CN112705604A - 板簧双头卷耳线中心孔定位系统 - Google Patents

板簧双头卷耳线中心孔定位系统 Download PDF

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晋兴珍
翟瑞霜
孙玉柱
付勇
李杰华
于慧
王杰
郭兆友
白利刚
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Abstract

本发明公开了一种板簧双头卷耳线中心孔定位系统，包括底座、支撑座、传送链、托料装置、翻面装置、对中定位装置、中频加热炉、挡料装置、双头切料工位、双头卷耳工位、中心孔定位销二、中心孔定位销一、立柱、支撑架、定位移料机械手、卷工位上料机械手和横移出料机械手。钢板弹簧单片生产时炉口出料、簧片两端部切边及卷耳均以簧片中心孔定位生产，确保簧片长度方向加工位置准确。其中，该机构中所有定位调整机构均是伺服自动调整；是由多套装置、设备组成的自动化集成设备；能够采集、存储、传递生产、质量、设备信息的双头卷耳生产线。

Description

板簧双头卷耳线中心孔定位系统
技术领域
本发明涉及汽车板簧生产制造领域，具体的说是一种板簧双头卷耳线中心孔定位系统。
背景技术
现有的双头卷耳自动生产线具有以下缺点：
1、生产线的中心定位装置没有主动对中气缸和伺服电机对簧片进行中心定位，采用两气缸对中方式对簧片进行对中。
2、双头卷耳自动生产线中没有簧片翻转装置，不能将簧片翻面。
3、双头卷耳自动生产线中频加热炉采用平直安装方式，不能调节炉口角度，只能加工平直簧片。
4、双头卷耳自动生产线中采用普通机械手对簧片中间位置定位，簧片在中频加热炉加热后机械手对簧片中间位置定位取料，簧片在双头切料工位和双头卷耳工位都是机械手对簧片中间位置定位取料。
5、双头卷耳自动生产线中没有安装中心孔识别编码器，不能识别簧片中心孔。
发明内容
本发明的目的是提供一种板簧双头卷耳线中心孔定位系统，该系统用于汽车钢板弹簧双头卷耳全自动生产线中，钢板弹簧单片生产时炉口出料、簧片两端部切边、卷耳均以簧片中心孔定位生产，能确保簧片长度方向加工位置准确。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：板簧双头卷耳线中心孔定位系统，包括底座、支撑座、传送链、托料装置、翻面装置、对中定位装置、中频加热炉、挡料装置、双头切料工位、双头卷耳工位、中心孔定位销二、中心孔定位销一、立柱、支撑架、定位移料机械手、卷工位上料机械手和横移出料机械手，所述底座固定在地面上，所述支撑座固定在底座上，传送链安装在支撑座上，所述托料装置固定在地面上且设于支撑座前端部，所述翻面装置安装在底座上，所述中心定位装置安装在底座上，所述支撑座对应两侧分别设有中频加热炉，所述中频加热炉出口处分别设有对簧片进行挡料的挡料装置，所述双头切料工位安装在传送链右侧，双头卷耳工位安装在双头切料工位右侧；所述传送链两侧分别设有立柱，支撑架安装在立柱上，所述定位移料机械手、卷工位上料机械手和横移出料机械手分别通过滚珠丝杆和滑块、滑轨滑动安装在支撑架上，定位移料机械手位于中频加热炉与双头切料工位之间，所述中心孔定位销一安装在定位移料机械手上，所述定位移料机械手上设有可识别簧片中心孔位置的激光传感器，所述卷工位上料机械手上位于双头切料工位与双头卷耳工位之间，所述中心孔定位销二安装在卷工位上料机械手上，所述卷工位上料机械手上安装有可识别簧片中心孔位置的激光传感器，横移出料机械手位于双头卷耳工位右侧。
进一步，所述托料装置包括固定架、气缸、导向杆、支撑座、托架和托料杆，所述固定架固定在地面上，且置于两条传送链前端部中心处，所述气缸、传送链支撑座固定在固定架上，所述导向杆穿过支撑座与托架连接，所述支撑座与气缸杆相联接，所述托料杆固定在托架上。
进一步，所述翻面装置包括底座、铰接座、托料气缸下接头、托料气缸、托料气缸上接头、连接座、托料板、转轴、推杆、翻面气缸和铰接轴，所述铰接座固定在底座上，所述托料气缸下接头与铰接座通过销轴铰接联接，所述连接座中端与托料气缸上接头铰接联接，后端与铰接轴联接通过轴承座固定在底座上，所述托料板、推杆与翻面气缸前端接头联接在一起，托料板、转轴与连接座前端联接在一起，所述翻面气缸后铰接轴与铰接轴铰接通过轴承座固定在底座上。
进一步，所述对中定位装置包括伺服电机、主动伺服定位支架、伺服移动板、推料移动板、从动压紧支架、压紧移动板、压紧缸座、从动对中压紧气缸、从动压紧推板、主定位推板、销轴、连接杆和主动对中压紧气缸，所述伺服电机固定在主动伺服定位支架上，伺服移动板和推料移动板通过线性滑轨和滑块与主动伺服定位支架联接，所述伺服电机与伺服移动板通过滚珠螺母和丝杆相联接，主动对中压紧气缸固定在伺服移动板上，所述连接杆一端与主动对中压紧气缸缸杆螺纹联接，另一端通过销轴与推料移动板铰接联接，所述主动定位推板固定在推料移动板上，从动压紧支架固定在支撑架上置于传送链右侧，且与主动伺服定支架中心对齐,所述压紧移动板通过线性滑轨和滑块与从动压紧支架联接，所述从动压紧缸座固定在从动压紧支架上，从动对中压紧气缸后端通过销轴与从动压紧缸座铰接联接，前端气缸接头通过销轴与压紧移动板铰接联接，从动压紧推板固定在压紧移动板上。
