CN112693861B - 一种平板式泡罩包装产品输送装置 - Google Patents

Abstract

一种平板式泡罩包装产品输送装置，包括用于输送平板式泡罩包装产品的输送单元以及助推单元；所述输送单元包括传送带；所述助推单元包括滚轮以及与带动所述滚轮转动的电机，所述滚轮用于向位于所述传送带上的平板式泡罩包装产品施加与所述传送带输送方向相同的推力。与现有技术相比较，本发明的平板式泡罩包装产品输送装置可在同一传送带上实现不同输送速度。

Description

一种平板式泡罩包装产品输送装置

技术领域

本发明涉及产品输送设备领域，特别是涉及一种平板式泡罩包装产品输送装置。

背景技术

药品包装作为药品生产的最后一个环节是药品生产中的重要一个环节，其质量对于保护药品的质量与药效起着关键作用。目前市场上对于片剂、胶囊最常见的包装形式是泡罩包装，是将产品密封在透明塑料薄片形成的泡罩与底板之间的一种包装方法。但是由于片剂、胶囊等药品在生产环节中，须经过多个工艺过程最终成为所需剂型，期间可能会导致泡罩包装内药品出现缺粒、残缺、破裂、混装等问题，因此需要对包装后的成品进行检测。

传统上对于完成泡罩包装产品的检测通过人工目测来进行，但是药品检测工作具有连续性、重复性、要求高等特点，为了减轻工人劳动强度和改善检测环境、降低运行成本、提高工作效率和检测精度，自动检测设备逐渐被药品生产企业所使用。目前药品的泡罩包装自动检测设备主要是通过视觉技术对泡罩拍照来进行检测。请参阅图1，药品进入泡罩包装机内完成包装、冲裁、剪切后形成多个紧密排列的药板1，并通过第一传送带2进行输送，其中所述药板1放置的平面为传动带的输送面。而自动检测设备4进行拍摄分析时，应尽量避免因多个药板1重叠而影响拍摄效果，因此需要拉开多个药板1之间的距离，而且所述自动检测设备4也需要一定的时间间隔完成拍摄。因此在所述第一传送带2与所述自动检测设备4之间设置对所述药板1进行加速的第二传送带3，且所述第二传送带3的传输速度大于所述第一传送带2的传输速度，使得按照不同顺序进入所述第二传送带3的药板1间距被拉开，并确保先进入所述自动检测设备检测4内的药板1完成拍摄后，后面的药板1才进入所述自动检测设备4。

然而，从上述输送装置可以看出，为拉开两药板1的间距且确保拍摄时间，需要设置两条以上不同输送速度的传送带，因此增加成本和维修的难度。并且所述药板1在不同的传送带之间移动时，容易因传送带之间的间隙或高度差而卡入两传送带之间进而造成对药品的损坏。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种同一传送带上实现不同输送速度的平板式泡罩包装产品输送装置。

本发明采取的技术方案如下：

一种平板式泡罩包装产品输送装置，包括用于输送平板式泡罩包装产品的输送单元以及助推单元；所述输送单元包括传送带；所述助推单元包括滚轮以及与带动所述滚轮转动的电机，所述滚轮用于向位于所述传送带上的平板式泡罩包装产品施加与所述传送带输送方向相同的推力。

与现有技术相比较，本发明的平板式泡罩包装产品输送装置通过助推单元向平板式泡罩包装产品施加与传送带输送方向相同的推力，使得在同一传送带输送的平板式泡罩包装产品经过滚轮后加速，从而实现在同一传送带上获得两个输送速度，降低输送装置的成本和维修的难度，减少产品的损坏。

进一步，所述滚轮位于所述传送带的输送面上方且与所述传送带之间具有间隙，沿垂直于所述传送带输送面方向投影，所述滚轮的轴线方向与所述传送带传输方向相互垂直；所述滚轮转动时，其外圆周上到所述传送带距离最小处的切线方向与所述传动带输送方向同向且平行。平板式泡罩包装产品在滚轮与传送带的间隙之间通过。

