CN112681728B - 一体化预制巨型柱钢模板支护系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一体化预制巨型柱钢模板支护系统，涉及巨型柱钢模板支护设备技术领域，技术方案为，包括吊装安装在结构柱竖向钢筋外部的钢模板，通过对拉螺杆组合安装加固；钢模板的主体为钢板，钢板上焊接竖向的、均匀分布的若干竖向龙骨，钢板的一侧焊接有槽钢组作为水平方向的主龙骨，钢模板的一侧焊接有用于与相邻钢模板连接的角钢，相邻两块钢模板的槽钢组通过加固件固定连接。本发明的有益效果是：本系统以钢代木，增加材料的周转次数，实现绿色施工；对拉螺杆组合能在提供有效强度的同时，也简化了后期表面处理；配套组装，各构件之间连接关系简单，安装简单，安全及质量检查控制重点明显易控。

Description

一体化预制巨型柱钢模板支护系统

技术领域

本发明涉及巨型柱钢模板支护技术领域，特别涉及一种一体化预制巨型柱钢模板支护系统。

背景技术

目前一般巨型结构柱模板还是采用木模板背后龙骨及对拉螺栓加固的方式进行结构柱的模板安装，对于模板的加固技术要求较高，并且对于结构柱的垂直度、平整度等质量的控制较难把握，末班拆除后结构柱表面残留许多对拉螺杆需要后期处理，且浇筑时较容易出现胀模现象，且模板拆除困难，可周转次数较低。

部分结构柱模板已经采取钢模板方式进行加固，但是钢模板周围还需要采用大量钢管脚手架搭设通路及作业平台，并且安装和拆除效率较低。

发明内容

为了实现上述发明目的，针对上述技术问题，本发明提供一种一体化预制巨型柱钢模板支护系统。

其技术方案为，包括吊装安装在结构柱竖向钢筋外部的钢模板，通过对拉螺杆组合安装加固；单块所述钢模板的宽度根据柱钢筋的尺寸确定，所述钢模板的主体为钢板，钢板上焊接竖向的、均匀分布的若干竖向龙骨，钢板的一侧焊接有上下间隔设置的若干个槽钢组作为水平方向的主龙骨，所述钢模板的一侧焊接有用于与相邻钢模板连接的角钢，相邻两块钢模板的槽钢组通过加固件固定连接；

单块所述钢模板的顶部周围连接有若干个踏板支撑，踏板支撑上放置有作业踏板，所述作业踏板上设置有可开合的洞口，洞口处的方钢上挂接有上下行挂梯。

所述槽钢组包括上槽钢和下槽钢，上槽钢的凹槽处向上，下槽钢的凹槽处向下；

所述角钢的两边上均开设有若干个均匀分布的连接孔一，用于安装三角铁或螺栓；所述上槽钢和下槽钢腹板上开设有若干个均匀分布的连接孔二，用于安装加固件。

单块钢模板高3m；钢板厚5mm；竖向龙骨采用5cm*5cm间距20cm的方钢；槽钢组的尺寸为65*125*8mm；相邻连接孔一之间的间距为15cm；连接孔一的直径为18-20mm，一般取20mm；相邻连接孔二之间的间距为15cm；连接孔二的直径为20mm。

所述对拉螺杆组合包括连接杆、加固垫板以及螺母；连接杆的一端设置为外部连接头，另一端设置螺纹杆，外部连接头的端部开设有对拉螺杆连接槽，对拉螺杆连接槽内壁设置螺纹，对拉螺杆通过对拉螺杆连接槽与外部连接头螺纹连接，螺纹杆穿过加固垫板与螺母螺纹连接；

加固垫板的两侧对称设置“J”形的挂钩，挂钩内部对应所述上槽钢和下槽钢的边缘开设凹槽。

连接杆的长度为380mm，对拉螺杆的直径为13mm，对拉螺杆连接槽的内径为13mm。

所述角钢与所述钢模板的侧面等宽等模数。

角钢的长度为3m。

所述加固件包括第一加固件与第二加固件，所述第一加固件由两块L形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，钢板上开设有螺栓孔；所述第二加固件包括两块加固板以及连接两块加固板的紧固杆，两块加固板套接在紧固杆上并与紧固杆转动连接，紧固杆的一端螺纹连接有紧固螺母；