进一步，所述中频加热炉及调整装置包括前调整手柄、调整手柄座、前调整螺杆、底座、前主动臂、销轴螺母一、前连接轴、前从动臂、前支撑轮、转轴、导向块、炉架、中频加热炉体、后连接轴、后支撑轮、后从动臂、销轴螺母二、后调整手柄、后调整螺杆和后主动臂，前调整手柄固定在前调整螺杆后端，前调整螺杆后端通过轴承安装在调整手柄座上，前调整螺杆前端与销轴螺母一螺纹联接，前主动臂与销轴螺母一铰接联接；前主动臂、前从动臂与前连接轴通过键联接形成于一体，前连接轴端通过轴承座固定底座上；前支撑轮通过轴承安装在前从动臂上，前支撑轮支撑炉架前端部位，后调整手柄固定在后调整螺杆后端，后调整螺杆后端通过轴承安装在调整手柄座上，后调整螺杆前端与销轴螺母二螺纹联接，后主动臂与销轴螺母二铰接联接；后主动臂、后从动臂与后连接轴通过键联接形成于一体，后连接轴端通过轴承座固定底座上；后支撑轮通过轴承安装在后从动臂上，后支撑轮支撑炉架后端部位。
进一步，所述挡料装置包括底座、铰接座、托料气缸下接头、托料气缸、托料气缸上接头、连接座、托料板、转轴、推杆、翻面气缸和铰接轴，所述支撑架固定在支撑座上，所述挡料气缸固定在支撑架上，所述挡料杆下端与挡料气缸缸杆螺纹联接，挡料块固定在挡料杆上端。
进一步，所述双头切料工位包括固定机座、伺服电机、移动机架、切料油缸、压紧装置、切刀、端部支撑架、中心孔定位架、中心孔定位柱和支撑气缸，所述伺服电机固定在固定机座侧面，移动机架通过滚珠丝杆和螺母与伺服电机相联接，移动机座通过线性滑轨和滑块按装在固定机座上，所述切料油缸、压紧装置和端部支撑架固定在移动机架上，所述切刀固定在切料油缸上，所述端部支撑架设于压紧装置下方，所述中心孔定位架固定在固定机座的中心处，支撑气缸固定在中心孔定位架上，所述中心孔定位架上设有圆孔，所述中心孔定位柱置于中心孔定位架圆孔内且安装在支撑气缸缸杆上，所述中心定位柱上设有用于簧片上料时中心孔定位的圆孔。
进一步，双头卷耳工位包括固定机座、伺服电机、移动机架、卷耳工位、压紧装置、端部支撑架,中心孔定位柱、中心孔定位架和支撑气缸，所述伺服电机固定在固定机座侧面，所述移动机架通过滚珠丝杆和螺母与伺服电机相联接，移动机座通过线性滑轨和滑块按装在固定机座上，所述卷耳工位、压紧装置和端部支撑架固定在移动机架上，所述端部支撑架设于压紧装置下方，所述中心孔定位架固定在固定机座的中心处，所述支撑气缸固定在中心孔定位架上，所述中心孔定位架上设有圆孔，中心孔定位柱置于中心孔定位架圆孔内且安装在支撑气缸缸杆上，所述中心定位柱上设有一用于簧片上料时中心孔定位的圆孔。
进一步，所述定位移料机械手包括纵移齿轮、纵向固定齿条、纵移伺服电机、纵移滑板、上下移动伺服电机、横向固定齿条、横移伺服电机、横移齿轮、横移机座、上下移动立柱、激光传感器、中心孔定位气缸、连杆、托料架和中心孔定位销，所述支撑架固定在立柱上，支撑架上纵向设有横向固定齿条，所述横移机座通过线性滑轨和滑块设于支撑架上,横移机座左侧设有横移伺服电机，所述横移伺服电机上设有横移齿轮，所述横移机座的前侧设有纵向横移齿条，所述纵移滑板通过线性滑轨和滑块安装在横移机座上，所述纵向移动滑板下设有纵移伺服电机，所述纵移伺服电机上设有纵移齿轮；所述上下移动立柱通过线性滑轨和滑块按设于纵移滑板上，上下移动伺服电机固定在纵移滑板上，所述上下移动伺服电机与上下移动立柱通过滚珠丝杆和螺母相联接；所述激光传感器固定在上下移动立柱上，中心孔定位气缸固定在上下移动立柱上，所述连杆与中心孔定位气缸缸杆螺纹联接，中心孔定位销固定在连杆上，所述托料架固定在上下移动立柱上。
本发明的有益效果：
1、本发明的机构用于汽车钢板弹簧双头卷耳全自动生产线中，钢板弹簧单片生产时炉口出料、簧片两端部切边、卷耳均以簧片中心孔定位生产，确保簧片长度方向加工位置准确。其中，该机构中所有定位调整机构均是伺服自动调整；是由多套装置、设备组成的自动化集成设备；能够采集、存储、传递生产、质量、设备信息的双头卷耳生产线。
2、通过在板簧上料输送机构上设计有钢板簧片翻面装置,翻转工件时不会造成工件纵向移动和横向偏差,实现单片簧片生产工艺要求。
3、加热炉具有炉口人工调整功能，炉圈角度和高度可调能适应平弯变形轧制片。该机构中心孔定位取料机械手将加热炉内工件取出同时识别钢板弹簧中心孔位置。
4、钢板簧片在双头切料工位和双头卷耳工位都采用中心孔定位取料机械手识别钢板弹簧中心孔,钢板弹簧中心孔为基准进行生产，保证工作过程各部件稳定不发生移动，保证相关产品参数稳定一致。能实现在钢板簧片长度方向上要求的对称状态，同步进行两端部的加热和两耳孔的卷制，可自动、连续、高效地生产出耳孔平行、耳距稳定的高质量成品簧片，其生产能力可适用于不同产品品种。
