CN112681710B - 一种倒置式施工平台系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了倒置式施工平台系统及施工方法，包括上平台机构、下平台机构、限位机构、动力控制机构和导向立柱；上平台机构包括相连接的上施工平台及上平台水平液压伸缩牛腿；上施工平台通过所述限位机构与所述导向立柱连接；下平台机构包括相连接的下施工平台及下平台水平液压伸缩牛腿；所述下施工平台与所述导向立柱连接。本发明倒置式施工平台系统的有益效果是：不仅可以在核心筒内由下至上逐层爬升，而且可以在核心筒内由上至下逐层下降，突破了超高层建筑核心筒内后滞结构层只能从下往上逐层施工的工艺瓶颈，提高施工效率，幅缩短整体施工周期，同时保证了施工安全。

Description

一种倒置式施工平台系统及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑技术领域，具体地指一种倒置式施工平台系统及施工方法。

背景技术

目前国内外300米以上超高层建筑一般设计为“内筒外框”结构形式，即建筑内为混凝土核心筒结构，外部为框架结构，外立面以幕墙封闭。为提高该类型超高层建筑建造工效，国内外大多采用核心筒结构领先于外框结构八至十层的施工组织形式，实现不同工艺在立面上分段同步流水施工。而核心筒结构施工则采用爬模、顶模等先进模架系统，实行核心筒水平结构层滞后于竖向结构施工或者核心筒水平结构层与竖向结构同步施工的施工工艺。

为了保证核心筒施工效率，一般将施工电梯设计在核心筒内部，以便于将工人材料直接运达至作业层；待超高层建筑结构封顶后拆除该施工电梯，再行组织施工电梯位置后滞结构层施工。如此一来，在工程后期收尾时，不得不面对超高层内上下贯通的后滞结构层施工导致的总体施工工期拉长的问题。

发明内容

本发明的目的在于解决现有超高层建筑核心筒内后滞结构层施工效率低，施工周期长的问题，提供一种倒置式施工平台系统，包括上平台机构、下平台机构、限位机构、动力控制机构和导向立柱；

所述上平台机构包括相连接的上施工平台及上平台水平液压伸缩牛腿；所述上施工平台通过所述限位机构与所述导向立柱连接；

所述下平台机构包括相连接的下施工平台及下平台水平液压伸缩牛腿；所述下施工平台与所述导向立柱连接；

所述限位机构用于限制所述上施工平台相对于所述导向立柱的水平偏移量和竖直偏移量；

所述动力控制机构包括竖向液压油缸、液压站和PLC控制器；所述竖向液压油缸连接所述下平台机构和所述上平台机构；所述PLC控制器通过控制所述竖向液压油缸、上平台水平液压伸缩牛腿及下平台水平液压伸缩牛腿的伸出和收回实现所述下平台机构和所述上平台机构的升降。

进一步，所述限位机构包括设于所述导向立柱周侧端的竖向限位装置；所述竖向限位装置包括防坠导轨、锁头、水平限位器外筒、水平限位器内杆和限位底座；所述防坠导轨竖向设于所述导向立柱周侧端，所述防坠导轨沿竖向设有槽部；所述限位底座与所述上平台机构连接，所述限位底座上铰接有所述锁头；所述锁头上设有用于与所述槽部啮合的齿部；所述水平限位器外筒设于所述限位底座上；所述水平限位器内杆设于所述锁头背对所述防坠导轨的一侧并与所述锁头抵接，所述水平限位器内杆与所述水平限位器外筒通过弹性件连接。通过竖向限位装置的限位和防坠作用，使上平台机构和下平台机构在爬升或下降过程中始终保持安全稳定。

进一步，所述锁头呈杆状，其两端分别设有所述齿部，所述锁头位于其两端之间设有用于与所述限位底座铰接的铰接部；所述锁头两端的所述齿部的齿背均为倾斜面或弧面。将齿部的齿背设置为倾斜面或弧面，使上平台机构和下平台机构在正常的爬升或下降过程中保持平稳顺滑，无顿挫感。