每块所述加固板均由两块V形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，V形钢板的夹角内部朝向紧固杆，两块所述加固板的外边缘处垂直设置，所述钢板上开设有螺栓孔。

钢板厚6mm，螺栓孔的直径为20mm，螺栓孔的中心间距为100mm，第一加固件的两块L形的钢板每段的长度均为450mm，两块加固板的外边缘长度为450mm。

所述第一加固件和第二加固件的厚度分别等于所述上槽钢和下槽钢之间空隙的距离。

所述踏板支撑由L形方钢组成，L形方钢的竖直段内侧设置有用于固定水平防护栏杆的十字扣件，L形方钢的水平段端部固定设置有踏板夹具，所述踏板夹具由一段竖直杆顶部一侧焊接一段水平杆构成，水平杆底部贴近竖直杆处设置有对应上槽钢边缘的凹槽，竖直杆一侧开设竖直的滑动槽，滑动槽内设置螺纹杆，螺纹杆螺纹连接一限位块，限位块顶部贴近竖直杆处设置有对应下槽钢边缘的凹槽；

所述钢模板拐角处所用的踏板支撑的水平段端部与踏板夹具的竖直杆之间铰接。钢模板拐角处用可旋转的踏板支撑，避免拐角处悬挑部分过长失去刚性。

所述L形方钢高1500mm，宽750mm，所述竖直杆、水平杆和限位块均由方钢构成；十字扣件的上下间距为500mm。

所述作业踏板的框架由方钢组成，框架上覆盖有铁丝网。

作业踏板的框架由长3250mm和长750mm的方钢组成，铁丝网底部每隔700mm设置一道方钢作为支撑。

所述上下行挂梯的顶部设置U形挂钩。

上下行挂梯高2800mm，宽600mm，上下行挂梯的横杆之间间距为500mm，U形挂钩挂在洞口处的方钢上，下端再用铁丝与钢模板上的槽钢组连接固定给作业工人提供上下行通路。

基于一体化预制巨型柱钢模板支护系统的一种一体化预制巨型柱钢模板支护方法：

S1、根据现场结构柱尺寸提前在工厂进行钢模板的加工；

S2、在现场根据结构柱的形状进行钢模板、角钢以及加固件的组装；相邻钢模板之间通过角钢连接，角钢上的连接孔一用三角铁或螺栓固定；

相邻两块钢模板的槽钢组通过加固件固定，钢模板两对角线方向，一个方向采用第一加固件对相邻两个钢模板进行固定，另一个方向采用第二加固件进行固定，先安装第一加固件，第一加固件的固定是将L形钢板的两端分别放到上槽钢和下槽钢之间的空隙内，钢板上的螺栓孔对应上槽钢和下槽钢腹板上的连接孔二，用螺栓固定，再安装可以调节加固的第二加固件，第二加固件的固定是将两块V形钢板的侧板分别放到上槽钢和下槽钢之间的空隙内，钢板上的螺栓孔对应上槽钢和下槽钢腹板上的连接孔二，用螺栓固定，拧紧紧固杆一端的紧固螺母；

S3、再进行踏板支撑、作业踏板和上下行挂梯的组装；将踏板夹具水平杆和限位块上的凹槽卡住上槽钢和下槽钢的边缘，调节限位块在滑动槽内的位置，用限位块固定住，然后用十字扣件将水平防护栏杆固定住，L形方钢的水平段上搭上作业踏板，将上下行挂梯顶部的U形挂钩挂在洞口处的方钢上，下端再用铁丝与钢模板上的槽钢组连接固定给作业工人提供上下行通路；

S4、将组装完成的钢模板整体吊装安装在结构柱钢筋外部后，进行对拉螺杆组合的安装固定，完成初次整个安装过程；对拉螺杆组合的安装固定是将对拉螺栓与一端的对拉螺杆组合相连接，从结构柱一侧穿过与另一侧的对拉螺杆组合相连，对拉螺栓与连接杆一端的外部连接头相连接，连接杆另一端套上加固垫板，加固垫板两侧“J”形的挂钩分别扣上上槽钢和下槽钢的边缘，用螺母锁定；