附图说明
图1为本发明整体结构示意图；
图2为托料装置的结构示意图；
图3为翻面装置的结构示意图；
图4为对中定位装置的结构示意图；
图5为中频加热炉的结构示意图；
图6为挡料装置的结构示意图；
图7为双头切料工位的结构示意图；
图8为定位移料机械手与双头切料工位配合使用状态图；
图9为卷工位上料机械手与双头切料工位配合使用状态图；
图10为双头卷耳工位的结构示意图；
图11为卷工位上料机械手与双头卷耳工位配合使用状态图；
图12为移料机械手组合结构示意图。
图中：
1底座、2支撑座、3传送链、4托料装置、5簧片、6翻面装置、7对中定位装置、8中频加热炉及调整装置、9挡料装置、10双头切料工位、11双头卷耳工位、12中心孔定位销二、13中心孔定位销一、14立柱、15支撑架、16定位移料机械手、17卷工位上料机械手、18横移出料机械手；
4托料装置：4.1固定架、4.2气缸、4.3导向杆、4.4支撑座、4.5托架、4.6托料杆；
6翻面装置：6.1底座、6.2铰接座、6.3托料气缸下接头、6.4托料气缸、6.5托料气缸上接头、6.6连接座、6.7托料板、6.8簧片、6.9转轴、6.10推杆、6.11翻面气缸、6.12铰接轴；
7对中定位装置：7.1伺服电机、7.2主动伺服定位支架、7.3伺服移动板、7.4推料移动板、7.5从动压紧支架、7.6压紧移动板、7.7压紧缸座、7.8从动对中压紧气缸、7.9从动压紧推板、7.11主定位推板、7.12销轴、7.13连接杆、7.14主动对中压紧气缸；
8中频加热炉及调整装置：8.1前调整手柄、8.2调整手柄座、8.3前调整螺杆、8.4底座、8.5前主动臂、8.6销轴螺母一、8.7前连接轴、8.8前从动臂、8.9前支撑轮、8.10转轴、8.11导向块，8.12炉架、8.13中频加热炉体、8.14后连接轴、8.15后支撑轮、8.16后从动臂、8.17销轴螺母二、8.18后调整手柄、8.19后调整螺杆、8.20后主动臂；
10双头切料工位：10.1固定机座、10.2伺服电机、10.3移动机架、10.4切料油缸、10.5压紧装置、10.6切刀、10.7端部支撑架、10.8中心孔定位架、10.9中心孔定位柱、10.10支撑气缸；
11双头卷耳工位：11.1固定机座、11.2伺服电机、11.3移动机架、11.4卷耳工位、11.5压紧装置、11.6端部支撑架,11.8中心孔定位柱、11.9中心孔定位架、11.10支撑气缸；
16定位移料机械手：16.1纵移齿轮、16.2纵向固定齿条、16.3纵移伺服电机、16.4纵移滑板、16.5上下移动伺服电机、16.6横向固定齿条、16.7横移伺服电机、16.8横移齿轮、16.9横移机座、16.10上下移动立柱、16.11激光传感器、16.12中心孔定位气缸、16.13连杆、16.15托料架、16.16中心孔定位销。
具体实施方式
参照说明书附图对本发明的板簧双头卷耳线中心孔定位系统作以下详细说明。
如图1至图12所示，本发明的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，包括底座1、支撑座2、传送链3、托料装置4、翻面装置6、对中定位装置7、中频加热炉8、挡料装置9、双头切料工位10、双头卷耳工位11、中心孔定位销二12、中心孔定位销一13、立柱14、支撑架15、定位移料机械手16、卷工位上料机械手17和横移出料机械手18，所述底座1固定在地面上，所述支撑座2固定在底座上，传送链3安装在支撑座2上，用以传动簧片；所述托料装置4固定在地面上且设于支撑座2前端部，可以托起和落下整排簧片；所述翻面装置6安装在底座上，可对簧片进行翻面，所述中心定位装置7安装在底座1上，以板簧中心为基准进行中心定位；所述支撑座对应两侧分别设有中频加热炉，2件中频加热炉8下面均设有炉口调整装置，可调节炉口高低和角度对不同形状的簧片进行两端部同时加热；所述中频加热炉出口处分别设有对簧片进行挡料的挡料装置9，所述双头切料工位10安装在传送链3右侧，可以完成簧片两端同时切头工作；所述双头卷耳工位11安装在双头切料工位10右侧；可以完成簧片两端同时卷耳工作。
所述传送链3两侧分别设有立柱14，支撑架15安装在立柱14上，所述定位移料机械手16、卷工位上料机械手17和横移出料机械手18分别通过滚珠丝杆和滑块、滑轨滑动安装在支撑架15上，定位移料机械手16、卷工位上料机械手17和横移出料机械手18在支撑架15上可以左右移动；所述定位移料机械手16位于中频加热炉8与双头切料工位10之间，所述中心孔定位销一13安装在定位移料机械手16上，所述定位移料机械手16上设有可识别簧片中心孔位置的激光传感器，中心孔定位销一13用于簧片加热后定位移料机械手从炉口取料时对簧片中心孔定位，所述卷工位上料机械手17上位于双头切料工位10与双头卷耳工位11之间，所述中心孔定位销二12安装在卷工位上料机械手17上，所述卷工位上料机械手上安装有可识别簧片中心孔位置的激光传感器，中心孔定位销二用于簧片两端同时切头后簧片卷耳时对簧片进行中心孔定位；横移出料机械手18位于双头卷耳工位11右侧。横移出料机械手用于两侧卷耳后的簧片整宽和出料。