进一步，所述限位机构包括设于所述导向立柱周侧端的水平限位装置；所述水平限位装置包括滑轮、外套管、内支撑杆和调节螺杆；所述内支撑杆一端设有所述调节螺杆并通过所述调节螺杆与所述外套管活动连接；所述内支撑杆另一端设有所述滑轮并通过所述滑轮与所述导向立柱滑动连接；所述外套管与所述上平台机构连接。

进一步，所述上施工平台包括桁架、工字钢和上层钢板；多个所述工字钢沿所述导向立柱周侧端水平纵横交错焊接形成上平台骨架，所述上层钢板铺设在所述上平台骨架上端；所述桁架设于所述上平台骨架下端；所述上平台水平液压伸缩牛腿与所述上平台骨架或所述桁架连接。

进一步，所述下施工平台包括防护栏杆、H型钢和下层钢板；多个所述H型钢水平纵横交错焊接形成下平台骨架；所述防护栏杆设于所述下平台骨架侧端；所述下层钢板铺设在所述下平台骨架上端；所述下平台水平液压伸缩牛腿与所述下平台骨架连接；所述竖向液压油缸穿过所述下平台骨架并与所述H型钢连接；所述竖向液压油缸上端与所述桁架连接。

进一步，所述施工平台系统还包括用于混凝土浇筑施工的铝合金模板机构；所述铝合金模板机构包括均设于所述上施工平台上端的铝合金模板组件及用于支撑所述铝合金模板组件的支撑立杆。

进一步，所述施工平台系统还包括组合悬挂机构；所述悬挂机构包括相连接的拉杆、拉链及可调套管。通过组合悬挂机构连接相邻层的已浇筑结构层，可减小铝合金模板机构的受力，便于提前拆模，提高施工效率，有效缩短施工周期。

本发明倒置式施工平台系统的有益效果是：

(1)通过动力控制机构实现上平台机构和下平台机构的爬升和下降，使倒置式施工平台系统不仅可以在核心筒内由下至上逐层爬升，而且可以在核心筒内由上至下逐层下降，突破了超高层建筑核心筒内后滞结构层只能从下往上逐层施工的工艺瓶颈，实现核心筒内后滞结构层由上至下的逐层施工，提高施工效率。

(2)可在核心筒顶部和底部分别设置一套施工平台系统，使核心筒内后滞结构层的顺作施工和逆作施工同步进行，大幅缩短整体施工周期。

(3)通过限位机构和导向立柱的配合，使上平台机构和下平台机构的爬升和下降过程中保持安全稳定，提高施工效率的同时保证了施工安全。

本发明还提出一种核心筒内后滞结构层的倒置式施工方法，包括以下步骤：

步骤一：在核心筒内安装倒置式施工平台系统；其中，所述施工平台系统的安装包括上平台机构、下平台机构、限位机构、动力控制机构和导向立柱的安装；所述施工平台系统安装完成后在核心筒内由下至上爬升，使所述上平台机构处于所述核心筒的未施工结构层；

步骤二：对所述上平台机构上端的核心筒内未施工结构层进行浇筑施工：在所述上平台机构上端安装铝合金模板机构，并绑扎钢筋；验收合格后浇筑混凝土，混凝土达到一定强度后，形成已浇筑结构层，拆除所述铝合金模板机构，形成已施工结构层；

步骤三：所述施工平台系统下降至下一层未施工结构层：所述动力控制机构先驱动所述下平台机构下降一个结构层；所述下平台机构固定；所述动力控制机构再驱动所述上平台机构下降一个结构层，所述上平台机构固定；

步骤四：重复所述步骤二和所述步骤三，直至所有未施工结构层完成浇筑施工。

进一步，所述步骤二的浇筑混凝土前，还包括预埋拉杆，使所述拉杆位于所述已浇筑结构层内；在拆除所述铝合金模板机构前，在所述拉杆上安装拉链；将所述拉链上端与上一层已施工结构层内的拉杆连接。

