CN112681517B - 一种主钢架结构及主钢架支撑系统及施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及主钢架支撑技术领域，尤其是一种主钢架结构及主钢架支撑系统及施工方法，包括一水平设置的方钢管主梁，在所述方管主梁的两端部分别熔焊固连有一方钢管立柱，所述方钢管主梁与对应位置处的所述方钢管立柱之间相互垂直设置且分别通过一预锁熔焊组件实现固连，在所述方钢管主梁的下方以及对应位置处的所述方钢管立柱的内侧的空间位置处设置有一加强结构组件，本主钢架结构在进行组装时先采用预安装锁位的方式实现定位锁位，锁位效果好，后期焊接时无需人工手扶或使用定位工装进行固定，焊接时难度大大降低，同时降低了对焊接人员的技术水平的要求。
Description
技术领域
本发明涉及主钢架支撑技术领域，尤其是一种主钢架结构及主钢架支撑系统及施工方法。
背景技术
钢结构是由钢制材料组成的结构，是主要的建筑结构类型之一。结构主要由型钢和钢板等制成的钢梁、钢柱、钢桁架等构件组成。一般的工业厂房都是门式刚架,主钢架一般指的就是钢柱和钢梁，一般小（轻）型钢结构，它的立柱及钢梁多是采用H型钢的，大型的钢结构厂房的钢梁就是现场焊接H型钢了，而它的立柱钢柱，主要包括有两种，一种是上下通长的大H型钢，另一种则是下柱为钢管柱、从牛腿以上则是H型钢。
现有的钢结构中的主钢架结构设计在进行施工安装时采用现场焊接的方式，在焊接的过程中整体定位操作困难，定位精度差、效率低，从而会影响整个施工的效率，同时普通水平的电焊工很难保证施工焊接的精确度，对工人的自身技术要求过硬，因此现有的主钢架结构和施工方法的严重影响整个主钢架支撑系统的施工的质量与效率。
发明内容
本发明为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：一种主钢架结构，包括一水平设置的方钢管主梁，在所述方管主梁的两端部分别熔焊固连有一方钢管立柱，所述方钢管主梁与对应位置处的所述方钢管立柱之间相互垂直设置且分别通过一预锁熔焊组件实现固连，在所述方钢管主梁的下方以及对应位置处的所述方钢管立柱的内侧的空间位置处设置有一加强结构组件。
优选地，所述方钢管主梁的中段顶部向上弧形状凸起。
优选地，所述预锁熔焊组件包括一矩形加厚方管，所述矩形加厚方管的上端通过上封堵板封堵设置，在所述矩形加厚方管的中段一体成型有一中隔板，在所述上封堵板与所述中隔板之间的所述矩形加厚方管的一侧侧壁上开口设置有一横侧插口，所述横侧插口处的所述矩形加厚方管的侧壁上的钢板被向内折弯并形成横侧倾斜弹片段，在所述方钢管主梁的对应端部分别设置有横向楔入式斜面，在两所述横向楔入式斜面的端部分别一体成型有横向防退齿，所述横向楔入式斜面楔入所述横侧插口内并用于将两所述横侧倾斜弹片段向两侧撑开，两所述横侧倾斜弹片段的内端用于实现于对应的所述横向防退齿相配合实现防退出功能，在所述中隔板下方的所述矩形加厚方管的下端口的两相对侧分别设置有一向上向内折弯成型的立侧倾斜弹片段，在所述方钢管立柱的对应顶部设置有立向楔入式斜面，在两所述立向楔入式斜面的端部分别一体成型有立向防退齿，所述立向楔入式斜面楔入所述矩形加厚方管的下端口内并用于将两所述立侧倾斜弹片段向两侧撑开，两所述立侧倾斜弹片段的内端用于实现于对应的所述立向防退齿相配合实现防向下退出功能。
优选地，所述方钢管主梁的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件的所述横侧插口接触位置采用一圈围焊焊接固连，所述方钢管主梁的两端端面分别与对应位置处的所述矩形加厚方管的内腔侧壁相抵紧；所述方钢管立柱的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管的下端口处采用一圈围焊焊接固连，所述方钢管立柱的顶部与对应位置处的所述矩形加厚方管的内腔的中隔板的底部相抵紧。