对拉螺杆长度小于结构柱的加固宽度，保证拆除后结构柱表面无残余构件，仅存在2cm-4cm深的圆形凹洞，后期用等强度的砂浆填充；

S5、当需要安装同尺寸的结构柱时，只需要将原来组装完成的钢模板整体上的对拉螺杆外部的加固垫板和螺母拆除，钢模板对角线方向的可以调节加固的第二加固件松一下，然后将钢模板整体整个拔出来，对着需要安装的第二个同尺寸的结构柱的钢筋套进去，再拧紧钢模板对角线方向的第二加固件，拧紧对拉螺杆外部的加固垫板和螺母即可实现结构柱钢模板的多次重复安装拆除使用。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本系统以钢代木，增加材料的周转次数，实现绿色施工；提前预制，结构柱的垂直度、平整度等质量容易控制；对拉螺杆组合能在提供有效强度的同时，也简化了后期表面处理；配套组装，各构件之间连接关系简单，安装简单，安全及质量检查控制重点明显易控；对模板安装工人的技术要求较低，简单培训即可操作；将模板本身的加固作用及作业人员的作业通路平台一体化包含，考虑到了该工序的作业过程所需要的功能；不需要单块安装拆除，可以整体安装及拆除，减少前后期工作量，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明实施例的整体结构示意图。

图2为本发明实施例钢模板的结构示意图。

图3为本发明实施例槽钢组的结构示意图。

图4为本发明实施例对拉螺杆组合的结构示意图。

图5为本发明实施例连接杆的结构示意图。

图6为本发明实施例第一加固件的结构示意图。

图7为本发明实施例第二加固件的结构示意图。

图8为本发明实施例踏板支撑的结构示意图。

图9为本发明实施例踏板夹具的结构示意图。

图10为本发明实施例钢模板拐角处所用的踏板夹具的结构示意图。

图11为本发明实施例作业踏板的结构示意图。

图12为本发明实施例上下行挂梯的结构示意图。

图13为本发明实施例角钢的结构示意图。

其中，附图标记为：1、钢模板；2、对拉螺杆组合；201、连接杆；202、外部连接头；203、对拉螺杆连接槽；204、加固垫板；205、螺母；206、挂钩；3、角钢；301、连接孔一；4、加固件；401、第一加固件；402、第二加固件；4021、加固板；4022、紧固杆；4023、紧固螺母；5、踏板支撑；501、十字扣件；502、踏板夹具；503、竖直杆；504、水平杆；505、限位块；6、作业踏板；601、洞口；7、上下行挂梯；701、U形挂钩；8、槽钢组；801、上槽钢；802、下槽钢；803、连接孔二。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。当然，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

实施例1

参见图1，本发明提供一种一体化预制巨型柱钢模板支护系统，包括吊装安装在结构柱竖向钢筋外部的钢模板1，通过对拉螺杆组合2安装加固；单块钢模板1的宽度根据柱钢筋的尺寸确定，钢模板1的主体为钢板，钢板上焊接竖向的、均匀分布的若干竖向龙骨，钢板的一侧焊接有上下间隔设置的若干个槽钢组8作为水平方向的主龙骨，钢模板1的一侧焊接有用于与相邻钢模板1连接的角钢3，相邻两块钢模板1的槽钢组8通过加固件4固定连接；

单块钢模板1的顶部周围连接有若干个踏板支撑5，踏板支撑5上放置有作业踏板6，作业踏板6上设置有可开合的洞口601，洞口601处的方钢上挂接有上下行挂梯7。

实施例2

参见图1、图3、图6、图7，在实施例1的基础上槽钢组8包括上槽钢801和下槽钢802，上槽钢801的凹槽处向上，下槽钢802的凹槽处向下；

角钢3的两边上均开设有若干个均匀分布的连接孔一301，用于安装三角铁或螺栓；上槽钢801和下槽钢802腹板上开设有若干个均匀分布的连接孔二803，用于安装加固件4。

单块钢模板高3m；钢板厚5mm；竖向龙骨采用5cm*5cm间距20cm的方钢；槽钢组的尺寸为65*125*8mm；相邻连接孔一之间的间距为15cm；连接孔一的直径为18-20mm，一般取20mm；相邻连接孔二之间的间距为15cm；连接孔二的直径为20mm。