本发明核心筒内后滞结构层的倒置式施工方法的有益效果是：

(1)本发明突破了超高层建筑核心筒内后滞结构层只能从下往上逐层施工的工艺瓶颈，实现核心筒内后滞结构层由上至下的逐层施工，提高施工效率。

(2)可在核心筒顶部和底部分别设置一套施工平台系统，使核心筒内后滞结构层的顺作施工和逆作施工同步进行，大幅缩短整体施工周期。

(3)在拆除铝合金模板机构前，利用拉链将该层已浇筑结构层与上一层已施工结构层连接，减小铝合金模板机构受到的压力，可提前拆除铝合金模板机构，从而有效缩短施工周期。

附图说明

图1为本发明倒置式施工平台系统的主视结构示意图。

图2为图1中的限位机构和导向立柱的俯视结构示意图。

图3为图1中导向立柱的局部放大结构示意图。

图4为图2中水平限位装置的俯视放大结构示意图。

图5为图4的主视结构示意图。

图6为图1中竖向限位装置与导向立柱配合的放大结构示意图。

图7为图6中竖向限位装置的放大结构示意图。

图8为图6中竖向限位装置的另一种实施方式的结构示意图。

图9为图1中下平台机构的放大结构示意图。

图10为图9的俯视结构示意图。

图11为图1中上平台机构的放大结构示意图。

图12为图11的俯视结构示意图。

图13为图1中上平台机构的第一连接件的俯视结构示意图。

图14为图1中上平台机构的第二连接件的俯视结构示意图。

图15为图1中组合悬挂机构的放大结构示意图。

图16为图15中可调套管的放大结构示意图。

图中：1-限位机构；2-下平台机构；3-上平台机构；4-动力控制机构；5-铝合金模板机构；6-组合悬挂机构；7-导向立柱；8-水平限位装置；9-竖向限位装置；10-滑轮；11-外套管；12-内支撑杆；13-调节螺杆；14-连接板；15-螺母一；16-螺母二；17-防坠导轨；18-锁头；18.1-齿部；18.1.1-齿背；19-水平限位器外筒；20-水平限位器内杆；20.1-前杆；20.2-前筒；20.3-后杆；20.4-弹性件；21-插销；22-限位底座；

23-下平台骨架；24-下平台水平液压伸缩牛腿；25-H型钢；26-下层钢板；27-防护栏杆；28-竖向液压油缸；29-200型高抗剪贝雷片；30-上平台水平液压伸缩牛腿；31-工字钢；32-上层钢板；33-桁架；34-第一连接件；34.1-第一阳头；35-第二连接件；35.1-第二阳头；

36-核心筒；37-未施工结构层；38-已施工结构层；39-铰接部；

40-螺柱；41-拉杆；42-拉环；43-拉链；44-可调套管；45-圆管；46-“几”字形圆钢；47-内车丝套筒。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图1～16所示的倒置式施工平台系统，包括上平台机构3、下平台机构2、限位机构1、动力控制机构4和导向立柱7；上平台机构3包括相连接的上施工平台及上平台水平液压伸缩牛腿30；上施工平台通过限位机构1与导向立柱7连接；下平台机构2包括相连接的下施工平台及下平台水平液压伸缩牛腿24；下施工平台与导向立柱7连接；限位机构1用于限制上施工平台相对于导向立柱7的水平偏移量和竖直偏移量；动力控制机构4包括竖向液压油缸28、液压站和PLC控制器；竖向液压油缸28连接下平台机构2和上平台机构3；PLC控制器通过控制竖向液压油缸28、上平台水平液压伸缩牛腿30及下平台水平液压伸缩牛腿24的伸出和收回实现下平台机构2和上平台机构3的升降。

具体的，参见图2、图3所示，导向立柱7包括矩形格构柱和钢爬梯，其中，矩形格构柱由多个方管焊接而成，包括竖向主受力方管、横向连接方管和竖向限位方管。参见图2，导向立柱7的俯视视角中的四个角各设有一个竖向主受力方管，相邻竖向主受力方管之间沿竖向间隔设有多个横向连接方管，相邻竖向主受力方管之间还设有竖向限位方管，竖向限位方管又与横向连接方管焊接。导向立柱7下端与下平台机构2连接，导向立柱7上端为悬臂状态。限位机构1固定在导向立柱7上，且导向立柱7位于限位机构1与下平台机构2之间的区域连接有上平台结构。需要说明的是，限位机构1与导向立柱7上端的距离大于至少一个结构层的高度。结构层进行混凝土浇筑施工时，支设的铝合金模板机构5预留有便于导向立柱7通过的洞口。

