CN112690079A - 自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置。该收获机包括割台，中间输送装置，切抛装置，具有走行系统的底盘，以及用于监测作业状态的智能监测系统。所述中间输送装置，具有包含前上辊和前下辊的第一辊组；和设置在所述第一辊组后侧的包含后上辊和后下辊的第二辊组，由所述割台切割的花生秧经由所述第一、第二辊组被输送至所述切抛装置。本发明所述中间输送装置配置紧凑，以保证花生秧通过辊间时，各辊夹持稳定，工作可靠性高，输送稳定性高。可适应喂入物料层厚薄的变化，并保证对物料有压紧力。

Description

自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置

技术领域

本发明涉及农业机械设备领域，并且更具体地，涉及自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置。

背景技术

据FAO最新统计数据，2018年我国花生收获面积462万hm²，产量1733万t，分别居世界第2位、第1位，占全球的16.2％、37.7％。一般每亩花生秧产量与花生荚果产量相当，也即我国每年花生秧产量有1733万t，如果折算成鲜秧，每年产量约3400万t。

资料显示，花生秧中的粗蛋白含量超过12％，粗脂肪含量达2％，碳水化合物含量超过45％，与其他常见牧草相比，其粗蛋白含量约是苏丹草的1.5倍，比多年生黑麦草稍高，与紫花苜蓿花期的粗蛋白含量基本相当，是优良的畜禽饲料，主产区一般每667m²花生秧售价可达50～150元。开发利用花生秧作为畜禽饲料既可缓解我国人畜争粮矛盾，又可提高花生产业效益和农民收入。

当前，我国花生主产区多以收获花生荚果为主，花生秧一般作为废弃物丢弃或少量用作饲料。丢弃的花生秧造成了严重的环境污染和资源浪费，而作为饲料的花生秧基本都是晾干后再加工制成的。晾干的花生秧会造成营养流失，也不易被畜禽消化，易使动物发生前胃弛缓或形成瘤胃积食等前胃疾患，从而影响动物的生长发育。由于我国花生主产区普遍采用两段式方式收获花生荚果(第一段挖掘收获机将花生植株挖掘、清土、条铺晾晒，待干至一定含水率后，第二段采用捡拾联合收获机进行捡拾摘果作业，或人工捡拾收集后利用场地式摘果机进行摘果作业)，由于捡拾联合收获机和场地式摘果机摘果方式均为全喂入式，即花生植株整体全部喂入摘果装置，造成捡拾联合收获机或摘果机作业后的花生秧中极易混有泥土等杂质，严重影响花生秧饲料品质。同时由于我国各主产区广泛采用覆膜种植花生，采用两段式方式收获后，花生秧中容易混有大量塑料地膜，而塑料地膜畜禽无法消化，会在胃里积累，造成畜禽消化不良甚至死亡。

综上，我国花生秧饲料化利用过程存在以下四方面问题：①花生秧丢弃造成环境污染和资源浪费，②花生秧晾干后营养流失且不易被畜禽消化，③采用传统方式采收花生秧，花生秧中混有泥土等杂质，降低饲料品质，④地膜覆盖种植的花生，采用传统方式采收花生秧，花生秧中混有大量地膜而无法用作畜禽饲料。而现有的用于花生秧采收的中间输送装置，存在物料易遗漏、堆积的问题，工作可靠性不高。

发明内容

根据本发明的实施方式，提供了一种自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置及花生秧收割方法。

在本发明的第一方面，提供了一种自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置，该自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置包括：割台，其具有拨秧轮、设置在所述拨秧轮后侧的螺旋推运器和切割装置，所述拨秧轮扶正花生秧并将花生秧推向螺旋推运器，由切割装置切割花生秧，由设置于所述螺旋推送器的螺旋叶片将花生秧向后方送出；中间输送装置，其具有前后设置的多个输送辊组，输送由所述割台送出的花生秧；切抛装置，其接受来自所述中间输送装置的花生秧，将切碎的花生秧，抛出到规定的蓄积装置；和具有走行系统的底盘；以及用于监测作业状态的智能监测系统，测量切割装置、螺旋推运器、中间输送装置、切抛装置、底盘行进速度的信息，对上述信息进行显示，并对异常进行报警。

其中，所述中间输送装置具有包含前上辊和前下辊的第一辊组；和设置在所述第一辊组后侧的包含后上辊和后下辊的第二辊组，由所述割台切割的花生秧经由所述第一、第二辊组被输送至所述切抛装置。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述中间输送装置具有：与中间输送装置机架固定，用于安装前下辊和后下辊的一对侧板；和用于安装所述前上辊和后上辊的一对辊间连接板，所述辊间连接板通过挂耳，与所述侧板可上下浮动的连接。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，在所述辊间连接板与所述侧板之间，设置有将所述前上辊和后上辊向下拉紧的弹簧。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述前上辊、后上辊：辊筒；和在所述辊筒周向上均匀排布的多个锯齿状拨秧板，所述锯齿状拨秧板垂直于所述辊筒设置。如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述前上辊、后上辊还具有设置于两端的环形侧板。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述前下辊具有：辊筒；和设置在所述辊筒外周上，形成为条形突起的拨秧杆。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述拨秧杆在所述辊筒表面弯折呈八字形，顶端指向与输送方向相反。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述后下辊为光滑辊。