进一步，所述助推单元还包括轴线垂直于所述传动带输送面的连杆以及沿所述连杆滑动的滑块；所述滚轮与所述滑块连接并随之移动。通过滑块可根据产品的高度调整滚轮与传动带之间的间隙。

进一步，所述助推单元还包括与所述滑块螺纹连接的调节丝杆；拧动所述调节丝杆可带动所述滑块沿所述连杆滑动。与滑块螺纹连接的调节丝杆便于滑块的调整与定位。

进一步，所述滚轮数量为两个，所述电机带动其中一个滚轮转动；所述助推单元还包括连接在两滚轮之间的皮带，所述皮带靠近所述传送带一侧的侧面与所述传送带输送面平行。皮带增大与平板式泡罩包装产品的接触面积，提高增速效果。

进一步，所述输送单元还包括沿所述传送带一侧延伸的护栏和可调隔离组件；所述可调隔离组件包括轴线方向与所述传送带输送方向相垂直的顶杆以及位于所述传送带输送面上的隔离件，所述隔离件位于所述护栏与所述顶杆之间，且所述顶杆将所述隔离件顶向所述护栏。平板式泡罩包装产品在护栏与隔离件之间输送，以确保其有序排列。

进一步，所述顶杆的数量为两个以上，并沿所述传送带输送方向前后顶住所述隔离件。两个顶杆便于隔离件的定位。

进一步，所述传送带设有水平部以及与所述水平部成夹角的爬升部；所述输送单元还包括设置在所述水平部与所述爬升部衔接处的传动带压轮，且所述传动带压轮的轴线分别与所述水平部与所述爬升部的输送面平行，沿所述水平部的输送面投影，所述传动带压轮的轴线与输送方向垂直；所述传动带压轮压住所述传动带传输面且随所述传动带的移动而绕轴转动。通过所述传动带压轮实现弯折输送面时无需将传送带拆分为两段。

进一步，还包括出料单元；所述出料单元包括用于引导平板式泡罩包装产品滑入所述传送带的引导槽，所述引导槽的出口与所述传动带的输送面衔接并与所述护栏正对。引导槽将完成其他加工的平板式泡罩包装产品导入传动带，并整齐排列。

进一步，所述可调隔离组件还包括设置在所述隔离件远离所述助推单元一端的导向板，沿所述传送带输送方向，所述导向板位于所述引导槽出口与所述隔离件之间，且与所述护栏之间的距离逐渐变小。导向板将引导平板式泡罩包装产品导入护栏与隔离件之间。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为现有技术中输送泡罩产品进入自动检测设备的输送装置示意图；

图2为本发明中泡罩包装产品输送装置的整体结构示意图；

图3为本发明中出料单元的结构示意图；

图4为本发明中输送单元的结构示意图；

图5为本发明中助推单元的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图2，本发明的平板式泡罩包装产品输送装置包括裁切药板1的出料单元10、连接在自动检测设备(图未示)与所述出料单元10之间并将完成裁切的药板1输送至所述自动检测设备的输送单元20、安装在所述自动检测设备入口前并推动所述药板1进行加速的助推单元30以及支撑所述出料单元10、所述输送单元20和所述助推单元30的支撑架40。在所述出料单元10内完成裁切的药板1进入所述输送单元20，由所述输送单元20输送至所述自动检测设备，在进入所述自动检测设备前，所述助推单元30对所述输送单元20上的药板1进行加速，以将其与后面的药板1拉开距离。