优选地，伸至对应位置处的所述预锁熔焊组件的矩形加厚方管内部的所述方钢管主梁对应段以及所述方钢管立柱的对应段均与所述矩形加厚方管内部形成由高温金属熔融液体冷却后形成的金属熔接层实现一体熔接固连。
优选地，在所述预锁熔焊组件的矩形加厚方管的所述上封堵板上以及所述中隔板均开设有用于向内部浇注高温金属熔融液体的浇注孔，在插入至各所述预锁熔焊组件内部的所述方钢管主梁、所述方钢管立柱的侧壁上均设置有熔流孔，浇注进入的高温金属熔融液体流动至所述方钢管主梁、所述方钢管立柱与所述矩形加厚方管内部的空隙以及熔流孔内冷却后形成金属熔接层。
优选地，各所述浇注孔、所述熔流孔用于提高浇注进入的高温金属熔融液体快速的实现与对应位置处的所述方钢管主梁、所述方钢管立柱与所述矩形加厚方管熔接并形成整体。
优选地，所述加强结构组件包括一斜支腿，所述斜支腿的上下两端分别固定在所述方钢管主梁的底部以及所述方钢管立柱的上段内侧壁上，在所述斜支腿的上部固定设置有两相互垂直设置的加强腹杆。
一种主钢架支撑系统，包括上述的主钢架结构，在所述主钢架结构的两端的下方分别固定安装有一立式支撑结构，所述立式支撑结构包括一主墩柱，所述主墩柱的顶部与所述主钢架结构上的所述方钢管立柱的底部相固连，所述方钢管立柱的下段插装伸至所述主墩柱的内腔内并通过栓接与焊接实现固连，各所述主墩柱的底部通过混凝土浇注预埋在地面以下。
优选地，各所述主墩柱的底部与地面之间通过若干个支撑牛腿实现斜撑固连，各所述支撑牛腿的上端均与所述主墩柱的侧壁栓接固连，各所述支撑牛腿的下端分别固定栓接在混凝土浇注的地面上。
优选地，在所述主墩柱顶部与所述方钢管立柱的下段之间固定栓接安装有若干个加固斜撑，各所述加固斜撑的上端均与所述方钢管立柱的侧壁固连、下端均与所述主墩柱固连。
一种主钢架支撑系统的施工方法，包括如下步骤：
S1：转运零部件至施工现场；
S2：预埋件对应部位的地面挖设预埋基坑；
S3：安装主墩柱并调整安装位至符合垂直度要求，通过初步预安装各个支撑牛腿实现对主墩柱的斜撑定位；
S4：向基坑内部浇注混凝土并冷却至凝固合格，将各个支撑牛腿与主墩柱以及地面之间实现锁紧定位；
S5：利用两个所述预锁熔焊组件实现将一横向使用的方钢管主梁与两个立式使用的方钢管立柱进行焊接前、起吊前的预安装；
S6：通过垫块将方钢管主梁垫起一定高度并保持水平放置，将两预锁熔焊组件分别安装在方钢管主梁的两端；
S7：向安装在方钢管主梁的两端的预锁熔焊组件上安装对应的方钢管立柱后形成主钢架结构初步锁位；
同时，安装各加强结构组件上的斜支腿与加强腹杆，并实现与对应位置处的所述方钢管主梁、所述方钢管立柱的固定锁位；
S8：微调，并使得安装到位，此时通过焊接工人进行点焊来将所述方钢管主梁的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件的所述横侧插口接触位置实现预焊固定，同样的将所述方钢管立柱的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管的下端口处实现点焊预焊固定；
S9：通过导流管向浇注孔内浇注适量的高温金属熔融液体，并使得高温金属熔融液体流入并充满所述方钢管主梁、所述方钢管立柱与所述矩形加厚方管内部的空隙以及熔流孔内冷却后形成金属熔接层；
S10：主钢架结构整体组装成型；
S11：起吊主钢架结构并调整位置后使得主钢架结构的两方钢管立柱的底部伸至对应的主墩柱顶部的腔内进行安装定位；
S12：安装各个加固斜撑；
S13：检查各连接部位，完好后完成主钢架支撑系统施工。