如上所述的方面和任一可能的实现方式，进一步提供一种实现方式，所述第二辊组的外缘线速度略大于所述第一辊组的外缘线速度。

在本发明的第二方面，提供了一种花生秧收割方法。该花生秧收割方法包括：使用具有如上所述的中间输送装置的花生秧收获机，对鲜花生秧进行收获。

本发明中，自走式智能化花生秧收获机能够实现对花生秧的采收。由于花生植株的整株挖掘后再摘果(果秧分离)时，得到的花生秧混有大量泥土、石块等杂物，以及无法作为饲料的塑料地膜，本发明特别针对花生鲜秧的采收，充分发挥花生秧饲料化利用价值。由于是对鲜秧的采收，得到的花生秧不易混入泥土、石块、塑料地膜等杂质，解决了覆膜花生无法用作饲料的问题，提高了饲料品质，并节省对杂质筛除的工序。

并且，本发明同时实现将花生秧切碎处理后进行收集。切抛装置工作时，既起到切碎花生秧的作用，也可起到风机叶片的作用，将切碎的花生秧迅速通过抛秧管抛出，结构紧凑节省工序，处理效率高。

割台与切抛装置之间的中间输送装置通过设置第一轮组、第二轮组，在前上辊和后上辊与前下辊和后下辊之间形成将从割台割下花生秧向后侧输送的通路，各辊间配置紧凑，以保证花生秧通过辊间时，各辊夹持稳定，工作可靠性高，输送稳定性高。通过使前上辊和后上辊利用两端的辊间连接板连接并连接拉紧的弹簧，使前上辊和后上辊呈上下浮动状态，可适应喂入物料层厚薄的变化，并保证对物料有压紧力，进而保证后续切抛装置的喂入量和切秧质量。利用各辊的拨秧板可导向花生秧的推进。

本发明的自走式智能化花生秧收获机整机集成度高，结构紧凑。本发明不需要配置风机，使设备重量减轻，节省能源消耗。另外，通过调节螺旋推运器与输送底板的距离，可适应不同的花生秧产量。

应当理解，发明内容部分中所描述的内容并非旨在限定本发明的实施方式的关键或重要特征，亦非用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的描述变得容易理解。

附图说明

结合附图并参考以下详细说明，本发明各实施方式的上述和其他特征、优点及方面将变得更加明显。在附图中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的元素，其中：

图1示出了本发明的实施方式提供的自走式智能化花生秧收获机的结构示意图；

图2示出了本发明的实施方式提供的割台的结构示意图；

图3示出了本发明的实施方式提供的割台的结构示意图；

图4示出了本发明的实施方式提供的螺旋推运器的结构示意图；

图5示出了本发明的实施方式提供的中间输送装置的结构示意图；

图6示出了本发明的实施方式提供的中间输送装置的结构示意图；

图7示出了本发明的实施方式提供的中间输送装置的局部放大结构图；

图8示出了本发明的实施方式提供的切抛装置的结构示意图；

图9示出了本发明的实施方式提供的切碎装置的结构示意图；

图10示出了本发明的实施方式提供的滚刀的结构示意图；

图11示出了本发明的实施方式提供的滚刀安装座和滚刀安装板的结构示意图；

图12示出了本发明的实施方式提供的抛送部的局部结构示意图；

图13示出了本发明的实施方式提供的抛送部的局部结构示意图；

图14示出了本发明的实施方式提供的抛秧调向机构的局部截面图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图，对本发明中的一个具体实施方式进行清楚、完整的描述，显然，所描述的具体实施方式是实施本发明的一个例子，不构成对本发明范围的限定。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的全部其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

本实施方式的自走式智能化花生秧收获机，用于花生秧的采收，由于花生秧晾干后营养流失且不易被畜禽消化，因此本实施方式特别针对花生鲜秧的采收。避免对花生植株的整株挖掘后再分离时，得到的花生秧混有大量泥土、石块等杂物，以及无法作为饲料的塑料地膜。

下面参照图1至图14来描述本发明的实施方式提供的自走式智能化花生秧收获机及花生秧采收方法。

图1是本发明的一个实施方式的自走式智能化花生秧收获机的结构示意图。如图1所示，自走式智能化花生秧收获机包括：底盘100、割台200、中间输送装置300、切抛装置400、料箱500、液压系统600、驾驶室700、作业状态智能监测系统。

