（2352）和连接风道（2353）；所述环形风道（2352）位于出料口（230）的外侧且环绕出料口（230）设置；所述环形风道（2352）之间通过连接风道（2353）连接；所述环形风道（2352）上设有出风口（2354）；所述出风口（2354）与出料口（230）连通；所述流体风道（2351）上还设有用于与外接气源连接的进风口（2355）；

所述排气和加压相结合的进料方法，包括如下步骤：

S1吸料步骤：关闭放空阀（3）和加压平衡阀（52），将负压阀（4）打开，使进料桶（2）内气压下降，物料从进料管（6）被吸入进料桶（2）中；观察到物料在进料桶（2）中的位置到达预定料位后关闭负压阀（4）；

S2加压步骤：关闭进料管（6），同时通过气缸（7）使连杆（236）转动，连杆（236）带动转轴（231），转轴（231）带动盖板（232），盖板（232）转动使下盖（23）上的出料口（230）打开，随后打开加压平衡阀（52），使进料桶（2）内气压上升加快落料，加压1-5s后关闭加压平衡阀（52）；

S3常压落料步骤：打开放空阀（3）进行常压落料，同时在流体风道（2351）中通入流体风辅助下料。

2.根据权利要求1所述的排气和加压相结合的进料方法，其特征在于，所述放空阀（3）、负压阀（4）和进料管（6）均安装在进料桶（2）的上盖（21）上。

3.根据权利要求1所述的排气和加压相结合的进料方法，其特征在于，所述桶体（22）上设有用于观测桶内物料的观测窗（221）。

4.根据权利要求1所述的排气和加压相结合的进料方法，其特征在于，所述桶体（22）上设有用于固定连接机架（1）的安装座（222）。

5.根据权利要求1所述的排气和加压相结合的进料方法，其特征在于，所述气缸（7）的一端设有固定件（71），另一端设有连接件（72）；所述固定件（71）与底座（235）固定连接；所述连接件（72）与连杆（236）转动连接。

6.根据权利要求1所述的排气和加压相结合的进料方法，其特征在于，所述连杆（236）套接在转轴（231）上；所述螺栓（239）的一端连接转轴（231），另一端套接垫片（237）和弹簧（238）；所述垫片（237）与连杆（236）连接。

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