加固件4包括第一加固件401与第二加固件402，第一加固件401由两块L形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，钢板上开设有螺栓孔；第二加固件402包括两块加固板4021以及连接两块加固板4021的紧固杆4022，两块加固板4021套接在紧固杆4022上并与紧固杆4022转动连接，紧固杆4022的一端螺纹连接有紧固螺母4023；

每块加固板4021均由两块V形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，V形钢板的夹角内部朝向紧固杆4022，两块加固板4021的外边缘处垂直设置，钢板上开设有螺栓孔。

钢板厚6mm，螺栓孔的直径为20mm，螺栓孔的中心间距为100mm，第一加固件的两块L形的钢板每段的长度均为450mm，两块加固板的外边缘长度为450mm。

第一加固件401和第二加固件402的厚度分别等于上槽钢801和下槽钢802之间空隙的距离。

实施例3

参见图4至图5，在实施例1的基础上，对拉螺杆组合2包括连接杆201、加固垫板204以及螺母205；连接杆201的一端设置为外部连接头202，另一端设置螺纹杆，外部连接头202的端部开设有对拉螺杆连接槽203，对拉螺杆连接槽203内壁设置螺纹，对拉螺杆通过对拉螺杆连接槽203与外部连接头202螺纹连接，螺纹杆穿过加固垫板204与螺母205螺纹连接；

加固垫板204的两侧对称设置“J”形的挂钩206，挂钩206内部对应上槽钢801和下槽钢802的边缘开设凹槽。

连接杆的长度为380mm，对拉螺杆的直径为13mm，对拉螺杆连接槽的内径为13mm。

实施例4

参见图8至图10，在实施例1的基础上，踏板支撑5由L形方钢组成，L形方钢的竖直段内侧设置有用于固定水平防护栏杆的十字扣件501，L形方钢的水平段端部固定设置有踏板夹具502，踏板夹具502由一段竖直杆503顶部一侧焊接一段水平杆504构成，水平杆504底部贴近竖直杆503处设置有对应上槽钢801边缘的凹槽，竖直杆503一侧开设竖直的滑动槽，滑动槽内设置螺纹杆，螺纹杆螺纹连接一限位块505，限位块505顶部贴近竖直杆503处设置有对应下槽钢802边缘的凹槽。

钢模板1拐角处所用的踏板支撑5的水平段端部与踏板夹具502的竖直杆503之间铰接。钢模板拐角处用可旋转的踏板支撑，避免拐角处悬挑部分过长失去刚性。

L形方钢高1500mm，宽750mm，竖直杆、水平杆和限位块均由方钢构成；十字扣件的上下间距为500mm。

实施例5

参见图1至图13，在实施例1的基础上，槽钢组8包括上槽钢801和下槽钢802，上槽钢801的凹槽处向上，下槽钢802的凹槽处向下；

角钢3的两边上均开设有若干个均匀分布的连接孔一301，用于安装三角铁或螺栓；上槽钢801和下槽钢802腹板上开设有若干个均匀分布的连接孔二803，用于安装加固件4。

单块钢模板高3m；钢板厚5mm；竖向龙骨采用5cm*5cm间距20cm的方钢；槽钢组的尺寸为65*125*8mm；相邻连接孔一之间的间距为15cm；连接孔一的直径为18-20mm，一般取20mm；相邻连接孔二之间的间距为15cm；连接孔二的直径为20mm。

对拉螺杆组合2包括连接杆201、加固垫板204以及螺母205；连接杆201的一端设置为外部连接头202，另一端设置螺纹杆，外部连接头202的端部开设有对拉螺杆连接槽203，对拉螺杆连接槽203内壁设置螺纹，对拉螺杆通过对拉螺杆连接槽203与外部连接头202螺纹连接，螺纹杆穿过加固垫板204与螺母205螺纹连接；

加固垫板204的两侧对称设置“J”形的挂钩206，挂钩206内部对应上槽钢801和下槽钢802的边缘开设凹槽。

连接杆的长度为380mm，对拉螺杆的直径为13mm，对拉螺杆连接槽的内径为13mm。

角钢3与钢模板1的侧面等宽等模数。

角钢的长度为3m。

加固件4包括第一加固件401与第二加固件402，第一加固件401由两块L形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，钢板上开设有螺栓孔；第二加固件402包括两块加固板4021以及连接两块加固板4021的紧固杆4022，两块加固板4021套接在紧固杆4022上并与紧固杆4022转动连接，紧固杆4022的一端螺纹连接有紧固螺母4023；