优选地，所述S10中的主钢架结构整体组装成型的具体步骤如下：当金属熔接层形成后，此时通过焊接工人进行焊接来将所述方钢管主梁的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件的所述横侧插口接触位置实现一圈焊接固定，同样的将所述方钢管立柱的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管的下端口实现一圈焊接固定。
本发明的有益效果体现在：
1、本主钢架结构在进行组装时先采用预安装锁位的方式实现定位锁位，锁位效果好，后期焊接时无需人工手扶或使用定位工装进行固定，焊接时难度大大降低，同时降低了对焊接人员的技术水平的要求；
2、本主钢架结构采用机械锁位配合金属熔接以及焊接固定的三位一体的固定方式，能够更好地保证整个结构的连接强度；
3、整个主钢架支撑系统在结构上更加的稳定安装，起到主承重的主钢架结构更加稳定，同时整个下部的主墩柱结构能够更好地保证整个系统的支撑效果；
4、整体系统在施工时，主钢架结构可以采用预先组装再吊装安装的方式，有效的避免了操作工人进行高空作业的风险，操作施工环境更加安全。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明的主钢架结构的局部剖视结构示意图。
图2为图1的局部结构示意图。
图3为本发明的预锁熔焊组件的分解结构示意图。
图4为本发明的主钢架支撑系统的结构示意图。
图中，1、方钢管主梁；2、方钢管立柱；3、预锁熔焊组件；301、矩形加厚方管；302、上封堵板；303、中隔板；304、横侧插口；305、横侧倾斜弹片段；306、横向楔入式斜面；307、横向防退齿；308、立侧倾斜弹片段；309、立向楔入式斜面；310、立向防退齿；311、金属熔接层；312、浇注孔；313、熔流孔；4、加强结构组件；401、斜支腿；402、加强腹杆；5、主钢架结构；6、主墩柱；7、混凝土；8、支撑牛腿；9、加固斜撑。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。
如图1-4中所示，一种主钢架结构，包括一水平设置的方钢管主梁1，在所述方管主梁的两端部分别熔焊固连有一方钢管立柱2，所述方钢管主梁1与对应位置处的所述方钢管立柱2之间相互垂直设置且分别通过一预锁熔焊组件3实现固连，在所述方钢管主梁1的下方以及对应位置处的所述方钢管立柱2的内侧的空间位置处设置有一加强结构组件4。
方钢管主梁1与两个方钢管立柱2之间通过预锁熔焊组件3实现稳定的锁紧后能够有效的提高其整体的连接牢固性，同时配合安装上加强结构组件4可以更进一步的保证整个主钢架结构5的强度。
优选地，所述方钢管主梁1的中段顶部向上弧形状凸起，在此将方钢管主梁1的中段设置成向上弧形状凸起可以更好地保证其承重能力与抗变形的能力。
优选地，所述预锁熔焊组件3包括一矩形加厚方管301，所述矩形加厚方管301的上端通过上封堵板302封堵设置，在所述矩形加厚方管301的中段一体成型有一中隔板303，在所述上封堵板302与所述中隔板303之间的所述矩形加厚方管301的一侧侧壁上开口设置有一横侧插口304，所述横侧插口304处的所述矩形加厚方管301的侧壁上的钢板被向内折弯并形成横侧倾斜弹片段305，在所述方钢管主梁1的对应端部分别设置有横向楔入式斜面306，在两所述横向楔入式斜面306的端部分别一体成型有横向防退齿307，所述横向楔入式斜面306楔入所述横侧插口304内并用于将两所述横侧倾斜弹片段305向两侧撑开，两所述横侧倾斜弹片段305的内端用于实现于对应的所述横向防退齿307相配合实现防退出功能，在所述中隔板303下方的所述矩形加厚方管301的下端口的两相对侧分别设置有一向上向内折弯成型的立侧倾斜弹片段308，在所述方钢管立柱2的对应顶部设置有立向楔入式斜面309，在两所述立向楔入式斜面309的端部分别一体成型有立向防退齿310，所述立向楔入式斜面309楔入所述矩形加厚方管301的下端口内并用于将两所述立侧倾斜弹片段308向两侧撑开，两所述立侧倾斜弹片段308的内端用于实现于对应的所述立向防退齿310相配合实现防向下退出功能。