所述托料装置4包括固定架4.1、气缸4.2、导向杆4.3、支撑座4.4、托架4.5和托料杆4.6，所述固定架4.1固定在地面上，且置于两条传送链3前端部中心处，所述气缸4.2、传送链3、支撑座4.4固定在固定架4.1上，所述导向杆4.3穿过支撑座4.4与托架4.5连接，所述支撑座4.4与气缸杆4.2相联接，所述托料杆4.6固定在托架上，所述簧片4.7置于托料杆4.6上。气缸杆4.2伸出时推动支撑座4.4上升同时导向杆4.3对支撑座导向，使托料杆4.6上簧片4.7升高，当气缸杆退回时导向杆4.3导向，支撑座4.4带动托料架4.6上的簧片4.7下降，本装置实现整排簧片上升和下降。
所述翻面装置6包括底座6.1、铰接座6.2、托料气缸下接头6.3、托料气缸6.4、托料气缸上接头6.5、连接座6.6、托料板6.7、转轴6.9、推杆6.10、翻面气缸6.11和铰接轴6.12，底座6.1固定在图1中底座1上，所述铰接座固定在底座上，所述托料气缸下接头6.3与铰接座6.2通过销轴铰接联接，所述连接座6.6中端与托料气缸上接头6.5铰接联接，后端与铰接轴6.12联接通过轴承座固定在底座6.1上，所述托料板6.7、推杆6.10与翻面气缸6.11前端接头联接在一起，托料板6.7、转轴6.9与连接座6.6前端联接在一起，所述翻面气缸6.11后铰接轴与铰接轴6.12铰接通过轴承座固定在底座6.1上。
簧片6.8在图1中传送链3上传送，图3中当簧片6.8移到托料板6.7位置时，托料气缸缸杆伸出，托料气缸上接头推动连接座6.6以铰接轴6.12为支点上升将簧片6.8抬起，簧片6.8抬起后托料气缸6.4缸杆停上运动；翻面气缸6.11缸杆伸出，推动推杆6.10以转轴6.9为中心向前转动，使托料板6.7转动将簧片6.8进行翻面；簧片6.8翻面后托料气缸6.4缸杆退回托料气缸上接头6.5带动连接座6.6以铰接轴6.12为支点下降，带动簧片6.8下降使其落到图1中传送链3上，传送链3将簧片6.8向前传送；图3中翻面气缸6.11缸杆退回带动推杆6.10以转轴6.9为中心向后转动使托料板6.7返回原来位置等待下一片簧片翻面。簧片在翻面前簧片中心孔倒角方向朝上，簧片在翻面后簧片中心孔倒角方向朝下。
所述对中定位装置7包括伺服电机7.1、主动伺服定位支架7.2、伺服移动板7.3、推料移动板7.4、从动压紧支架7.5、压紧移动板7.6、压紧缸座7.7、从动对中压紧气缸7.8、从动压紧推板7.9、主定位推板7.11、销轴7.12、连接杆7.13和主动对中压紧气缸7.14，主动伺服定位支架7.2固定在图1中支撑架2上置于图1中传送链3左侧,所述伺服电机7.1固定在主动伺服定位支架7.2上，伺服移动板7.3和推料移动板7.4通过线性滑轨和滑块与主动伺服定位支架7.2联接，所述伺服电机7.1与伺服移动板7.3通过滚珠螺母和丝杆相联接，主动对中压紧气缸7.14固定在伺服移动板7.3上，所述连接杆7.13一端与主动对中压紧气缸7.14缸杆螺纹联接，另一端通过销轴7.12与推料移动板7.4铰接联接，所述主动定位推板7.11固定在推料移动板7.4上，从动压紧支架7.5固定在图1中支撑架2上置于图1中传送链3右侧与图4中主动伺服定支架7.2中心对齐按装,所述压紧移动板7.6通过线性滑轨和滑块与从动压紧支架7.5联接，所述从动压紧缸座7.7固定在从动压紧支架7.5上，从动对中压紧气缸7.8后端通过销轴与从动压紧缸座7.7铰接联接，前端气缸接头通过销轴与压紧移动板7.6铰接联接，从动压紧推板7.9固定在压紧移动板7.6上。
当簧片7.10移动到主动定位推板7.11和从动压紧推板7.9中心处，伺服电机7.1带动丝杆转动使伺服移动板7.3向簧片7.10中心移动，伺服移动板7.3带动主动对中压紧气缸7.14向簧片7.10中心移动，主动对中压紧气缸7.14推动连接杆7.13、销轴7.12、推料移动板7.4、主动定位挡板7.11向簧片7.10中心移动，使主动定位推板7.11对簧片7.10以中心孔为中心进行左侧定位，簧片7.10左侧定位同时从动对中压紧气缸7.8缸杆伸出缸杆接头带动压紧移动板7.6、从动压紧推板7.9将簧片7.10右侧压紧；对中定位装置中设有主动对中压紧气缸7.14起到缓冲作用，防止从动压紧推板7.9推料过位，确保簧片7.10中心孔在对中中心线上。