本实施方式中，设自走式智能化花生秧收获机作业前进方向为前方，与其平行的方向为纵向。

底盘100为轮式底盘，驾驶室700设置在底盘100的前端。自走式智能化花生秧收获机的发动机采用横置配置，左右两侧分别有动力输出，共有两路动力输出，一路动力用于驱动收获机行走，一路动力用于割台200、中间输送装置300、切抛装置400、液压系统600工作。两路动力独立传动，可根据不同工况使机具作业速度与工作部件运转速度相匹配。

自走式智能化花生秧收获机轮式底盘轮距为1600mm，是针对垄距为80cm，垄上行距为25～30cm、垄间宽行距为50～55cm种植的花生种植模式，也可用作平作不对行种植的花生鲜秧收获作业。收获垄作花生时，机具两侧轮胎分别走在垄沟里，机具跨在两垄上，可一次性完成三垄六行花生鲜秧的收获作业。

割台200、中间输送装置300、切抛装置400、料箱500相对于底盘100由前至后依次设置，花生秧依次经过割台200的收割、中间输送装置300输送至切抛装置400、切抛装置400对花生秧切碎后抛出、料箱500接收抛出的碎秧的过程，完成对花生秧的采收。割台200与中间输送装置300连接，中间输送装置300与切抛装置400连接，切抛装置400的切碎部410连接在底盘100的前端并位于驾驶室700的下方，切抛装置400的抛秧部420与切碎部410连接向底盘100的中部延伸，抛秧部420的输出端与设置于底盘100后部的料箱500对应，作业状态智能监测系统包括电磁感应式位置传感器、非接触式动态旋转扭矩传感器和光流速度传感器，各传感器分别安装在所监测零部件的相应位置，信号处理器、触摸屏、警报器安装在驾驶室700内。

[割台200]

图2、3是本发明的实施方式的割台的结构示意图。如图2、3所示割台200包括：切割花生秧的切割装置210；用于扶正花生秧的拨秧轮220；设置于切割装置210及拨秧轮220后侧的螺旋推运器230；设置在螺旋推运器230下方，与切割装置210连接，向后方的中间输送装置300延伸的输送底板240；用于固定安装上述设备，连接在输送底板240两侧的割台机架250；设置于割台机架250上的第一液压缸260。传动切割装置210、拨秧轮220及螺旋推运器230的第一传动机构270。

由于通常对花生秧的采收，是将花生植株的整株挖掘后再分离出花生秧，得到的花生秧混有大量泥土、石块等杂物，以及无法作为饲料的塑料地膜，然而在本实施方式中，切割装置210只对花生秧进行切割，使采收的花生秧不带有花生荚果和根部所附带的杂物。

本实施方式中切割装置210采用标准Ⅱ型往复式切割器，由定刀、动刀、护刃器、压刃器等组成，动刀片带有等深齿纹三角形或梯形断面齿纹，利于夹住和切割花生秧，动刀平均速度为1.6m/s，定刀为光刃。

拨秧轮220为偏心式拨秧轮，用于扶正花生秧以利于切割，同时把切断的花生秧推向螺旋推运器230以免花生秧堆积在割台上。拨秧轮220设置在切割装置210上方，包括拨秧轮轴221、拨秧轮支架222、偏心轮支架223、拨秧杆224、拨秧弹齿225、拨秧轮调整架226。偏心式拨秧轮的偏心距为50～100mm，正常工作时拨秧弹齿225与地面垂直，收获倒伏花生秧时，可通过调节拨秧轮调整架225与偏心轮支架222的相对位置，调节拨秧弹齿223与地面的夹角。拨秧轮220与切割装置210的位置，可通过拨秧轮调整架225或者第一液压缸260调节，以便将切割后的花生秧及时拨向后方的螺旋推运器230，避免切割后的花生秧在割台上堆积。拨秧弹齿225间距为100～150mm，齿尖水平方向分速度是机具正常作业前进速度的1.2倍。

如图4所示，螺旋推运器230由左侧螺旋叶片231、右侧螺旋叶片232、筒体233、后倾直板234、推运器主轴235组成。螺旋推运器230筒体233外径为300±20mm，左侧螺旋叶片231和右侧螺旋叶片232旋向相反，螺旋叶片高度为75～100mm，螺旋叶片螺距为400～450mm。后倾直板234对收割下的花生秧起到导向推送的作用，设置在左侧螺旋叶片231和右侧螺旋叶片232之间，在本实施方式中后倾直板234数量设置为4个，在筒体233的周向上均匀分布。后倾直板234的后倾角度为15°，筒体233径向的延长线与后倾直板234之间的夹角为15°，后倾直板234的长度方向均向螺旋推运器230的轴向延伸，径向高度与螺旋叶片高度相同。后倾直板234连接有与后倾直板234的宽度方向大致垂直的直板支撑板，直板支撑板向筒体233的轴向延伸，与后倾直板234的长度相同，直板支撑板下端与筒体233的外壁固定，上端支撑在后倾直板234的中部。