正常安装时可以通过先将方钢管主梁1水平固定，然后通过将矩形加厚方管301的横侧插口304对准方钢管主梁1的横向楔入式斜面306，然后通过向内捶打矩形加厚方管301即可使得在外力的作用下克服两横侧倾斜弹片段305的弹力使其向两侧倾斜，从而使得方钢管主梁1的端部的两个横向防退齿307进入至矩形加厚方管301的横侧插口304内部并使得方钢管主梁1的内端面与矩形加厚方管301的内壁抵紧，此时两横侧倾斜弹片段305失去外部的推力后会在弹力的作用下相互靠拢，从而实现将方钢管主梁1的横向楔入式斜面306抵紧，此时在两个横向防退齿307的作用下就会实现锁位，方钢管主梁1与矩形加厚方管301之间不可拆卸。
同样的通过调节方钢管立柱2的端部插入至矩形加厚方管301的下端口处通过人为或通过机械来向前推进整个方钢管立柱2，最终使得方钢管立柱2的端部克服两个立侧倾斜弹片段308并进入所述矩形加厚方管301的下部腔内，最终使得方钢管立柱2的端部与所述矩形加厚方管301的中隔板303的底部相抵紧，此时失去外力后两个立侧倾斜弹片段308就会复位，通过两个立向防退齿310可以将钢管立柱与矩形加厚方管301实现锁紧，此时矩形加厚方管301即可实现将方钢管主梁1、方钢管立柱2锁紧。
优选地，所述方钢管主梁1的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件3的所述横侧插口304接触位置采用一圈围焊焊接固连，所述方钢管主梁1的两端端面分别与对应位置处的所述矩形加厚方管301的内腔侧壁相抵紧；所述方钢管立柱2的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管301的下端口处采用一圈围焊焊接固连，所述方钢管立柱2的顶部与对应位置处的所述矩形加厚方管301的内腔的中隔板303的底部相抵紧。
优选地，伸至对应位置处的所述预锁熔焊组件3的矩形加厚方管301内部的所述方钢管主梁1对应段以及所述方钢管立柱2的对应段均与所述矩形加厚方管301内部形成由高温金属熔融液体冷却后形成的金属熔接层311实现一体熔接固连。
方钢管主梁1、方钢管立柱2安装完成后，通过先点焊在浇注高温金属熔融液体形成金属熔接层311，最终再进行围焊焊接的方式实现三位一体的加固，从而有效的保证整个主钢架结构5的稳定性。
优选地，在所述预锁熔焊组件3的矩形加厚方管301的所述上封堵板302上以及所述中隔板303均开设有用于向内部浇注高温金属熔融液体的浇注孔312，在插入至各所述预锁熔焊组件3内部的所述方钢管主梁1、所述方钢管立柱2的侧壁上均设置有熔流孔313，浇注进入的高温金属熔融液体流动至所述方钢管主梁1、所述方钢管立柱2与所述矩形加厚方管301内部的空隙以及熔流孔313内冷却后形成金属熔接层311。
优选地，各所述浇注孔312、所述熔流孔313用于提高浇注进入的高温金属熔融液体快速的实现与对应位置处的所述方钢管主梁1、所述方钢管立柱2与所述矩形加厚方管301熔接并形成整体。
优选地，所述加强结构组件4包括一斜支腿401，所述斜支腿401的上下两端分别固定在所述方钢管主梁1的底部以及所述方钢管立柱2的上段内侧壁上，在所述斜支腿401的上部固定设置有两相互垂直设置的加强腹杆402。
在此设置的斜支腿401、加强腹杆402可以更好地保证整个主钢架结构5的连接强度，保证所述方钢管主梁1与所述方钢管立柱2之间形成稳定的锁位固定，定位效果好。