参见图4、图5，限位机构1包括设于导向立柱7周侧端的水平限位装置8；水平限位装置8包括滑轮10、外套管11、内支撑杆12、调节螺杆13和连接板14；外套管11为矩形方管，两端矩形板封口，矩形板内开矩形孔，矩形孔外侧焊接与调节螺杆13配套的螺母一15；内支撑杆12内置于外套管11内，内支撑杆12一端通过矩形孔外伸与滑轮10焊接，另一端焊接螺母二16，螺母二16内径较调节螺杆13丝径大5毫米；调节螺杆13旋入穿过配套螺母一15后，与螺母二16顶紧连接；连接板14与外套管11焊接连接，连接板14在角部对称设置四个螺栓孔，用于与上平台机构3连接。滑轮10与导向立柱7的矩形格构柱抵接，导向立柱7升降时，滑轮10转动，通过转动调节螺杆13，即可调节滑轮10相对于外套管11的距离，既可以限制导向立柱7的水平位移，又不影响导向立柱7升降。

参见图3、图6、图7，限位机构1还包括设于导向立柱7周侧端的竖向限位装置9；竖向限位装置9包括防坠导轨17、锁头18、插销21、水平限位器外筒19、水平限位器内杆20和限位底座22；防坠导轨17竖向设于导向立柱7周侧端，本实施例中，防坠导轨17设于导向立柱7的竖向限位方管上，防坠导轨17沿竖向设有多个槽部，槽部优选为水平槽；限位底座22与上平台机构3连接，限位底座22上铰接有锁头18；锁头18上设有用于与槽部啮合的齿部18.1；水平限位器外筒19设于限位底座22上；水平限位器内杆20设于锁头18背对防坠导轨17的一侧并与锁头18抵接，水平限位器内杆20与水平限位器外筒19通过弹性件20.4连接，本实施例中的弹性件20.4优选为弹簧，当然，实际上，该弹性件20.4还可以是其他常规弹性结构。水平限位器内杆20实际上可以包括前杆20.1、前筒20.2和后杆20.3；前筒20.2位于水平限位器外筒19内并与其活动配合，前杆20.1一端与锁头18抵接，前杆20.1另一端设于前筒20.2内，弹性件20.4设于前筒20.2内并位于前杆20.1与前筒20.2内底部之间。后杆20.3一端与前筒20.2连接，后杆20.3另一端与水平限位器外筒19螺纹配合；通过转动后杆20.3，调节前筒20.2相对于锁头18的距离，从而实现前杆20.1抵接锁头18松紧度的调节。而前杆20.1与锁头18松紧度的调节直接影响到锁头18与防坠导轨17的配合质量，比如，当前杆20.1与锁头18抵接较松时，齿部18.1与槽部配合间隙变大，可能会导致防坠效果变差。而当前杆20.1与锁头18抵接较紧时，齿部18.1与槽部配合间隙变小，可能会影响上平台机构3或下平台机构2的正常爬升或下降的顺滑度，甚至会出现卡死现象。后杆20.3的调节可以是手动的，为了控制精准，后杆20.3背对前杆20.1的一端也可以连接与PLC控制器电连接的电机。

锁头18的设置形式可以是多样的，参见图8，锁头18呈杆状，其一端设有齿部18.1，另一端设有与限位底座22铰接的铰接部39。限位底座22呈“F”型结构，其上竖向间隔设有两套水平限位组件，每套水平限位组件包括插销21、水平限位器外筒19和水平限位器内杆20；铰接部39位于两套水平限位组件之间，且铰接部39与齿部18.1的距离大于铰接部39与水平限位组件的距离。每套水平限位组件通过插销21与限位底座22活动连接，本实施例的竖向限位装置9可仅设置一套水平限位组件，可根据导向立柱7的爬升或下降手动改变水平限位组件的位置。当然，为了提高工作效率，本实施例中优选水平限位组件有两套。参见图8，当锁头18转动至齿部18.1处于铰接部39上方时，位于上方的水平限位组件与锁头18配合，齿部18.1与防坠导轨17的槽部啮合，由于弹性件20.4的作用，防坠导轨17可相对于锁头18向上移动，但无法向下移动，即导向立柱7可相对于上平台机构3上移，实现下平台机构2的爬升的同时对下平台机构2具有防坠保护功能，下平台机构2不会下坠。相反，当转动锁头18使其齿部18.1位于铰接部39下方时，位于下方的水平限位组件与锁头18配合，齿部18.1同样与防坠导轨17的槽部啮合，防坠导轨17可相对于锁头18向下移动，但无法向上移动，即导向立柱7可相对于上平台机构3下移，实现下平台机构2的下降。锁头18的转动可由电机控制，即本实施例的铰接部39还可设置用于驱动锁头18转动的与PLC控制器电连接的另一个电机。当下平台机构2下降一个结构层后，该电机驱动锁头18转动，使锁头18的齿部18.1位于铰接部39上方并与槽部啮合，实现导向立柱7与上平台机构3的锁死。

