CN112694744A - 一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开的属于电池外壳技术领域，具体为一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法包括聚酰胺树脂和环氧树脂的融化混合，聚碳酸酯和聚酰亚胺的粉碎，聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的添加，云母粉的添加，材料半成品的获取和耐高温绝缘材料颗粒的获取，本发明中使用的材料均为绝缘材料，绝缘材料复合成的耐高温绝缘材料可以有更好的绝缘效果，动力电池在使用时正常情况下温度不超过60℃，动力电池在长时间放电或充电时，动力电池的温度也不会超过180℃，而本发明中使用的材料的最低熔点也超过200℃，所以该耐高温绝缘材料可以避免电池介质泄露。
Description
技术领域
本发明涉及电池外壳技术领域，具体为一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法。
背景技术
动力电池是一种为工具提供动力来源的电源，多指为电动汽车、电动列车、电动自行车、高尔夫球车提供动力的蓄电池。而电池外壳是一种专门用户保护电池中离子的一种保护壳，可以对电池起到良好的保护作用。电池外壳由耐酸、耐热、抗振、绝缘性好并且有一机械强度的材料制成，早期生产的动力电池大都采用硬橡胶壳体，近年来随着工程塑料的迅速发展，电池外壳大都采用聚丙烯塑料壳体。
现有的动力电池在长时间放电或充电时，动力电池自生的温度容易过高，高温容易导致聚丙烯熔融，从而导致电池外壳的使用寿命降低，且现有的动力电池外壳绝缘效果较差，在电池外壳的温度过高时动力电池容易漏电。
发明内容
本发明的目的在于提供一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，以解决上述背景技术中提出的现有的动力电池外壳材料的耐高温性和绝缘性较差的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法如下：
步骤一：将聚酰胺树脂放入到恒温加热搅拌器中，然后将恒温加热搅拌器升温至300℃，当聚酰胺树脂熔融后，对聚酰胺树脂进行搅拌，3min后，加入熔融的环氧树脂并继续搅拌，其中环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比为1～2：1～2；
步骤二：使用树脂粉碎机分别将聚碳酸酯和聚酰亚胺加工成粉末，然后将聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量按6～8：3～4进行混合，并将混合后的粉末加入到恒温加热搅拌器中，其中聚碳酸酯粉末与环氧树脂的质量之比为3～4：100～200；
步骤三：将恒温加热搅拌器降温至280℃，然后向恒温加热搅拌器添加云母粉并搅拌，云母粉与聚碳酸酯粉末的质量之比为3：6～8，10min后，缓慢降低恒温加热搅拌器的温度，当恒温加热搅拌器的温度降至260℃时，停止搅拌，同时将恒温加热搅拌器中的液体排出；
步骤四：待恒温加热搅拌器中排出的液体冷却凝固后可获得材料半成品，使用塑料剪切机将材料半成品剪切成颗粒，该颗粒即为耐高温绝缘材料。
优选的，所述环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比的和保持不变。
优选的，所述步骤一中恒温加热搅拌器的搅拌速度为300～600r/min。
优选的，所述聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量之比的积保持不变。
优选的，所述步骤二中恒温加热搅拌器的搅拌速度为1500～2000r/min。
优选的，所述步骤三中恒温加热搅拌器的降温速度为3～5min/℃，所述步骤三中恒温加热搅拌器的搅拌速度为500±100r/min。
优选的，所述恒温加热搅拌器在恒温状态时，温度变化不超过±1℃。
优选的，所述材料半成品在被剪切时，材料半成品的温度低于100℃。
优选的，所述耐高温绝缘材料的粒径小于5mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中使用的材料均为绝缘材料，绝缘材料复合成的耐高温绝缘材料可以有更好的绝缘效果，动力电池在使用时正常情况下温度不超过60℃，动力电池在长时间放电或充电时，动力电池的温度也不会超过180℃，而本发明中使用的材料的最低熔点也超过200℃，所以该耐高温绝缘材料可以避免电池介质泄露。
附图说明
图1为本发明生产流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法如下：
步骤一：将聚酰胺树脂放入到恒温加热搅拌器中，然后将恒温加热搅拌器升温至300℃，当聚酰胺树脂熔融后，对聚酰胺树脂进行搅拌，3min后，加入熔融的环氧树脂并继续搅拌，其中环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比为1：2；
步骤二：使用树脂粉碎机分别将聚碳酸酯和聚酰亚胺加工成粉末，然后将聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量按6：4进行混合，并将混合后的粉末加入到恒温加热搅拌器中，其中聚碳酸酯粉末与环氧树脂的质量之比为3：100；
步骤三：将恒温加热搅拌器降温至280℃，然后向恒温加热搅拌器添加云母粉并搅拌，云母粉与聚碳酸酯粉末的质量之比为3：6，10min后，缓慢降低恒温加热搅拌器的温度，当恒温加热搅拌器的温度降至260℃时，停止搅拌，同时将恒温加热搅拌器中的液体排出；
步骤四：待恒温加热搅拌器中排出的液体冷却凝固后可获得材料半成品，使用塑料剪切机将材料半成品剪切成颗粒，该颗粒即为耐高温绝缘材料。
所述步骤一中恒温加热搅拌器的搅拌速度为300r/min。
所述步骤二中恒温加热搅拌器的搅拌速度为2000r/min。
所述步骤三中恒温加热搅拌器的降温速度为5min/℃，所述步骤三中恒温加热搅拌器的搅拌速度为400r/min。
所述恒温加热搅拌器在恒温状态时，温度变化不超过±1℃。
所述材料半成品在被剪切时，材料半成品的温度低于100℃。
所述耐高温绝缘材料的粒径小于5mm。
实施例2：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法如下：