工作状态时，从左侧视角观察，螺旋推运器230呈逆时针旋转，旋转的螺旋叶片将割下的花生秧沿螺旋推运器230轴向、由左右两侧向中间推送到后倾直板234，后倾直板234将花生秧向后送入中间输送装置300，输送器转速为200～250r/min。

螺旋推运器230的两端与割台机架250，螺旋推运器230与输送底板240的间距可进行调整，以适应不同的花生秧产量，间距调整范围为10-50mm，花生秧产量大的时候，间距调大，产量小的时候，则间距调小。左侧螺旋叶片231和右侧螺旋叶片232分别伸至中间输送装置300侧壁内约50～60mm，以防止花生秧在中间输送装置300入口处发生堵塞。

割台机架250具有将螺旋推运器230与输送底板240连接的侧板，及与拨秧轮轴221连接、将拨秧轮220与侧板连接的连接杆。侧板前端在下部形成为尖状，将暂不收割的作物分开。

第一传动机构270包括与切割装置210、拨秧轮220的拨秧轮轴221、螺旋推运器230的推运器主轴235分别连接的链轮和链条、带轮和皮带，将动力分为三路，分别传输至切割装置210、拨秧轮220、螺旋推运器230。

第一液压缸260设置在拨秧轮220的两侧，一端通过销轴连接在割台机架250上，另一端通过销轴连接在拨秧轮上。通过第一液压缸260可调节拨秧轮220升降。

割台200后方开设物料排出口，用于将割下的花生秧输送至中间输送装置300，物料输出口宽度为560mm，与后方的中间输送装置300喂入口宽度一致。割台200与轮式底盘相对左右位置偏配置，保证了轮式底盘轮胎走在花生垄沟时，割台200可以完整的切割整垄的花生秧。割台200与轮式底盘的上下位置，可通过液压系统600调整。

[中间输送装置300]

图5、6是本发明的实施方式的中间输送装置的结构示意图。如图5、6所示，中间输送装置300包括前上辊310、前下辊320、后上辊330、后下辊340、防缠刀350、中间输送装置机架360、导向板、第二传动机构380。中间输送装置300的物料喂入口宽度为560mm，与割台200的物料输出口宽度相适应。

中间输送装置机架360通过轴承座连接并支撑第二传动机构380的各个链轮，中间输送装置机架360上端通过轴承座连接固定第二传动机构380的传动轴。各辊的两侧设置用于连接固定各辊的侧板361，两侧板361之间为花生秧的输送通道。

中间输送装置机架360中部设置前上辊310、前下辊320、后上辊330、后下辊340，各辊均横向设置。后上辊330相对于前上辊310偏上设置，后下辊340相对于前下辊320偏上设置；前下辊320相对于前上辊310偏后设置，后下辊340相对于后上辊330偏后设置。

前上辊310包括辊筒311、锯齿状拨秧板312、回转轴313、环形侧板314，辊筒311外径为185mm，锯齿状拨秧板312总高为60mm，锯齿高度不小于30mm，在本实施方式中锯齿状拨秧板312数量为8，8块锯齿状拨秧板312垂直于辊筒311设置，在辊筒311的周向上均匀排布，并通过焊接方式安装在辊筒311上。前下辊320有辊筒321、八字形拨秧杆322、回转轴323组成，辊筒321外径为266mm，八字形拨秧杆322为直径12mm的螺纹钢折弯而成，顶端指向与输送方向相反，形成为条形突起，数量为10，均布焊接在辊筒321上。后上辊330包括辊筒331、锯齿状拨秧板332、回转轴333、环形侧板334，辊筒331外径为136mm，锯齿状拨秧板332总高为32mm，锯齿高度不小于15mm，锯齿状拨秧板332数量为10，10块锯齿状拨秧332板垂直于辊筒331，在辊筒331的周向上均匀排布，并通过焊接方式安装在辊筒331上。后下辊340为光滑辊，光滑辊外径为160mm。前上辊310和后上辊330同向旋转，前下辊320和后下辊340同向旋转，由此在前上辊310和后上辊330与前下辊320和后下辊340之间形成将从割台200割下花生秧向后侧输送的通路。并且为了便于设备设置，使通路倾斜向上输送花生秧而能够稳定输送。

在本实施方式中，利用前上辊310的锯齿状拨秧板312、前下辊320的八字形拨秧杆322和后上辊330的锯齿状拨秧板332可导向花生秧的推进，由于滚动时与花生秧的接触揉搓，将附带的少量杂物与花生秧分离开，分离出的杂物直接落在地面上，并且，在输送过程中改变秧杆的方向，使其大致呈纵向，以使秧杆喂入切抛装置时的方向适于切碎。