其中，请参阅图3，所述出料单元10包括裁切完成泡罩包装的药板1的裁切模组110以及连接在所述裁切模组110与所述输送单元20之间的引导槽120，所述引导槽120的槽面与所述输送单元20的输送面之间具有一定夹角；优选地，所述引导槽120的槽面与所述输送单元20的输送面之间的夹角为45度。所述裁切模组110为成套的冲压模具，包括凹模111以及与之相配合的冲头112。所述凹模111上设有通孔1111，其形状由所述药板1外形所决定，所述冲头112位于所述通孔1111的上方，所述引导槽120连接在所述通孔1111的下方。完成泡罩包装的药板1进入所述凹模111并定位在所述通孔1111上，所述冲头112压向所述通孔1111，所述药板1被裁切成所需外形并进入所述引导槽120内，然后沿着所述引导槽120滑落到所述输送单元20。在本实施例中，所述凹模111上设有四个并排的通孔1111，所述通孔1111的排列方向与所述输送单元20的输送方向相互平行；每个通孔1111上方均设有一个冲头112，每个通孔1111下方均连接有一个引导槽120，四个冲头112沿导轨同时压向所述凹模111，同时压出四个药板1并各自沿所述引导槽120并排滑到所述输送单元20的输送面上，在提高生产效率的同时，使得下滑的药板1有序地排列到所述输送单元20的输送面上。

请参阅图4，所述输送单元20包括设置在所述支撑架40上的传送带210和护栏220。所述出料单元10固定在所述支撑架40上并位于所述传送带210的一侧，且所述引导槽120的出口与所述传送带210的输送面衔接；优选地，沿垂直于所述传送带210的输送面方向投影，所述药板1沿所述引导槽120槽面滑动方向与所述输送单元20的输送方向相互垂直。所述护栏220与所述引导槽120的出口正对且沿所述传送带210的另一侧延伸至所述自动检测设备，沿所述引导槽120下滑的药板1滑落后在所述传送带210的输送面滑动直至其一端碰到所述护栏220，所述护栏220对所述药板1进行定位。进一步，还包括可调隔离组件230，所述可调隔离组件230包括位于所述传送带210上的隔离件231、顶住所述隔离件231的顶杆232以及固设在所述支撑架40上并支撑所述顶杆232的顶杆支架233。所述隔离件231为与所述传送带210的输送方向平行的板件或皮带，且所述隔离件231位于所述护栏220与所述出料单元10之间，被输送的药板1位于所述护栏220与所述隔离件231之间，从而保证所述药板1在输送的过程中保持排列整齐。沿垂直于所述传动带210传输面的方向投影，所述顶杆232沿与所述传送带210的输送方向相垂直的方向延伸并顶住所述隔离件231，使得所述护栏220与所述隔离件231保持平行，且所述顶杆232与所述顶杆支架233螺纹连接，转动所述顶杆232可使所述隔离件231靠近或远离所述护栏220；优选地，所述可调隔离组件230的数量为两个以上，沿所述传送带210的输送方向前后顶住所述隔离件231以提高所述隔离件231稳定性。进一步，所述顶杆支架233上设有可沿垂直于所述传送带210输送面方向滑动的滑杆2331，所述顶杆232与所述滑杆2331螺纹连接，所述滑杆2331带动所述顶杆232沿垂直于所述传送带210输送面方向移动以进行调整。进一步，所述可调隔离组件230还包括连接在所述隔离件231靠近所述引导槽120一端的导向板234，沿所述传送带210输送方向，所述导向板234位于所述引导槽120出口与所述隔离件231之间，且与所述护栏220之间的距离逐渐变小，从而便于所述药板1进入所述护栏220与所述隔离件231之间。进一步，在本实施例中，由于所述自动检测设备与所述出料单元10之间具有一定的高度差，为确保所述药板1保持水平方向滑入所述传送带210以减少对药品造成损坏的同时，所述药板1能顺畅地输送入所述自动检测设备，所述传送带210设有与所述引导槽120衔接的水平部211以及与所述水平部211成夹角的爬升部212，从所述引导槽120滑出的药板1进入所述水平部211，并通过所述爬升部212爬升至所述自动检测设备；为避免所述传送带210弯折为所述水平部211与所述爬升部212时因分为两条输送带从而造成间隙，使得所述药板1需要经过两条分离的传动带才能进入自动检测设备，所述输送单元20还包括分别设置在所述传动带210两侧且位于所述水平部211与所述爬升部212衔接处的传送带压轮240，所述传送带压轮240轴接在所述支撑架40上且其轴线方向与所述传动带210输送方向相互垂直，所述传送带压轮240压住所述传动带210的传输面，并随所述传动带210的移动而绕轴转动。