每块加固板4021均由两块V形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，V形钢板的夹角内部朝向紧固杆4022，两块加固板4021的外边缘处垂直设置，钢板上开设有螺栓孔。

钢板厚6mm，螺栓孔的直径为20mm，螺栓孔的中心间距为100mm，第一加固件的两块L形的钢板每段的长度均为450mm，两块加固板的外边缘长度为450mm。

第一加固件401和第二加固件402的厚度分别等于上槽钢801和下槽钢802之间空隙的距离。

踏板支撑5由L形方钢组成，L形方钢的竖直段内侧设置有用于固定水平防护栏杆的十字扣件501，L形方钢的水平段端部固定设置有踏板夹具502，踏板夹具502由一段竖直杆503顶部一侧焊接一段水平杆504构成，水平杆504底部贴近竖直杆503处设置有对应上槽钢801边缘的凹槽，竖直杆503一侧开设竖直的滑动槽，滑动槽内设置螺纹杆，螺纹杆螺纹连接一限位块505，限位块505顶部贴近竖直杆503处设置有对应下槽钢802边缘的凹槽。

钢模板1拐角处所用的踏板支撑5的水平段端部与踏板夹具502的竖直杆503之间铰接。钢模板拐角处用可旋转的踏板支撑，避免拐角处悬挑部分过长失去刚性。

L形方钢高1500mm，宽750mm，竖直杆、水平杆和限位块均由方钢构成；十字扣件的上下间距为500mm。

作业踏板6的框架由方钢组成，框架上覆盖有铁丝网。

作业踏板的框架由长3250mm和长750mm的方钢组成，铁丝网底部每隔700mm设置一道方钢作为支撑。

上下行挂梯7的顶部设置U形挂钩701。

上下行挂梯高2800mm，宽600mm，上下行挂梯的横杆之间间距为500mm，U形挂钩挂在洞口处的方钢上，下端再用铁丝与钢模板上的槽钢组连接固定给作业工人提供上下行通路。

实施例6

参见图1至图13，实施例5基础上，基于一体化预制巨型柱钢模板支护系统的一种一体化预制巨型柱钢模板支护方法：

S1、根据现场结构柱尺寸提前在工厂进行钢模板1的加工；

S2、在现场根据结构柱的形状进行钢模板1、角钢3以及加固件4的组装；相邻钢模板1之间通过角钢3连接，角钢3上的连接孔一301用三角铁或螺栓固定；

相邻两块钢模板1的槽钢组8通过加固件4固定，钢模板1两对角线方向，一个方向采用第一加固件401对相邻两个钢模板1进行固定，另一个方向采用第二加固件402进行固定，先安装第一加固件401，第一加固件401的固定是将L形钢板的两端分别放到上槽钢801和下槽钢802之间的空隙内，钢板上的螺栓孔对应上槽钢801和下槽钢802腹板上的连接孔二803，用螺栓固定，再安装可以调节加固的第二加固件402，第二加固件402的固定是将两块V形钢板的侧板分别放到上槽钢801和下槽钢802之间的空隙内，钢板上的螺栓孔对应上槽钢801和下槽钢802腹板上的连接孔二803，用螺栓固定，拧紧紧固杆4022一端的紧固螺母4023；

S3、再进行踏板支撑5、作业踏板6和上下行挂梯7的组装；将踏板夹具502水平杆504和限位块505上的凹槽卡住上槽钢801和下槽钢802的边缘，调节限位块505在滑动槽内的位置，用限位块505固定住，然后用十字扣件501将水平防护栏杆固定住，L形方钢的水平段上搭上作业踏板6，将上下行挂梯7顶部的U形挂钩701挂在洞口601处的方钢上，下端再用铁丝与钢模板1上的槽钢组8连接固定给作业工人提供上下行通路；

S4、将组装完成的钢模板1整体吊装安装在结构柱钢筋外部后，进行对拉螺杆组合2的安装固定，完成初次整个安装过程；对拉螺杆组合2的安装固定是将对拉螺栓与一端的对拉螺杆组合2相连接，从结构柱一侧穿过与另一侧的对拉螺杆组合2相连，对拉螺栓与连接杆201一端的外部连接头202相连接，连接杆201另一端套上加固垫板204，加固垫板204两侧“J”形的挂钩206分别扣上上槽钢801和下槽钢802的边缘，用螺母205锁定；