作为锁头18在本实施例中的另一种优选结构，参见图6和图7，锁头18呈杆状，包括杆体，杆体两端分别设有齿部18.1，杆体位于其两端之间设有用于与限位底座22铰接的铰接部39；锁头18两端的齿部18.1的齿背18.1.1均为倾斜面或弧面。将齿部18.1的齿背18.1.1设置为倾斜面或弧面，使上平台机构3和下平台机构2在正常的爬升或下降过程中保持平稳顺滑，无顿挫感。相比于图8所示的锁头18，本实施例的锁头18可提高工作效率。具体为，当处于上方的水平限位组件的前杆20.1抵接铰接部39以上的杆体时，处于上方的齿部18.1与防坠导轨17的槽部啮合，而在铰接部39的作用下，处于下方的齿部18.1远离防坠导轨17，不再与槽部啮合。此时，防坠导轨17可相对于锁头18上移，但无法向下移动，即导向立柱7可相对于上平台机构3上移，实现下平台机构2的爬升的同时对下平台机构2具有防坠保护功能，下平台机构2不会下坠。反之，当处于下方的水平限位组件的前杆20.1抵接铰接部39以下的杆体时，处于下方的齿部18.1与防坠导轨17的槽部啮合，而处于上方的齿部18.1脱离槽部。此时，防坠导轨17可相对于锁头18下移，但无法上移，导向立柱7可相对于上平台机构3下移，实现下平台机构2的下降。下平台机构2下降一个结构层后，处于上方的水平限位组件的前杆20.1抵接铰接部39以上的杆体，实现导向立柱7与上平台机构3的锁死限位。

同理，当上平台机构3需要爬升时，处于下方的水平限位组件的前杆20.1抵接铰接部39以下的杆体，使处于下方的齿部18.1与防坠导轨17的槽部啮合，与限位底座22连接的上平台机构3可相对于导向立柱7上移，实现上平台机构3的爬升，并具备防坠功能。当上平台机构3需要下降时，处于上方的水平限位组件的前杆20.1抵接铰接部39以上的杆体，使处于上方的齿部18.1与防坠导轨17的槽部啮合，实现上平台机构3的下降。上平台机构3下降一个结构层后，处于下方的水平限位组件的前杆20.1抵接铰接部39以下的杆体，实现导向立柱7与下平台机构2的锁死限位。

参见图2本实施例中的竖向限位装置9和水平限位装置8分别设有两个，其中，两个竖向限位装置9设于导向立柱7的相对两侧，两个水平限位装置8分别设于导向立柱7的另外相对两侧。

参见图9，图10，下施工平台包括防护栏杆27、H型钢25和下层钢板26；多个H型钢25水平纵横交错焊接形成下平台骨架23；防护栏杆27设于下平台骨架23侧端；下层钢板26铺设在下平台骨架23上端；下平台水平液压伸缩牛腿24与下平台骨架23通过法兰连接；竖向液压油缸28穿过下平台骨架23并与H型钢25连接；竖向液压油缸28上端与上施工平台的桁架33连接。下平台水平液压伸缩牛腿24设于下平台骨架23的相对两侧，本实施例中，下平台骨架23的两侧分别设有两个下平台水平液压伸缩牛腿24。具体的，H型钢25与下平台水平液压伸缩牛腿24在同一个标高上，H型钢25与下平台水平液压伸缩牛腿24连接的端部各设置有矩形法兰端板，矩形法兰端板开孔数量一致，两者通过螺栓法兰连接。