步骤一：将聚酰胺树脂放入到恒温加热搅拌器中，然后将恒温加热搅拌器升温至300℃，当聚酰胺树脂熔融后，对聚酰胺树脂进行搅拌，3min后，加入熔融的环氧树脂并继续搅拌，其中环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比为1.5：1.5；
步骤二：使用树脂粉碎机分别将聚碳酸酯和聚酰亚胺加工成粉末，然后将聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量按7：3.4进行混合，并将混合后的粉末加入到恒温加热搅拌器中，其中聚碳酸酯粉末与环氧树脂的质量之比为3.4：150；
步骤三：将恒温加热搅拌器降温至280℃，然后向恒温加热搅拌器添加云母粉并搅拌，云母粉与聚碳酸酯粉末的质量之比为3：6.7，10min后，缓慢降低恒温加热搅拌器的温度，当恒温加热搅拌器的温度降至260℃时，停止搅拌，同时将恒温加热搅拌器中的液体排出；
步骤四：待恒温加热搅拌器中排出的液体冷却凝固后可获得材料半成品，使用塑料剪切机将材料半成品剪切成颗粒，该颗粒即为耐高温绝缘材料。
所述步骤一中恒温加热搅拌器的搅拌速度为450r/min。
所述步骤二中恒温加热搅拌器的搅拌速度为1700r/min。
所述步骤三中恒温加热搅拌器的降温速度为4min/℃，所述步骤三中恒温加热搅拌器的搅拌速度为500r/min。
所述恒温加热搅拌器在恒温状态时，温度变化不超过±1℃。
所述材料半成品在被剪切时，材料半成品的温度低于100℃。
所述耐高温绝缘材料的粒径小于5mm。
实施例3：
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法如下：
步骤一：将聚酰胺树脂放入到恒温加热搅拌器中，然后将恒温加热搅拌器升温至300℃，当聚酰胺树脂熔融后，对聚酰胺树脂进行搅拌，3min后，加入熔融的环氧树脂并继续搅拌，其中环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比为2：1；
步骤二：使用树脂粉碎机分别将聚碳酸酯和聚酰亚胺加工成粉末，然后将聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量按8：3进行混合，并将混合后的粉末加入到恒温加热搅拌器中，其中聚碳酸酯粉末与环氧树脂的质量之比为3.7：200；
步骤三：将恒温加热搅拌器降温至280℃，然后向恒温加热搅拌器添加云母粉并搅拌，云母粉与聚碳酸酯粉末的质量之比为3：7.3，10min后，缓慢降低恒温加热搅拌器的温度，当恒温加热搅拌器的温度降至260℃时，停止搅拌，同时将恒温加热搅拌器中的液体排出；
步骤四：待恒温加热搅拌器中排出的液体冷却凝固后可获得材料半成品，使用塑料剪切机将材料半成品剪切成颗粒，该颗粒即为耐高温绝缘材料。
所述步骤一中恒温加热搅拌器的搅拌速度为600r/min。
所述步骤二中恒温加热搅拌器的搅拌速度为1500r/min。
所述步骤三中恒温加热搅拌器的降温速度为3min/℃，所述步骤三中恒温加热搅拌器的搅拌速度为600r/min。
所述恒温加热搅拌器在恒温状态时，温度变化不超过±1℃。
所述材料半成品在被剪切时，材料半成品的温度低于100℃。
所述耐高温绝缘材料的粒径小于5mm。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：该动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法如下：
步骤一：将聚酰胺树脂放入到恒温加热搅拌器中，然后将恒温加热搅拌器升温至300℃，当聚酰胺树脂熔融后，对聚酰胺树脂进行搅拌，3min后，加入熔融的环氧树脂并继续搅拌，其中环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比为1～2：1～2；
步骤二：使用树脂粉碎机分别将聚碳酸酯和聚酰亚胺加工成粉末，然后将聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量按6～8：3～4进行混合，并将混合后的粉末加入到恒温加热搅拌器中，其中聚碳酸酯粉末与环氧树脂的质量之比为3～4：100～200；
步骤三：将恒温加热搅拌器降温至280℃，然后向恒温加热搅拌器添加云母粉并搅拌，云母粉与聚碳酸酯粉末的质量之比为3：6～8，10min后，缓慢降低恒温加热搅拌器的温度，当恒温加热搅拌器的温度降至260℃时，停止搅拌，同时将恒温加热搅拌器中的液体排出；
步骤四：待恒温加热搅拌器中排出的液体冷却凝固后可获得材料半成品，使用塑料剪切机将材料半成品剪切成颗粒，该颗粒即为耐高温绝缘材料。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述环氧树脂与聚酰胺树脂的质量之比的和保持不变。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述步骤一中恒温加热搅拌器的搅拌速度为300～600r/min。
4.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述聚碳酸酯粉末和聚酰亚胺粉末的质量之比的积保持不变。
5.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述步骤二中恒温加热搅拌器的搅拌速度为1500～2000r/min。
6.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述步骤三中恒温加热搅拌器的降温速度为3～5min/℃，所述步骤三中恒温加热搅拌器的搅拌速度为500±100r/min。
7.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述恒温加热搅拌器在恒温状态时，温度变化不超过±1℃。
8.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述材料半成品在被剪切时，材料半成品的温度低于100℃。
9.根据权利要求1所述的一种动力电池外壳用耐高温绝缘材料的制备方法，其特征在于：所述耐高温绝缘材料的粒径小于5mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210423 |
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