对拉螺杆长度小于结构柱的加固宽度，保证拆除后结构柱表面无残余构件，仅存在2cm-4cm深的圆形凹洞，后期用等强度的砂浆填充；

S5、当需要安装同尺寸的结构柱时，只需要将原来组装完成的钢模板1整体上的对拉螺杆外部的加固垫板204和螺母205拆除，钢模板1对角线方向的可以调节加固的第二加固件402松一下，然后将钢模板1整体整个拔出来，对着需要安装的第二个同尺寸的结构柱的钢筋套进去，再拧紧钢模板1对角线方向的第二加固件402，拧紧对拉螺杆外部的加固垫板204和螺母205即可实现结构柱钢模板的多次重复安装拆除使用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一体化预制巨型柱钢模板支护系统，其特征在于，包括吊装安装在结构柱竖向钢筋外部的钢模板（1），通过对拉螺杆组合（2）安装加固；单块所述钢模板（1）的宽度根据柱钢筋的尺寸确定，所述钢模板（1）的主体为钢板，钢板上焊接竖向的、均匀分布的若干竖向龙骨，钢板的一侧焊接有上下间隔设置的若干个槽钢组（8）作为水平方向的主龙骨，所述钢模板（1）的一侧焊接有用于与相邻钢模板（1）连接的角钢（3），相邻两块钢模板（1）的槽钢组（8）通过加固件（4）固定连接；

单块所述钢模板（1）的顶部周围连接有若干个踏板支撑（5），踏板支撑（5）上放置有作业踏板（6），所述作业踏板（6）上设置有可开合的洞口（601），洞口（601）处的方钢上挂接有上下行挂梯（7）；

所述槽钢组（8）包括上槽钢（801）和下槽钢（802），上槽钢（801）的凹槽处向上，下槽钢（802）的凹槽处向下；

所述角钢（3）的两边上均开设有若干个均匀分布的连接孔一（301），用于安装三角铁或螺栓；所述上槽钢（801）和下槽钢（802）的腹板上开设有若干个均匀分布的连接孔二（803），用于安装加固件（4）；

所述对拉螺杆组合（2）包括连接杆（201）、加固垫板（204）以及螺母（205）；连接杆（201）的一端设置为外部连接头（202），另一端设置螺纹杆，外部连接头（202）的端部开设有对拉螺杆连接槽（203），对拉螺杆连接槽（203）内壁设置螺纹，对拉螺杆通过对拉螺杆连接槽（203）与外部连接头（202）螺纹连接，螺纹杆穿过加固垫板（204）与螺母（205）螺纹连接；

加固垫板（204）的两侧对称设置“J”形的挂钩（206），挂钩（206）内部对应所述上槽钢（801）和下槽钢（802）的边缘开设凹槽；

所述踏板支撑（5）由L形方钢组成，L形方钢的竖直段内侧设置有用于固定水平防护栏杆的十字扣件（501），L形方钢的水平段端部固定设置有踏板夹具（502），所述踏板夹具（502）由一段竖直杆（503）顶部一侧焊接一段水平杆（504）构成，水平杆（504）底部贴近竖直杆（503）处设置有对应上槽钢（801）边缘的凹槽，竖直杆（503）一侧开设竖直的滑动槽，滑动槽内设置螺纹杆，螺纹杆螺纹连接一限位块（505），限位块（505）顶部贴近竖直杆（503）处设置有对应下槽钢（802）边缘的凹槽；

所述钢模板（1）拐角处所用的踏板支撑（5）的水平段端部与踏板夹具（502）的竖直杆（503）之间铰接；

所述上下行挂梯（7）的顶部设置U形挂钩（701）。

2.根据权利要求1所述的一体化预制巨型柱钢模板支护系统，其特征在于，所述角钢（3）与所述钢模板（1）的侧面等宽等模数。

3.根据权利要求1所述的一体化预制巨型柱钢模板支护系统，其特征在于，所述加固件（4）包括第一加固件（401）与第二加固件（402），所述第一加固件（401）由两块L形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，钢板上开设有螺栓孔；所述第二加固件（402）包括两块加固板（4021）以及连接两块加固板（4021）的紧固杆（4022），两块加固板（4021）套接在紧固杆（4022）上并与紧固杆（4022）转动连接，紧固杆（4022）的一端螺纹连接有紧固螺母（4023）；