请参阅图5，所述助推单元30包括位于所述传动带210上方的滚轮310、与所述滚轮310轴接并固设在所述支撑架40上的滚轮支架320以及设置在所述滚轮支架320上并带动所述滚轮310转动的电机330。位沿垂直于所述传送带210的输送面方向投影，所述滚轮310的轴线方向与所述传动带210输送方向相互垂直。在所述电机330带动所述滚轮310转动，且在经过所述滚轮310的轴心并垂直于所述传动带210输送面的直线上，所述滚轮310的外圆周上与所述传动带210距离最小处的切线方向与所述传动带210输送方向平行且同向，从而使得所述药板1经过所述滚轮310时，所述滚轮31向所述药板1施加与所述传送带210同向的推力以进行加速。所述滚轮310的转动速度由所述自动检测设备所需的拍摄时间以及所述滚轮310与所述自动检测设备的距离决定；优选地，所述滚轮310位于所述自动检测设备的入口前，使得所述药板1加速后立即进入所述自动检测设备。在本实施例中，所述滚轮310位于所述爬升部212上方。进一步，所述助推单元30还包括固设在所述支撑架40上并垂直于所述传动带210输送面的连杆340、套设在所述连杆350上的滑块350、与所述滑块350螺纹连接且与所述连杆340的轴线相互平行的调节丝杆360以及固设在所述一端连杆340的固定块380，所述调节丝杆370上设有连接座371，所述固定块380位于所述连接座371与所述滑块360之间，转动所述调节丝杆370，所述调节丝杆370上设有连接座371的一端为相对固定端并被所述固定块370支撑，所述滑块360沿所述调节丝杆370滑动。所述滚轮支架320与所述滑块360固定连接，并随之滑动。因而拧动所述调节丝杆370时所述滑块360带动所述滚轮310向所述传送带210滑动，同时所述调节丝杆370对所述滑块360进行定位，从而调整所述滚轮310与所述传送带210之间的间隙，使得所述滚轮310更好地与所述药板1相接触。进一步，所述滚轮310的数量为两个，其中一个滚轮310与所述电机330连接，所述助推单元还包括连接在两滚轮310之间的皮带390，在所述皮带390朝向所述传送带210一侧，所述皮带390的带面与所述传送带210的输送面相互平行，以增加与所述药板1的接触面积，更好地提高所述药板1的速度。

基于上述泡罩包装产品输送装置的结构，通过本实施例对其输送过程进行说明。

首先，根据所述药板1的大小与高度，拧动所述顶杆232，调整所述隔离件231与所述护栏220之间的距离；拧动所述调节丝杆370，调节所述滚轮310与所述传送带210之间的间隙，保证所述滚轮310的圆周面与所述药板1相接触。并启动所述电机330使得所述滚轮310转动。

然后将完成泡罩包装的药板1放入所述凹模111，所述冲头112进行冲压，分成4个并排的药板1。然后所述药板1沿所述引导槽120滑入所述传送带210的水平部211且沿所述传送带210传输方向，并排排列于所述护栏220与所述隔离件231之间。