一种主钢架支撑系统，包括上述的主钢架结构5，在所述主钢架结构5的两端的下方分别固定安装有一立式支撑结构，所述立式支撑结构包括一主墩柱6，所述主墩柱6的顶部与所述主钢架结构5上的所述方钢管立柱2的底部相固连，所述方钢管立柱2的下段插装伸至所述主墩柱6的内腔内并通过栓接与焊接实现固连，各所述主墩柱6的底部通过混凝土7浇注预埋在地面以下。
主墩柱6作为主要的地面支撑结构，配合支撑牛腿8后可以更好地实现整个稳定性的支撑，保证与地面的多点位的支撑效果。
优选地，各所述主墩柱6的底部与地面之间通过若干个支撑牛腿8实现斜撑固连，各所述支撑牛腿8的上端均与所述主墩柱6的侧壁栓接固连，各所述支撑牛腿8的下端分别固定栓接在混凝土7浇注的地面上。
优选地，在所述主墩柱6顶部与所述方钢管立柱2的下段之间固定栓接安装有若干个加固斜撑9，各所述加固斜撑9的上端均与所述方钢管立柱2的侧壁固连、下端均与所述主墩柱6固连。
实现加固斜撑9可实现主钢架结构5与主墩柱6之间的连接的安全性，进一步保证连接效果。
一种主钢架支撑系统的施工方法，包括如下步骤：
S1：转运零部件至施工现场；
S2：预埋件对应部位的地面挖设预埋基坑；
S3：安装主墩柱6并调整安装位至符合垂直度要求，通过初步预安装各个支撑牛腿8实现对主墩柱6的斜撑定位；
S4：向基坑内部浇注混凝土7并冷却至凝固合格，将各个支撑牛腿8与主墩柱6以及地面之间实现锁紧定位；
S5：利用两个所述预锁熔焊组件3实现将一横向使用的方钢管主梁1与两个立式使用的方钢管立柱2进行焊接前、起吊前的预安装，整个预安装步骤均在地面上安装，无需后期的高空作业；
S6：通过垫块将方钢管主梁1垫起一定高度并保持水平放置，将两预锁熔焊组件3分别安装在方钢管主梁1的两端；
S7：向安装在方钢管主梁1的两端的预锁熔焊组件3上安装对应的方钢管立柱2后形成主钢架结构5初步锁位；
同时，安装各加强结构组件4上的斜支腿401与加强腹杆402，并实现与对应位置处的所述方钢管主梁1、所述方钢管立柱2的固定锁位；
S8：微调，并使得安装到位，此时通过焊接工人进行点焊来将所述方钢管主梁1的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件3的所述横侧插口304接触位置实现预焊固定，同样的将所述方钢管立柱2的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管301的下端口处实现点焊预焊固定；
S9：通过导流管向浇注孔312内浇注适量的高温金属熔融液体，并使得高温金属熔融液体流入并充满所述方钢管主梁1、所述方钢管立柱2与所述矩形加厚方管301内部的空隙以及熔流孔313内冷却后形成金属熔接层311；
S10：主钢架结构5整体组装成型；
S11：起吊主钢架结构5并调整位置后使得主钢架结构5的两方钢管立柱2的底部伸至对应的主墩柱6顶部的腔内进行安装定位；
S12：安装各个加固斜撑9；
S13：检查各连接部位，完好后完成主钢架支撑系统施工。
优选地，所述S10中的主钢架结构5整体组装成型的具体步骤如下：当金属熔接层311形成后，此时通过焊接工人进行焊接来将所述方钢管主梁1的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件3的所述横侧插口304接触位置实现一圈焊接固定，同样的将所述方钢管立柱2的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管301的下端口实现一圈焊接固定。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。
本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
Claims (4)