每块所述加固板（4021）均由两块V形的钢板中间焊接加劲钢肋组成，V形钢板的夹角内部朝向紧固杆（4022），两块所述加固板（4021）的外边缘处垂直设置，所述钢板上开设有螺栓孔。

4.根据权利要求3所述的一体化预制巨型柱钢模板支护系统，其特征在于，所述第一加固件（401）和第二加固件（402）的厚度分别等于所述上槽钢（801）和下槽钢（802）之间空隙的距离。

5.根据权利要求1所述的一体化预制巨型柱钢模板支护系统，其特征在于，所述作业踏板（6）的框架由方钢组成，框架上覆盖有铁丝网。

6.基于权利要求1所述的一体化预制巨型柱钢模板支护系统的一种一体化预制巨型柱钢模板支护方法，其特征在于，

S1、根据现场结构柱尺寸提前在工厂进行钢模板（1）的加工；

S2、在现场根据结构柱的形状进行钢模板（1）、角钢（3）以及加固件（4）的组装；相邻钢模板（1）之间通过角钢（3）连接，角钢（3）上的连接孔一（301）用三角铁或螺栓固定；

相邻两块钢模板（1）的槽钢组（8）通过加固件（4）固定，钢模板（1）两对角线方向，一个方向采用第一加固件（401）对相邻两个钢模板（1）进行固定，另一个方向采用第二加固件（402）进行固定，先安装第一加固件（401），第一加固件（401）的固定是将L形钢板的两端分别放到上槽钢（801）和下槽钢（802）之间的空隙内，钢板上的螺栓孔对应上槽钢（801）和下槽钢（802）腹板上的连接孔二（803），用螺栓固定，再安装可以调节加固的第二加固件（402），第二加固件（402）的固定是将两块V形钢板的侧板分别放到上槽钢（801）和下槽钢（802）之间的空隙内，钢板上的螺栓孔对应上槽钢（801）和下槽钢（802）腹板上的连接孔二（803），用螺栓固定，拧紧紧固杆（4022）一端的紧固螺母（4023）；

S3、再进行踏板支撑（5）、作业踏板（6）和上下行挂梯（7）的组装；将踏板夹具（502）水平杆（504）和限位块（505）上的凹槽卡住上槽钢（801）和下槽钢（802）的边缘，调节限位块（505）在滑动槽内的位置，用限位块（505）固定住，然后用十字扣件（501）将水平防护栏杆固定住，L形方钢的水平段上搭上作业踏板（6），将上下行挂梯（7）顶部的U形挂钩（701）挂在洞口（601）处的方钢上，下端再用铁丝与钢模板（1）上的槽钢组（8）连接固定给作业工人提供上下行通路；

S4、将组装完成的钢模板（1）整体吊装安装在结构柱钢筋外部后，进行对拉螺杆组合（2）的安装固定，完成初次整个安装过程；对拉螺杆组合（2）的安装固定是将对拉螺栓与一端的对拉螺杆组合（2）相连接，从结构柱一侧穿过与另一侧的对拉螺杆组合（2）相连，对拉螺栓与连接杆（201）一端的外部连接头（202）相连接，连接杆（201）另一端套上加固垫板（204），加固垫板（204）两侧“J”形的挂钩（206）分别扣上上槽钢（801）和下槽钢（802）的边缘，用螺母（205）锁定；

对拉螺杆长度小于结构柱的加固宽度，保证拆除后结构柱表面无残余构件，仅存在2cm-4cm深的圆形凹洞，后期用等强度的砂浆填充；

S5、当需要安装同尺寸的结构柱时，只需要将原来组装完成的钢模板（1）整体上的对拉螺杆外部的加固垫板（204）和螺母（205）拆除，钢模板（1）对角线方向的可以调节加固的第二加固件（402）松一下，然后将钢模板（1）整体整个拔出来，对着需要安装的第二个同尺寸的结构柱的钢筋套进去，再拧紧钢模板（1）对角线方向的第二加固件（402），拧紧对拉螺杆外部的加固垫板（204）和螺母（205）即可实现结构柱钢模板的多次重复安装拆除使用。

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