所述中频加热炉及调整装置包括前调整手柄8.1、调整手柄座8.2、前调整螺杆8.3、底座8.4、前主动臂8.5、销轴螺母一8.6、前连接轴8.7、前从动臂8.8、前支撑轮8.9、转轴8.10、导向块8.11，炉架8.12、中频加热炉体8.13、后连接轴8.14、后支撑轮8.15、后从动臂8.16、销轴螺母二8.17、后调整手柄8.18、后调整螺杆8.19和后主动臂8.20，所述调整手柄座和底座固定在板簧输送链机架(图中未示出)上。前调整手柄固定在前调整螺杆8.3后端，前调整螺杆后端通过轴承安装在调整手柄座上，前调整螺杆前端与销轴螺母一螺纹联接，前主动臂与销轴螺母一铰接联接；前主动臂、两件前从动臂与前连接轴通过键联接形成于一体，前连接轴端通过轴承座固定底座上；前支撑轮通过轴承安装在前从动臂上，两件前支撑轮支撑炉架前端部位，前调整手柄转动使前调整螺杆转动，前调整螺杆转动与销轴螺母一进行螺纹调节，使前主动臂带动前连接轴和两件前从动臂一起转动，可以调整前从动臂与水平面形成角度的大小，通过调整调整前从动臂与水平面形成角度的大小可以确定炉架前端的高低。
后调整手柄固定在后调整螺杆后端，后调整螺杆后端通过轴承安装在调整手柄座上，后调整螺杆前端与销轴螺母二螺纹联接，后主动臂与销轴螺母二铰接联接；后主动臂、两件后从动臂与后连接轴通过键联接形成于一体，后连接轴端通过轴承座固定底座上；后支撑轮通过轴承安装在后从动臂上，两件后支撑轮支撑炉架后端部位。后调整手柄转动使后调整螺杆转动，后调整螺杆转动与销轴螺母二进行螺纹调节，使后从动臂与后连接轴和两件后从动臂一起转动，可以调整后从动臂与水平面形成角度的大小，通过调整调整从动臂与水平面形成角度的大小可以确定炉架后端的高低。
导向块焊接在板簧输送链机架(图中未示出)上，两件转轴焊接于炉架前端部两面，转轴置于导向块内进行导向，使炉架前端抬高和降低时不偏移左右位置，在调整炉口斜度时以转轴为中心，导向块为导向使炉体向上或向下倾斜，达到不同簧片加热的使用效果。
中频加热炉置于炉架上，炉架前端置于两件前支撑轮上，后端置于两件后支撑轮上，前调整手柄可调节可以控制炉架前端的高低，后调整手柄可调节可以控制炉架后端的高低，通过调节炉架前后端的高低可控制中频加热炉的高低和炉口的方向及斜度。
所述挡料装置6包括底座6.1、铰接座6.2、托料气缸下接头6.3、托料气缸6.4、托料气缸上接头6.5、连接座6.6、托料板6.7、转轴6.9、推杆6.10、翻面气缸6.11和铰接轴6.12，所述支撑架6.3固定在图1中支撑座上2，所述挡料气缸6.1固定在支撑架6.3上，所述挡料杆6.2下端与挡料气缸6.1缸杆螺纹联接，挡料块6.4固定在挡料杆6.2上端。
当簧片6.5从图1中中频加热炉8内加热时，图6中挡料气缸6.1缸杆伸出推动挡料杆6.2上升使挡料块6.4上升下簧片6.5侧面贴合对簧片6.5进行挡料，当簧片6.5从图1中中频加热炉8加热完成后图1中定位移料机械手16对簧片6.5进行中心孔识别，定位移料机械手16托料板对簧片6.5托料，中心孔定位销一13穿入簧片6.5中心孔中对簧片6.5进行中心孔位定位取料，图6中挡料气缸6.1缸杆退回带动挡料杆6.2下降使挡料块6.4下移到簧片6.5下面完成挡料，簧片6.5取走放入图7板簧双头切料工位的中心孔定位柱10.9上。
所述双头切料工位包括固定机座10.1、伺服电机10.2、移动机架10.3、切料油缸10.4、压紧装置10.5、切刀10.6、端部支撑架10.7、中心孔定位架10.8、中心孔定位柱10.9和支撑气缸10.10，如图7所示，所述固定机座10.1固定在地面上，所述伺服电机10.2固定在固定机座10.1侧面，移动机架10.3通过滚珠丝杆和螺母与伺服电机10.2相联接，移动机座10.3通过线性滑轨和滑块按装在固定机座10.1上，所述切料油缸10.4、压紧装置10.5和端部支撑架10.7固定在移动机架10.3上，所述切刀10.6固定在切料油缸10.4上，所述端部支撑架10.7设于压紧装置10.5下方，所述中心孔定位架10.8固定在固定机座10.1的中心处，支撑气缸10.10固定在中心孔定位架10.8上，所述中心孔定位架10.8上设有圆孔，所述中心孔定位柱10.9置于中心孔定位架10.8圆孔内且安装在支撑气缸10.10缸杆上，所述中心定位柱10.9上设有用于簧片10.11上料时中心孔定位的圆孔。板簧双头切料工位上伺服电机10.2、移动机架10.3、切料油缸10.4、压紧装置10.5、切刀10.6、端部支撑架10.7为一组切料装置，其工位共有两组切料装置，相对固定机座10.1中心两侧对称按装。
如图8所示簧片10.11放在板簧双头切料工位时的状态，定位移料机械手16托料板对簧片10.11托料，中心孔定位销一13穿入簧片10.11中心孔中，将中心孔定位销一13穿入中心孔位柱10.9的圆孔中对簧片10.11进行中心孔位定位，簧片10.11置于中心孔定位柱10.9上，定位移料机械手16对簧片10.11完成中心孔定位放料。