接着在所述传送带210的输送下，所述药板1经过所述水平部211进入所述爬升部212，并向所述自动检测设备爬升。

经过所述助推单元30的滚轮310时，转动的滚轮310推动位于最前面的药板1，使其与后面的药板1分隔开一定的距离并加速进入所述自动检测设备。

与现有技术相比较，本发明的平板式泡罩包装产品输送装置实现在同一传送带上获得两个输送速度，结构简单，降低输送装置的成本和维修的难度，减少产品的损坏。并能根据产品的大小与高度进行调整，使得传送带上的产品排列整齐、与助推单元接触良好。此外即便传送带的输送面需要弯折时，也无需分拆传送带，保持产品在同一传送带上输送。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种平板式泡罩包装产品输送装置，其特征在于：包括用于输送平板式泡罩包装产品的输送单元、助推单元、出料单元和自动检测设备；

所述输送单元包括传送带和传送带压轮；所述传送带设有水平部以及与所述水平部成夹角的爬升部，所述助推单元位于所述爬升部上方；所述传送带压轮设置在所述水平部与所述爬升部衔接处，所述传送带压轮压住传送带的输送面且随所述传送带的移动而绕轴转动；在所述传送带输送下，所述平板式泡罩包装产品经所述水平部进入所述爬升部，并向所述自动检测设备爬升；

所述助推单元包括滚轮、电机、皮带、连杆、滑块和调节丝杆；所述滚轮为两个，其中一个滚轮在所述电机带动下转动；所述皮带连接在两滚轮之间，所述滚轮位于所述传送带的输送面上方且与所述传送带之间具有间隙，沿垂直于所述传送带的输送面方向投影，所述滚轮的轴线方向与传送带输送方向相互垂直；所述滚轮转动时，其外圆周上到所述传送带距离最小处的切线方向与所述传送带输送方向同向且平行，所述平板式泡罩包装产品位于所述皮带与所述传送带之间；所述滚轮用于向位于所述传送带上的平板式泡罩包装产品施加与所述传送带输送方向相同的推力，以推动位于最前面的药板，使其与后面的药板分隔开一定的距离后加速进入所述自动检测设备；所述滚轮的转动速度由所述自动检测设备所需的拍摄时间以及所述滚轮与所述自动检测设备的距离决定；所述连杆的轴线垂直于所述传送带的输送面，所述滑块沿所述连杆滑动；所述滚轮与所述滑块连接并随之移动；所述调节丝杆与所述滑块螺纹连接；拧动所述调节丝杆可带动所述滑块沿所述连杆滑动；

所述出料单元的出口与所述水平部衔接。

2.根据权利要求1所述的平板式泡罩包装产品输送装置，其特征在于：所述输送单元还包括沿所述传送带一侧延伸的护栏和可调隔离组件；所述可调隔离组件包括轴线方向与所述传送带输送方向相垂直的顶杆以及位于所述传送带的输送面上的隔离件，所述隔离件位于所述护栏与所述顶杆之间，且所述顶杆将所述隔离件顶向所述护栏。

3.根据权利要求2所述的平板式泡罩包装产品输送装置，其特征在于：所述顶杆的数量为两个以上，并沿所述传送带输送方向前后顶住所述隔离件。

4.根据权利要求2所述的平板式泡罩包装产品输送装置，其特征在于：所述传送带压轮的轴线与所述水平部的输送面平行，沿所述水平部的输送面投影，所述传送带压轮的轴线与所述传送带输送方向垂直。

5.根据权利要求4所述的平板式泡罩包装产品输送装置，其特征在于：所述出料单元包括用于引导平板式泡罩包装产品滑入所述传送带的引导槽，所述引导槽的出口与所述传送带的输送面衔接并与所述护栏正对，并同时将两个以上平板式泡罩包装产品沿所述水平部前进方向排列放置到所述水平部上。

6.根据权利要求5所述的平板式泡罩包装产品输送装置，其特征在于：所述可调隔离组件还包括设置在所述隔离件远离所述助推单元一端的导向板，沿所述传送带输送方向，所述导向板位于所述引导槽的出口与所述隔离件之间，且与所述护栏之间的距离逐渐变小。

Images