参见图11、图12，上施工平台包括桁架33、工字钢31和上层钢板32；多个工字钢31沿导向立柱7周侧端水平纵横交错焊接形成上平台骨架，上层钢板32铺设在上平台骨架上端；桁架33设于上平台骨架下端；上平台水平液压伸缩牛腿30与上平台骨架或桁架33连接。上平台水平液压伸缩牛腿30设于上平台骨架的相对两侧，本实施例中，四个上平台水平液压伸缩牛腿30与四个下平台水平液压伸缩牛腿24分别竖向对齐。

具体的，桁架33由200型高抗剪贝雷片29拼装成，桁架33通过第一连接件34和第二连接件35与上平台水平液压伸缩牛腿30连接，各上平台水平液压伸缩牛腿30之间按间距焊接有18#工字钢31，18#工字钢31上端铺设有8mm厚的上层钢板32。

参见图13、图14，第一连接件34包括第一端板及焊接在第一端板上的第一阳头34.1；第二连接件35包括第二端板及焊接在第二端板上的第二阳头35.1。第一阳头34.1和第二阳头35.1的尺寸可以一致。第一端板和第二端板分别焊接在上平台水平液压伸缩牛腿30的底部；第一阳头34.1和第二阳头35.1分别通过销钉与200型高抗剪贝雷片29的上弦通过销钉连接。其中，第一连接件34的定位由200型高抗剪贝雷片29上弦槽钢开孔位置确定。

参见图1，施工平台系统还包括用于混凝土浇筑施工的铝合金模板机构5；铝合金模板机构5包括均设于上施工平台上端的铝合金模板组件及用于支撑铝合金模板组件的支撑立杆。

参见图15、图16，施工平台系统还包括组合悬挂机构6；悬挂机构包括相连接的拉杆41、拉链43、拉环42及可调套管44。通过组合悬挂机构6连接相邻层的已浇筑结构层，可减小铝合金模板机构5的受力，便于提前拆模，提高施工效率，有效缩短施工周期。

拉杆41、链条及可调套管44之间均通过拉环42连接。其中，拉杆41和可调节管两端分别设有螺纹孔，拉环42上设有与螺纹孔配合的螺柱40。可调套管44用于调节拉链43的紧绷程度。本实施例的可调套管44由圆管45、“几”字形圆钢46、内车丝套筒47组成。圆管45内侧两端各焊接一个反丝的内车丝套筒47，圆管45外侧居中对称焊接两个“几”字形圆钢46，内车丝套筒47丝径与拉环42上螺柱40的丝径匹配，保证螺柱40可旋入内车丝套筒47中，通过手持“几”字形圆钢46转动圆管45，即可调整拉环42上螺柱40与内车丝套筒47的配合深度，从而实现悬挂机构长度的调节。

利用本实施例的倒置式施工平台系统进行核心筒36内后滞结构层施工的方法，包括以下步骤：

步骤一：在核心筒36内安装倒置式施工平台系统；其中，施工平台系统的安装包括上平台机构3、下平台机构2、限位机构1、动力控制机构4和导向立柱7的安装；施工平台系统的安装顺序优选为先安装下平台机构2，下平台机构2的安装包括下施工平台及下平台水平液压伸缩牛腿24的组装和安装，比如，先将下平台机构2安装在核心筒36的最下层的结构层上，即下平台机构2处于核心筒36内，而下平台水平液压伸缩牛腿24背对下平台机构2的一端伸出至结构层上，利用下平台水平液压伸缩牛腿24与结构层的配合将下平台机构2支撑在核心筒36内。下平台机构2安装完成后，再进行导向立柱7的安装，优选为在下层钢板26的上端中心位置安装导向立柱7。导向立柱7安装完成后，再进行上平台机构3的安装，上平台机构3的安装与下平台机构2的安装相似，同样包括上施工平台及上平台水平液压伸缩牛腿30的组装和安装。当然，上平台机构3安装在下平台机构2所处的结构层以上的结构层上，比如，当下平台机构2安装在建筑第一层的结构层上时，上平台机构3安装在建筑第二层的结构层上。上平台机构3安装完成后，导向立柱7穿过上平台机构3并处于上平台机构3上方，且导向立柱7上端与上平台机构3之间的距离优选为大于一个结构层高度。再进行动力控制机构4的安装，利用竖向液压油缸28将下施工平台和上施工平台连接。再以上施工平台为施工作业面，在处于上施工平台以上的导向立柱7上安装限位机构1，并将限位机构1与上施工平台连接。施工平台系统安装完成后在核心筒36内由下至上爬升，使上平台机构3处于核心筒36的未施工结构层37，该爬升过程不仅是便于对核心筒36结构层的逆向施工，而且可对施工平台系统进行检验调试。本实施例中，上平台机构3爬升至最上层的未施工结构层37，而下平台机构2处于该最上层的未施工结构层37的下一层未施工结构层37。