如图7所示簧片10.11置于中心孔定位柱10.9上，支撑气缸10.10缸杆伸出和退回带动中心孔定位柱10.9上升和下降，可将簧片10.11抬起和降落，适应对压弯变形的簧片进行中心孔定位；簧片为平直簧片支撑气缸10.10缸杆不用动作，中心孔定位柱10.9上表面和两端部端部支撑架10.7上表面在一个平面上，两端压紧装置10.5将簧片10.11两端部同步压紧进行固定，压紧后图11中中心孔定位销一13抬起退回，定位移料机械手16移走再托取下一个簧片。图10中两端部切料油缸10.4缸杆伸出带动切刀10.6对簧片10.11两端部进行同步切边，切边后切料油缸10.4缸杆退回带动切刀10.6退回，图9中卷工位上料机械手17托料板对簧片10.11托料，中心孔定位销二12穿入簧片10.11中心孔中，将中心孔定位销二12穿入中心孔位柱10.9的圆孔中对簧片10.11进行中心孔位定位，图7中压紧装置10.5将簧片10.11两端部松开，图9中卷工位上料机械手17对簧片10.11中心孔定位取料将其移到图10中中心孔定位柱11.8上。
双头卷耳工位包括固定机座11.1、伺服电机11.2、移动机架11.3、卷耳工位11.4、压紧装置11.5、端部支撑架11.6、中心孔定位柱11.8、中心孔定位架11.9和支撑气缸11.10，如图10所示，固定机座11.1固定在地面上，所述伺服电机11.2固定在固定机座11.1侧面，所述移动机架11.3通过滚珠丝杆和螺母与伺服电机11.2相联接，移动机座11.3通过线性滑轨和滑块按装在固定机座11.1上，所述卷耳工位11.4、压紧装置11.5和端部支撑架11.6固定在移动机架11.3上，所述端部支撑架11.7设于压紧装置11.5下方，所述中心孔定位架11.9固定在固定机座11.1的中心处，所述支撑气缸11.10固定在中心孔定位架11.9上，所述中心孔定位架11.9上设有圆孔，中心孔定位柱11.8置于中心孔定位架11.9圆孔内且安装在支撑气缸11.10缸杆上，所述中心定位柱11.8上设有一用于簧片11.11上料时中心孔定位的圆孔。板簧双头卷耳工位上伺服电机11.2、移动机架11.3、卷耳工位11.4、压紧装置11.5、端部支撑架11.6为一组卷耳装置，其工位共有两组卷耳装置，相对固定机座11.1中心两侧对称按装。
如图11所示簧片11.7放在板簧双头卷耳工位时的状态，卷工位上料机械手17托料板对簧片11.7托料，中心孔定位销二12穿入簧片11.7中心孔中，将中心孔定位销二12穿入中心孔位柱11.8的圆孔中对簧片11.7进行中心孔位定位，簧片11.7置于中心孔定位柱11.8上，卷工位上料机械手17对簧片11.7完成中心孔定位放料。
如图10所示簧片11.7置于中心孔定位柱11.8上，支撑气缸11.10缸杆伸出和退回带动中心孔定位柱11.8上升和下降，可将簧片11.7抬起和降落，适应对压弯变形的簧片进行中心孔定位；簧片为平直簧片支撑气缸11.10缸杆不用动作，中心孔定位柱11.8上表面和两端端部支撑架11.6上表面在一个平面上，两侧压紧装置11.5将簧片11.7两端部同步压紧进行固定，压紧后图11中中心孔定位销二12抬起退回，卷工位上料机械手17移走再托取下一个簧片。图10中两端部卷耳工位11.4对簧片11.7两端部进行同步卷耳，簧片11.7两端部卷耳后，图1中横移出料机械手18支撑夹板对簧片11.7托料，横移出料机械手18压料板将簧片11.7压紧，图10中压紧装置11.5将片两端部松开，图1中18横移出料机械手将11.7簧片移出进行挤边。
所述定位移料机械手包括纵移齿轮16.1、纵向固定齿条16.2、纵移伺服电机16.3、纵移滑板16.4、上下移动伺服电机16.5、横向固定齿条16.6、横移伺服电机16.7、横移齿轮16.8、横移机座16.9、上下移动立柱16.10、激光传感器16.11、中心孔定位气缸16.12、连杆16.13、托料架16.15和中心孔定位销16.16，立柱14固定在地面上，所述支撑架15固定在立柱14上，支撑架15上纵向设有横向固定齿条16.6，所述横移机座16.9通过线性滑轨和滑块设于支撑架15上,横移机座16.9左侧设有横移伺服电机16.7，所述横移伺服电机16.7上设有横移齿轮16.8，所述横移机座的前侧设有纵向横移齿条，所述纵移滑板通过线性滑轨和滑块安装在横移机座16.9上，所述纵向移动滑板下设有纵移伺服电机16.3，所述纵移伺服电机16.3上设有纵移齿轮16.1；所述上下移动立柱16.10通过线性滑轨和滑块按设于纵移滑板16.4上，上下移动伺服电机16.5固定在纵移滑板16.4上，所述上下移动伺服电机16.5与上下移动立柱16.10通过滚珠丝杆和螺母相联接；所述激光传感器16.11固定在上下移动立柱16.10上，中心孔定位气缸16.12固定在上下移动立柱16.10上，所述连杆16.13与中心孔定位气缸16.12缸杆螺纹联接，中心孔定位销16.16固定在连杆16.13上，所述托料架16.15固定在上下移动立柱16.10上。
定位移料机械手16进行中心孔定位取料移料时，横移伺服电机16.7驱动横移齿轮16.8与横向固定齿条16.6啮合带动横移机座16.9向前移动，纵移伺服电机16.3驱动纵移齿轮16.1与纵向固定齿条16.2啮合带动纵移滑板16.4向左右移动，使上下移动立柱16.10左右移动；激光传感器16.11识别簧片16.14中心孔托料板16.15将簧片16.14托住，中心孔定位气缸16.12缸杆伸出带动连杆16.13向下移动使中心孔定位销16.16穿入簧片16.14中心孔内将簧片顶住，上下移动伺服电机16.5驱动带动上下料移动立柱16.10向上移动，横移伺服电机16.7驱动横移齿轮16.8与横向固定齿条16.6啮合带动横移机座16.9向后移动，定位移料机械手16完成中心孔定位取料移料。