前上辊310和后上辊330通过辊间连接板362和螺栓固定为一个整体，并通过压紧机构363与侧板361连接，压紧机构363左右两侧各有1套，分别包括前后设置的至少两个挂耳和将辊间连接板362向下方与侧板361拉紧的弹簧3631，同侧挂耳分别焊接在侧板361和辊间连接板362上，弹簧3631设置在挂耳之间。限位管共4件，2件为一组，分别与两侧侧板361固定，用于限制前上辊310和后上辊330前后位置，使搭载前上辊310和后上辊330的辊间连接板362仅在大致竖直方向上平移。通过使前上辊310和后上辊330利用两端的辊间连接板362连接，使前上辊310和后上辊330相对于前下辊320和后下辊340呈上下浮动状态，并且，通过在辊间连接板362与安装前下辊320和后下辊340的侧板之间设置拉紧用的弹簧3631，可适应喂入物料层厚薄的变化，并保证对物料有压紧力，进而保证后续切抛装置400的喂入量和切秧质量。

前下辊320和后下辊340通过带座轴承固定于侧板361。前上辊310和前下辊320中心距最小为312mm，后上辊330和后下辊340中心距最小为186mm，配置紧凑，以保证花生秧通过辊间时，各辊夹持稳定，防止出现遗漏掉秧的情况。

前上辊310和前下辊320外缘线速度相等，旋转方向相反，后上辊330和后下辊340外缘线速度相等，旋转方向相反，后上辊330和后下辊340外缘线速度是前上辊310和前下辊320外缘线速度的1.1倍左右。通过使后上辊330和后下辊340的外缘线速度略大于前上辊310和前下辊320，可避免花生秧在上下辊组之间输送时发生堆积。这是由于，当作为物料的花生秧经过前上辊310和前下辊320构成的辊组后，被压紧的状态会释放，而再次进入后上辊330和后下辊340构成的辊组时，若前后辊组外缘线速度相同，则会使相对短小的花生秧发生松散后堆积于两辊组之间。而如本实施方式，通过使后上辊330和后下辊340的外缘线速度略大于前上辊310和前下辊320，即是后侧的辊组外缘线速度略大于前侧辊组外缘线速度，可顺利地将经过前侧辊组后的变得松散的花生秧以相对松散的状态向后侧输送。

在本实施方式中，第二传动机构380用于驱动中间输送装置300的各个辊，因前上辊310、后上辊330相对于前下辊320、后下辊340呈浮动状态，因此，对于前上辊310、后上辊330万向节传动的方式。

如图7所示，后下辊340的回转轴的后上侧设置防缠刀350，防缠刀350开有刃口，刃口指向后下辊340的外壁面，刃口角度20～25°，防缠刀350刃口与后下辊340的间距为0.2～0.5mm，间距可通过防缠刀350上的长孔进行调节，可将缠绕在辊上的花生秧等杂物清除。

在本实施方式中，中间输送装置300还具有导向板，其包括两个侧导向板371和下导向板372。两个侧导向板371分别位于喂入口左右两侧，两侧板361的内侧，从前侧向向后侧的中间输送装置300的内部间距变小，末端位于前上辊310和前下辊320之间，两个侧导向板371的后端之间的距离小于前上辊310或前下辊320的筒体长度。两个侧导向板371用于将花生秧导向至前上辊310和前下辊320之间，防止花生秧缠绕于辊的回转轴，并且，通过使其末端位于前上辊310和前下辊320之间，可减小纵向长度小，在保证中间输送装置300稳定工作的条件下，尽量降低制造成本。

下导向板372位于喂入口下方，下导向板372末边缘略高于前下辊320回转轴323中心线上方，与八字形拨秧杆322间距小于5mm，用于将花生秧导向至前上辊310和前下辊320之间，防止花生秧掉落至中间输秧装置300之外。

中间输送装置机架360的前端设置挂接机构364，通过挂接机构364和螺栓与割台200的割台机架250固定，后端设置轴承座365，轴承座365与切抛装置400的刀轴4122的轴承连接安装，配置紧凑，在中间输送装置机架360和切抛装置机架430之间设置液压缸，在液压系统600的作用下，割台200和中间输送装置300可绕着切抛装置400的刀轴4122中心线上下转动，以适应花生秧切割留茬高度要求。中间输送装置300前端通过挂接机构364与割台200固定，后端通过轴承和轴承座365与切抛装置400固定，中间输送装置机架360连接在割台200与切抛装置400之间、工作状态时，中间输送装置机架360由前至后向上倾斜。

[切抛装置400]

如图8、12、13所示，切抛装置400包括安装设置于切抛装置机架430的切碎部410和抛秧部420，由第三传动机构450驱动。切碎部410将花生秧切碎，抛秧部420将切碎的花生秧抛送至料箱500。切抛装置400通过切抛装置机架430固定在底盘100上。