步骤二：对上平台机构3上端的核心筒36内未施工结构层37进行浇筑施工：在上平台机构3上端安装铝合金模板机构5，即在上平台机构3上端安装铝合金模板组件和支撑立杆，铝合金模板组件合围的区域为核心筒36内拟施工结构层区域，并预留有便于导向立柱7通过的洞口；在铝合金模板组件合围的区域内绑扎钢筋和预埋拉杆41；验收合格后向铝合金模板组件合围的区域内浇筑混凝土，达到一定强度后的混凝土形成已浇筑结构层，钢筋和拉杆41位于已浇筑结构层内，拆除铝合金模板机构5，形成已施工结构层38。

步骤三：施工平台系统下降至下一层未施工结构层37：动力控制机构4先驱动下平台机构2下降一个结构层；下平台机构2固定；动力控制机构4再驱动上平台机构3下降一个结构层，上平台机构3固定；

具体为，下平台水平液压伸缩牛腿24缩回至核心筒36内，竖向液压油缸28驱动下平台机构2下降一个结构层，下平台水平液压伸缩牛腿24伸出至该结构层上，使下平台机构2固定在该结构层上。上平台水平液压伸缩牛腿30缩回至核心筒36内，竖向液压油缸28驱动上平台机构3下降一个结构层，上平台水平液压伸缩牛腿30伸出至该结构层上，使上平台机构3固定在该结构层上。

步骤四：重复步骤二，再次对上平台机构3上端的核心筒36内未施工结构层37进行浇筑施工。完成该未施工结构层37施工后，重复步骤三，即施工平台系统再下降一个结构层，依次循环，直至所有未施工结构层37完成浇筑施工。

其中，步骤二在拆除铝合金模板机构5前，在拉杆41上安装拉链43和可调套管44；使已浇筑结构层的荷载经拉链43传导至上方的已施工结构层38，减轻已浇筑结构层周侧端铝合金模板组件受力，铝合金模板组件可提前拆模，缩短施工周期。

由于最上层的未施工结构层37在施工时，其上端无法安装拉链43，因此，最上层的未施工结构层37的施工周期与常规施工方法的施工周期相同，但除最上层的未施工结构层37以外的其他未施工结构层37的施工周期均可缩短。

另外，本实施例中仅表述了施工平台系统在核心筒36内由上至下逆向施工的方式，实际上，同一个核心筒36内，可安装两套施工平台系统，其中一套处于核心筒36顶部，另一套处于核心筒36底部，两套施工平台系统相向运行，实现核心筒36内后滞结构层的双向同步施工，大大缩短施工周期。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，同样也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种倒置式施工平台系统，其特征在于：包括上平台机构、下平台机构、限位机构、动力控制机构和导向立柱；

所述上平台机构包括相连接的上施工平台及上平台水平液压伸缩牛腿；所述上施工平台通过所述限位机构与所述导向立柱连接；

所述下平台机构包括相连接的下施工平台及下平台水平液压伸缩牛腿；所述下施工平台与所述导向立柱连接；

所述限位机构用于限制所述上施工平台相对于所述导向立柱的水平偏移量和竖直偏移量；

所述动力控制机构包括竖向液压油缸、液压站和PLC控制器；所述竖向液压油缸连接所述下平台机构和所述上平台机构；所述PLC控制器通过控制所述竖向液压油缸、上平台水平液压伸缩牛腿及下平台水平液压伸缩牛腿的伸出和收回实现所述下平台机构和所述上平台机构的升降；