卷工位上料机械手17在定位移料机械手16的结构中横移机架17.1、固定支撑架17.2结构不同，其它结构相同。横移机架17.1上没有按装纵移齿轮，固定支撑架上没有按装纵移伺服电机和纵向横移齿条，固定支撑架直接固定在横移机架上。卷工位上料机械手进行中心孔定位取料移料时，横移机架带动固定支撑架和上下料移动立柱向前向后移动，其它动作方式和定位移料机械手动作方式相同。
横移出料机械手18取料不需要中心孔定位，夹取卷耳后的簧片中间位置对簧片进行整宽和出料。
在板簧上料输送机构上设计有钢板簧片翻面装置,翻转工件时不造成工件纵向移动和横向偏差,实现单片簧片生产工艺要求；在板簧上料输送机构上设计有钢板簧片定位装置使工件两端加热位置一致。加热炉具有炉口人工调整功能，炉圈角度和高度可调能适应平弯变形轧制片。该机构中心孔定位取料机械手将加热炉内工件取出同时识别钢板弹簧中心孔。钢板簧片在双头切料工位和双头卷耳工位都采用中心孔定位取料机械手识别钢板弹簧中心孔,钢板弹簧中心孔为基准进行生产，保证工作过程各部件稳定不发生移动，保证相关产品参数稳定一致。能实现在钢板簧片长度方向上要求的对称状态，同步进行两端部的加热和两耳孔的卷制，可自动、连续、高效地生产出耳孔平行、耳距稳定的高质量成品簧片，其生产能力可适用于不同产品品种。
本发明用于汽车钢板弹簧双头卷耳全自动生产线中，钢板弹簧单片生产时炉口出料、簧片两端部切边、卷耳均以簧片中心孔定位生产；确保簧片长度方向加工位置准确。其中，该机构中所有定位调整机构均是伺服自动调整；是由多套装置、设备组成的自动化集成设备；能够采集、存储、传递生产、质量、设备信息的双头卷耳生产线。
以上所述，只是用图解说明本发明的一些原理，本说明书并非是要将本发明局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本发明所申请的专利范围。
除说明书所述技术特征外，其余技术特征均为本领域技术人员已知技术。

Claims (9)

1.板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，包括底座、支撑座、传送链、托料装置、翻面装置、对中定位装置、中频加热炉、挡料装置、双头切料工位、双头卷耳工位、中心孔定位销二、中心孔定位销一、立柱、支撑架、定位移料机械手、卷工位上料机械手和横移出料机械手，所述底座固定在地面上，所述支撑座固定在底座上，传送链安装在支撑座上，所述托料装置固定在地面上且设于支撑座前端部，所述翻面装置安装在底座上，所述中心定位装置安装在底座上，所述支撑座对应两侧分别设有中频加热炉，所述中频加热炉出口处分别设有对簧片进行挡料的挡料装置，所述双头切料工位安装在传送链右侧，双头卷耳工位安装在双头切料工位右侧；所述传送链两侧分别设有立柱，支撑架安装在立柱上，所述定位移料机械手、卷工位上料机械手和横移出料机械手分别通过滚珠丝杆和滑块、滑轨滑动安装在支撑架上，定位移料机械位于中频加热炉与双头切料工位之间，所述中心孔定位销一安装在定位移料机械手上，所述定位移料机械手上设有可识别簧片中心孔位置的激光传感器，所述卷工位上料机械手上位于双头切料工位与双头卷耳工位之间，所述中心孔定位销二安装在卷工位上料机械手上，所述卷工位上料机械手上安装有可识别簧片中心孔位置的激光传感器，横移出料机械手位于双头卷耳工位右侧。
2.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述托料装置包括固定架、气缸、导向杆、支撑座、托架和托料杆，所述固定架固定在地面上，且置于两条传送链前端部中心处，所述气缸、传送链支撑座固定在固定架上，所述导向杆穿过支撑座与托架连接，所述支撑座与气缸杆相联接，所述托料杆固定在托架上。
3.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述翻面装置包括底座、铰接座、托料气缸下接头、托料气缸、托料气缸上接头、连接座、托料板、转轴、推杆、翻面气缸和铰接轴，所述铰接座固定在底座上，所述托料气缸下接头与铰接座通过销轴铰接联接，所述连接座中端与托料气缸上接头铰接联接，后端与铰接轴联接通过轴承座固定在底座上，所述托料板、推杆与翻面气缸前端接头联接在一起，托料板、转轴与连接座前端联接在一起，所述翻面气缸后铰接轴与铰接轴铰接通过轴承座固定在底座上。