切碎部410包括定刀411和切碎装置412。定刀411为直板形刀，通过螺栓安装在刀座351上。如图9所示，切碎装置412为滚刀式，包括刀盘4121、刀轴4122、滚刀4123、防松压板4124、滚刀安装座4125、安装座立板4126、滚刀安装板4127。切碎装置412通过轴承座安装在底盘100上。刀盘4121为分别设置在刀轴4122左右两侧的圆盘，两刀盘间距为580mm，保证有效工作宽度大于中间输送装置300喂入口的宽度20mm左右，两刀盘4121间距应与底盘100结构尺寸、中间输送装置300结构尺寸相匹配，刀轴4122与第三传动机构450的带轮连接，传动刀轴4122转动。刀盘4121上开有均匀分布的圆孔，在收获机行进间使空气进入，并随刀轴4122旋转加大空气进入量，顺畅抛秧，并且有利于减轻刀盘4121重量，降低功耗。如图10所示，滚刀4123为平板形刀，平板形刀的刃角为20～30°，刃口轮廓线为椭圆曲线，平板形刀的左右两个刃尖之间的连线与刀轴4122中心线的夹角为5～7°，平板形刀刀面安装前倾角小于55°，利于切碎花生秧时减少不连续的冲击载荷，滚刀4123回转半径为800mm，转速为1000rpm。滚刀4123利用螺栓安装于跨接两侧的刀盘4121的滚刀安装板4127。另外，在螺栓和滚刀4123之间设置倒“V”形截面的防松压板4124，该防松压板4124材料为弹簧钢板，防止高速旋转的滚刀4213相对于滚刀安装座4125有移动或脱落分离。

在本实施方式中，为了增加滚刀4124的安装强度，如图9、11所示，滚刀安装座4125的主体采用“U”形截面设计，截面高度90mm，截面开口宽度小于滚刀的宽度为80mm，滚刀安装板4127上端面低于“U”形截面上端面5mm，螺栓穿过滚刀4123的通孔与滚刀安装板4127螺孔旋紧，而将滚刀4123固定在滚刀安装座4125的开口侧上端，滚刀安装座4125通过安装座立板4126固定在刀盘4121边缘，由于滚刀安装座4125形成为“U”形，可增加滚刀安装座4125强度，而且，在刀盘4121的周向利用滚刀安装座4125安装多个滚刀，而滚刀安装座4125的设置方向沿刀盘4121的径向延伸，起到风机叶片的作用，增加抛送动力；滚刀4123的数量应保证工作状态时，都能有至少一个滚刀4123与定刀411配合进行花生秧切碎作业，减少不间断切秧造成的冲击载荷。

滚刀4123与定刀411设置距离为1～2mm，滚刀4123旋转而循环切过固定在刀座315上的定刀411，使从中间输送装置300输出的花生秧被切碎。定刀411的刀座351以一定角度焊接在中间输送装置机架360后部，以保证定刀411与滚刀4123相切时与滚刀4123的切线方向呈垂直状态，且保持一定距离，该距离可根据实际情况进行调整，以实现最好的碎秧效果。

防缠刀350与切抛装置400的定刀411共用一个刀座351，防缠刀350压在定刀411之上，一并安装在刀座351上，防缠刀350刃口与后下辊340的间距为0.2～0.5mm，间距可通过防缠刀350上的长孔进行调节，使得花生秧从后上辊330和后下辊340之间输出后立即移至防缠刀350之上，防缠刀350长度与后下辊340长度相同。防缠刀350将花生秧沿刀面引导至切碎部410的定刀411的输出端，即切抛装置400的输入口，使花生秧喂入切抛装置400的深度合适，能够迅速且及时地将割台200输入来的花生秧送给到切抛装置400，不堆积在中间输送装置300内。

如图8所示，抛秧部420包括切抛腔体421、抛秧管422和抛秧调向机构423。切抛腔体421包括前上护罩4211、前下护罩4212、后上护罩4213、后下护罩4214、护罩侧板4215、抛秧扁管4216、方过圆管4217、圆管4218。

前上护罩4211为圆形弧板，通过螺栓固定在中间输送装置机架360上，可随着割台升降而绕着刀轴4122旋转，护罩内壁距离滚刀的距离为10mm。前下护罩4212为圆形弧板，其内壁距离滚刀的距离为4mm。后上护罩4213为圆形弧板，其内壁距离滚刀的距离为5mm，末端与抛秧扁管4126的下端连接。后上护罩4213包裹在前上护罩4211以内，且当割台200处于最低工作位置时，前上护罩4213仍能将后上护罩4211覆盖住。后下护罩4214为渐开线形状，末端与抛秧扁管4126的下端连接，后下护罩4214从与前下护罩4212的连接处向与抛秧扁管4126的连接处弯曲程度逐渐减小，其内壁距离滚刀最小值为5mm，渐开线末端与滚刀4123距离为50mm。各个护罩包覆在切碎装置412的外部，使切碎装置412大致位于各护罩所围成筒形的中心。

抛秧扁管4216由四块钢板焊接而成，由前至后、左右方向逐渐收缩，下方的钢板与后下护罩4214平滑过渡，防止花生秧抛送过程中不顺畅，抛秧扁管4126下方开有窗口，便于检修和清理堵塞的花生秧，工作时窗口处于关闭状态。方过圆管4217套接在抛秧扁管4216末端，方过圆管4217过渡长度为400mm，方过圆管4217前下端四周焊接有固定角钢，用于将方过圆管4217、抛秧调向机构423等固定在底盘100上，方过圆管4217的末端焊接有一圆管4218，用于安装抛秧调向机构423部分零件。