所述限位机构包括设于所述导向立柱周侧端的竖向限位装置；

所述竖向限位装置包括防坠导轨、锁头、水平限位器外筒、水平限位器内杆和限位底座；所述防坠导轨竖向设于所述导向立柱周侧端，所述防坠导轨沿竖向设有槽部；所述限位底座与所述上平台机构连接，所述限位底座上铰接有所述锁头；所述锁头上设有用于与所述槽部啮合的齿部；所述水平限位器外筒设于所述限位底座上；所述水平限位器内杆设于所述锁头背对所述防坠导轨的一侧并与所述锁头抵接，所述水平限位器内杆与所述水平限位器外筒通过弹性件连接。

2.根据权利要求1所述的一种倒置式施工平台系统，其特征在于：所述锁头呈杆状，其两端分别设有所述齿部，所述锁头位于其两端之间设有用于与所述限位底座铰接的铰接部；所述锁头两端的所述齿部的齿背均为倾斜面或弧面。

3.根据权利要求1所述的一种倒置式施工平台系统，其特征在于：所述限位机构包括设于所述导向立柱周侧端的水平限位装置；所述水平限位装置包括滑轮、外套管、内支撑杆和调节螺杆；所述内支撑杆一端设有所述调节螺杆并通过所述调节螺杆与所述外套管活动连接；所述内支撑杆另一端设有所述滑轮并通过所述滑轮与所述导向立柱滑动连接；所述外套管与所述上平台机构连接。

4.根据权利要求1所述的一种倒置式施工平台系统，其特征在于：所述上施工平台包括桁架、工字钢和上层钢板；多个所述工字钢沿所述导向立柱周侧端水平纵横交错焊接形成上平台骨架，所述上层钢板铺设在所述上平台骨架上端；所述桁架设于所述上平台骨架下端；所述上平台水平液压伸缩牛腿与所述上平台骨架或所述桁架连接。

5.根据权利要求4所述的一种倒置式施工平台系统，其特征在于：所述下施工平台包括防护栏杆、H型钢和下层钢板；多个所述H型钢水平纵横交错焊接形成下平台骨架；所述防护栏杆设于所述下平台骨架侧端；所述下层钢板铺设在所述下平台骨架上端；所述下平台水平液压伸缩牛腿与所述下平台骨架连接；所述竖向液压油缸穿过所述下平台骨架并与所述H型钢连接；所述竖向液压油缸上端与所述桁架连接。

6.根据权利要求1所述的一种倒置式施工平台系统，其特征在于：所述施工平台系统还包括用于混凝土浇筑施工的铝合金模板机构；所述铝合金模板机构包括均设于所述上施工平台上端的铝合金模板组件及用于支撑所述铝合金模板组件的支撑立杆。

7.根据权利要求1所述的一种倒置式施工平台系统，其特征在于：所述施工平台系统还包括组合悬挂机构；所述悬挂机构包括相连接的拉杆、拉链及可调套管。

8.一种核心筒内后滞结构层的倒置式施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤一：在核心筒内安装倒置式施工平台系统；其中，所述施工平台系统的安装包括上平台机构、下平台机构、限位机构、动力控制机构和导向立柱的安装；所述施工平台系统安装完成后在核心筒内由下至上爬升，使所述上平台机构处于所述核心筒的未施工结构层；

步骤二：对所述上平台机构上端的核心筒内未施工结构层进行浇筑施工：在所述上平台机构上端安装铝合金模板机构，并绑扎钢筋；验收合格后浇筑混凝土，混凝土达到一定强度后，形成已浇筑结构层，拆除所述铝合金模板机构，形成已施工结构层；

步骤三：所述施工平台系统下降至下一层未施工结构层：所述动力控制机构先驱动所述下平台机构下降一个结构层；所述下平台机构固定；所述动力控制机构再驱动所述上平台机构下降一个结构层，所述上平台机构固定；

步骤四：重复所述步骤二和所述步骤三，直至所有未施工结构层完成浇筑施工；

所述步骤二的浇筑混凝土前，还包括预埋拉杆，使所述拉杆位于所述已浇筑结构层内；在拆除所述铝合金模板机构前，在所述拉杆上安装拉链；将所述拉链上端与上一层已施工结构层内的拉杆连接。

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