4.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述对中定位装置包括伺服电机、主动伺服定位支架、伺服移动板、推料移动板、从动压紧支架、压紧移动板、压紧缸座、从动对中压紧气缸、从动压紧推板、主定位推板、销轴、连接杆和主动对中压紧气缸，所述伺服电机固定在主动伺服定位支架上，伺服移动板和推料移动板通过线性滑轨和滑块与主动伺服定位支架联接，所述伺服电机与伺服移动板通过滚珠螺母和丝杆相联接，主动对中压紧气缸固定在伺服移动板上，所述连接杆一端与主动对中压紧气缸缸杆螺纹联接，另一端通过销轴与推料移动板铰接联接，所述主动定位推板固定在推料移动板上，从动压紧支架固定在支撑架上置于传送链右侧，且与主动伺服定支架中心对齐,所述压紧移动板通过线性滑轨和滑块与从动压紧支架联接，所述从动压紧缸座固定在从动压紧支架上，从动对中压紧气缸后端通过销轴与从动压紧缸座铰接联接，前端气缸接头通过销轴与压紧移动板铰接联接，从动压紧推板固定在压紧移动板上。
5.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述中频加热炉及调整装置包括前调整手柄、调整手柄座、前调整螺杆、底座、前主动臂、销轴螺母一、前连接轴、前从动臂、前支撑轮、转轴、导向块、炉架、中频加热炉体、后连接轴、后支撑轮、后从动臂、销轴螺母二、后调整手柄、后调整螺杆和后主动臂，前调整手柄固定在前调整螺杆后端，前调整螺杆后端通过轴承安装在调整手柄座上，前调整螺杆前端与销轴螺母一螺纹联接，前主动臂与销轴螺母一铰接联接；前主动臂、前从动臂与前连接轴通过键联接形成于一体，前连接轴端通过轴承座固定底座上；前支撑轮通过轴承安装在前从动臂上，前支撑轮支撑炉架前端部位，后调整手柄固定在后调整螺杆后端，后调整螺杆后端通过轴承安装在调整手柄座上，后调整螺杆前端与销轴螺母二螺纹联接，后主动臂与销轴螺母二铰接联接；后主动臂、后从动臂与后连接轴通过键联接形成于一体，后连接轴端通过轴承座固定底座上；后支撑轮通过轴承安装在后从动臂上，后支撑轮支撑炉架后端部位。
6.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述挡料装置包括底座、铰接座、托料气缸下接头、托料气缸、托料气缸上接头、连接座、托料板、转轴、推杆、翻面气缸和铰接轴，所述支撑架固定在支撑座上，所述挡料气缸固定在支撑架上，所述挡料杆下端与挡料气缸缸杆螺纹联接，挡料块固定在挡料杆上端。
7.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述双头切料工位包括固定机座、伺服电机、移动机架、切料油缸、压紧装置、切刀、端部支撑架、中心孔定位架、中心孔定位柱和支撑气缸，所述伺服电机固定在固定机座侧面，移动机架通过滚珠丝杆和螺母与伺服电机相联接，移动机座通过线性滑轨和滑块按装在固定机座上，所述切料油缸、压紧装置和端部支撑架固定在移动机架上，所述切刀固定在切料油缸上，所述端部支撑架设于压紧装置下方，所述中心孔定位架固定在固定机座的中心处，支撑气缸固定在中心孔定位架上，所述中心孔定位架上设有圆孔，所述中心孔定位柱置于中心孔定位架圆孔内且安装在支撑气缸缸杆上，所述中心定位柱上设有用于簧片上料时中心孔定位的圆孔。
8.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，双头卷耳工位包括固定机座、伺服电机、移动机架、卷耳工位、压紧装置、端部支撑架,中心孔定位柱、中心孔定位架和支撑气缸，所述伺服电机固定在固定机座侧面，所述移动机架通过滚珠丝杆和螺母与伺服电机相联接，移动机座通过线性滑轨和滑块按装在固定机座上，所述卷耳工位、压紧装置和端部支撑架固定在移动机架上，所述端部支撑架设于压紧装置下方，所述中心孔定位架固定在固定机座的中心处，所述支撑气缸固定在中心孔定位架上，所述中心孔定位架上设有圆孔，中心孔定位柱置于中心孔定位架圆孔内且安装在支撑气缸缸杆上，所述中心定位柱上设有一用于簧片上料时中心孔定位的圆孔。
9.根据权利要求1所述的板簧双头卷耳线中心孔定位系统，其特征是，所述定位移料机械手包括纵移齿轮、纵向固定齿条、纵移伺服电机、纵移滑板、上下移动伺服电机、横向固定齿条、横移伺服电机、横移齿轮、横移机座、上下移动立柱、激光传感器、中心孔定位气缸、连杆、托料架和中心孔定位销，所述支撑架固定在立柱上，支撑架上纵向设有横向固定齿条，所述横移机座通过线性滑轨和滑块设于支撑架上,横移机座左侧设有横移伺服电机，所述横移伺服电机上设有横移齿轮，所述横移机座的前侧设有纵向横移齿条，所述纵移滑板通过线性滑轨和滑块安装在横移机座上，所述纵向移动滑板下设有纵移伺服电机，所述纵移伺服电机上设有纵移齿轮；所述上下移动立柱通过线性滑轨和滑块按设于纵移滑板上，上下移动伺服电机固定在纵移滑板上，所述上下移动伺服电机与上下移动立柱通过滚珠丝杆和螺母相联接；所述激光传感器固定在上下移动立柱上，中心孔定位气缸固定在上下移动立柱上，所述连杆与中心孔定位气缸缸杆螺纹联接，中心孔定位销固定在连杆上，所述托料架固定在上下移动立柱上。
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