前上护罩4211、前下护罩4212、后上护罩4213、后下护罩4214围成筒形，两侧设置有护罩侧板4215，使内部形成可使空气进入并流动的空间。滚刀4123及滚刀安装座4125在高速旋转时，起到叶片的作用，使从刀盘4121圆孔进入的空气形成气流，护罩内形成涡流区，将碎秧吹入抛秧扁管4216。渐开线形状的后下护罩4214利于将切碎的花生秧顺畅抛送至抛秧扁管4216，抛秧扁管4216与后下护罩4124平滑过渡，也使抛送过程更为顺畅。从而，本收获机不需要配置风机，简化整机配置，减轻整机重量，降低能耗。

如图12、13所示，抛秧管422包括管体4221、尾板4222、第一支架4223、第二支架4224、第二液压缸4225、铰链4226、加强筋4227。抛秧管422首端套接在圆管4218外。

管体4221的上板和下板纵向的截面形状均为圆弧形。为了使抛秧管422有足够的强度，在抛秧管422两侧钢板上焊接有加强筋4227。为了便于清理抛秧管422内堵塞的花生秧，抛秧管422下方的钢板仅封闭一部分，封闭长度为整个抛秧管422长度的一半左右。

如图12、14所示，抛秧调向机构423包括液压马达4231、马达支架4232、主动链轮4233、被动链轮4234、轨道4235、旋转环4236。马达支架4232一端与圆管4218固定，液压马达4231的输出轴穿过马达支架4232的安装面，液压马达4231通过马达支架4232固定在圆管4218上。被动链轮4234与旋转环4236通过螺栓固定，抛秧管422固定在被动链轮4234上，被动链轮4234、旋转环4236、抛秧管422组成一体，轨道4235焊接在圆管4218上，主动链轮4233与被动链轮4234通过链条连接。调整抛秧方向时，通过液压马达4231带动主动链轮4233，主动链轮4233带动被动链轮4234旋转，被动链轮4234在轨道4235上相对轨道4236旋转。

如图13所示，第一支架4223焊接在被动链轮4234上表面，第二液压缸4225的一端通过销轴与第一支架4223连接，另一端通过销轴与第二支架4224连接，而第二支架4224与管体4221连接，在本实施方式中，是铰接在管体4221的下板外壁上。下板后侧的下部通过铰链4226固定在被动链轮4234上，上板前侧通过第二液压缸4225与被动链轮4234连接固定。

被动链轮4234旋转时，通过第二支架4224和铰链4226固定在被动链轮4234上的抛秧管422，可跟随被动链轮4234旋转，从而使抛秧管422可通过抛秧调向机构423实现左右转动。第二液压缸4223在第一支架4223、第二支架4224间做往复运动，使抛秧管422通过第二液压缸4223伸缩将抛秧管422放倒(检修或运输状态)或竖起(工作状态)。

尾板4222与管体4221的上板连接，从上板的末端延伸出，向后下方弯折，引导碎秧抛出后向下方落下，不会以喷洒状从抛秧管422输出口喷出，通过螺栓杆固定在抛秧管422的末端，螺栓杆焊接在抛秧管422的外上侧，防止花生秧被螺栓杆阻挡，可通过螺栓杆调节尾板4222绕着螺栓杆中心线旋转不同角度，控制花生秧落在料箱500内前后不同位置。为了更加方便调节尾板4222，也可通过电动或液压系统600进行实时调节。通过液压马达4231带动主动链轮4233和被动链轮4234旋转即可控制抛秧管422的方向，从而使花生秧落在料箱500内的左右不同位置。

[料箱500]

如图1所示，料箱500布置在整机后部的抛秧管422输出口下方，料箱500前侧板开有宽度为40cm，高度为50cm的开口，开口的尺寸及位置设置与抛秧管422相匹配，使抛秧管422可在开口之间上下调节。收获机田间转移时，可将抛秧管422放下至开口处，降低运输高度。料箱500采用后卸料方式，料箱500后方的箱板为斜板，与水平面夹角为40～50°，便于顺畅卸料；卸料时，采用液压系统600使其翻转，将物料倒入其他载运设备或地面。

[液压系统600]

液压系统600，其动力来源于自走式智能化花生秧收获机的发动机，用来为割台200升降、底盘100无级变速调节、拨秧轮220升降、抛秧管422上下调节、抛秧调向机构423左右旋转调节、料箱500卸料等提供动力源。

[作业状态智能监测系统]

作业状态智能监测系统实时监测作业状态，采用电磁感应式位置传感器、非接触式动态旋转扭矩传感器和光流速度传感器，运用数字遥测技术，监测的参数主要包括切割装置210动刀往复运动的频率、螺旋推运器主轴235的扭矩、中间输送装置300第二传动机构380主传动轴的扭矩、切抛装置400刀轴4122的扭矩、机具作业前进速度，并通过数字无线数据传输通道，将监测数据传输至人机接口终端，计算分析后在触摸屏中分别显示，并对异常参数发出警报。

作业状态智能监测系统各传感器可以安装在所监测零部件的相应位置，信号处理器、触摸屏、警报器安装在驾驶室700内。

[工作流程]

收割：割台200对花生鲜秧进行收割，切割装置210的动刀平均速度为1.6m/s，切割花生秧杆。拨秧轮220将切割后的花生秧及时拨向后方的螺旋推运器230，螺旋推运器230的左侧螺旋叶片231、右侧螺旋叶片232将花生秧导向后倾直板234处，花生秧经过后倾直板234的拨送，从物料排出口送出割台200。

中间输送：喂入中间输送装置300的花生鲜秧沿侧导向板371和下导向板372的方向送入前上辊310和前下辊320之间，花生秧经过前上辊310和前下辊320的推送进入后上辊330和后下辊340间，后上辊330和后下辊340外缘线速度略大于前上辊310和前下辊320，避免花生秧在上下辊组之间输送时发生堆积。

并且，利用前上辊310的锯齿状拨秧板312、前下辊320的八字形拨秧杆322和后上辊330的锯齿状拨秧板332导向花生秧的推进，并且，在输送过程中改变秧杆的方向，使其大致呈纵向，以使秧杆喂入切抛装置时的方向适于切碎。

切碎处理：花生鲜秧由后上辊330和后下辊340输出后，由防缠刀350将花生秧沿刀面引导至切碎部410的定刀411与滚刀4123之间的间隙，滚刀4123旋转而循环切过固定在刀座315上的定刀411，将花生鲜秧切碎。

抛送收集：由于滚刀4123及滚刀安装座4125在高速旋转时，使从刀盘4121圆孔进入的空气形成气流，护罩内形成涡流区，切碎的花生鲜秧在切碎装置412外的护罩内，随气流吹入抛秧扁管4216，进入抛秧管422，由料箱500接收从抛秧管422抛送出的花生碎秧。

在本说明书的描述中，术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自走式智能化花生秧收获机用中间输送装置，其中，所述自走式智能化花生秧收获机包括：割台，其具有拨秧轮、设置在所述拨秧轮后侧的螺旋推运器和切割装置，所述拨秧轮扶正花生秧并将花生秧推向螺旋推运器，由切割装置切割花生秧，并由设置于所述螺旋推送器的螺旋叶片将花生秧向后侧送出；中间输送装置，其具有前后设置的多个输送辊组，输送由所述割台送出的花生秧；切抛装置，其接受来自所述中间输送装置的花生秧，将切碎的花生秧，抛出到规定的蓄积装置；具有走行系统的底盘；以及用于监测作业状态的智能监测系统，测量切割装置、螺旋推运器、中间输送装置、切抛装置、底盘行进速度的信息，对上述信息进行显示，并对异常进行报警，所述中间输送装置的特征在于，具有：

包含前上辊和前下辊的第一辊组；和

设置在所述第一辊组后侧的包含后上辊和后下辊的第二辊组，

由所述割台切割的花生秧经由所述第一、第二辊组被输送至所述切抛装置。

2.根据权利要求1的中间输送装置，其特征在于，

所述中间输送装置具有：

与中间输送装置机架固定，用于安装前下辊和后下辊的一对侧板；和

用于安装所述前上辊和后上辊的一对辊间连接板，

所述辊间连接板通过挂耳，与所述侧板可上下浮动的连接。

3.根据权利要求2所述的中间输送装置，其特征在于，

在所述辊间连接板与所述侧板之间，设置有将所述前上辊和后上辊向下拉紧的弹簧。

4.如权利要求1所述的中间输送装置，其特征在于，

所述前上辊、后上辊：

辊筒；和

在所述辊筒周向上均匀排布的多个锯齿状拨秧板，

所述锯齿状拨秧板垂直于所述辊筒设置。

5.如权利要求4所述的中间输送装置，其特征在于，

所述前上辊、后上辊还具有设置于两端的环形侧板。

6.如权利要求4所述的中间输送装置，其特征在于，

所述前下辊具有：

辊筒；和

设置在所述辊筒外周上，形成为条形突起的拨秧杆。

7.如权利要求6所述的中间输送装置，其特征在于，

所述拨秧杆在所述辊筒表面弯折呈八字形，顶端指向与输送方向相反。

8.如权利要求6所述的中间输送装置，其特征在于，

所述后下辊为光滑辊。

9.如权利要求2所述的中间输送装置，其特征在于，

所述第二辊组的外缘线速度略大于所述第一辊组的外缘线速度。

10.一种花生秧收割方法，其特征在于：

使用具有如权利要求1～9中任一项所述的中间输送装置的自走式智能化花生秧收获机，对鲜花生秧进行收获。

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