1.一种主钢架支撑系统，其特征在于：包括主钢架结构，所述主钢架结构包括一水平设置的方钢管主梁，在所述方钢管主梁的两端部分别熔焊固连有一方钢管立柱，所述方钢管主梁与对应位置处的所述方钢管立柱之间相互垂直设置且分别通过一预锁熔焊组件实现固连，在所述方钢管主梁的下方以及对应位置处的所述方钢管立柱的内侧的空间位置处设置有一加强结构组件；
所述方钢管主梁的中段顶部向上弧形状凸起；
所述预锁熔焊组件包括一矩形加厚方管，所述矩形加厚方管的上端通过上封堵板封堵设置，在所述矩形加厚方管的中段一体成型有一中隔板，在所述上封堵板与所述中隔板之间的所述矩形加厚方管的一侧侧壁上开口设置有一横侧插口，所述横侧插口处的所述矩形加厚方管的侧壁上的钢板被向内折弯并形成横侧倾斜弹片段，在所述方钢管主梁的对应端部分别设置有横向楔入式斜面，在两所述横向楔入式斜面的端部分别一体成型有横向防退齿，所述横向楔入式斜面楔入所述横侧插口内并用于将两所述横侧倾斜弹片段向两侧撑开，两所述横侧倾斜弹片段的内端用于实现于对应的所述横向防退齿相配合实现防退出功能，在所述中隔板下方的所述矩形加厚方管的下端口的两相对侧分别设置有一向上向内折弯成型的立侧倾斜弹片段，在所述方钢管立柱的对应顶部设置有立向楔入式斜面，在两所述立向楔入式斜面的端部分别一体成型有立向防退齿，所述立向楔入式斜面楔入所述矩形加厚方管的下端口内并用于将两所述立侧倾斜弹片段向两侧撑开，两所述立侧倾斜弹片段的内端用于实现于对应的所述立向防退齿相配合实现防向下退出功能；
所述方钢管主梁的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件的所述横侧插口接触位置采用一圈围焊焊接固连，所述方钢管主梁的两端端面分别与对应位置处的所述矩形加厚方管的内腔侧壁相抵紧；所述方钢管立柱的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管的下端口处采用一圈围焊焊接固连，所述方钢管立柱的顶部与对应位置处的所述矩形加厚方管的内腔的中隔板的底部相抵紧；
伸至对应位置处的所述预锁熔焊组件的矩形加厚方管内部的所述方钢管主梁对应段以及所述方钢管立柱的对应段均与所述矩形加厚方管内部形成由高温金属熔融液体冷却后形成的金属熔接层实现一体熔接固连；
在所述主钢架结构的两端的下方分别固定安装有一立式支撑结构，所述立式支撑结构包括一主墩柱，所述主墩柱的顶部与所述主钢架结构上的所述方钢管立柱的底部相固连，所述方钢管立柱的下段插装伸至所述主墩柱的内腔内并通过栓接与焊接实现固连，各所述主墩柱的底部通过混凝土浇注预埋在地面以下；
在所述预锁熔焊组件的矩形加厚方管的所述上封堵板上以及所述中隔板均开设有用于向内部浇注高温金属熔融液体的浇注孔，在插入至各所述预锁熔焊组件内部的所述方钢管主梁、所述方钢管立柱的侧壁上均设置有熔流孔，浇注进入的高温金属熔融液体流动至所述方钢管主梁、所述方钢管立柱与所述矩形加厚方管内部的空隙以及熔流孔内冷却后形成金属熔接层；
各所述浇注孔、所述熔流孔用于提高浇注进入的高温金属熔融液体快速的实现与对应位置处的所述方钢管主梁、所述方钢管立柱与所述矩形加厚方管熔接并形成整体；
所述加强结构组件包括一斜支腿，所述斜支腿的上下两端分别固定在所述方钢管主梁的底部以及所述方钢管立柱的上段内侧壁上，在所述斜支腿的上部固定设置有两相互垂直设置的加强腹杆；
上述主钢架支撑系统的施工方法，包括如下步骤：
S1：转运零部件至施工现场；
S2：预埋件对应部位的地面挖设预埋基坑；
S3：安装主墩柱并调整安装位至符合垂直度要求，通过初步预安装各个支撑牛腿实现对主墩柱的斜撑定位；
S4：向基坑内部浇注混凝土并冷却至凝固合格，将各个支撑牛腿与主墩柱以及地面之间实现锁紧定位；
S5：利用两个所述预锁熔焊组件实现将一横向使用的方钢管主梁与两个立式使用的方钢管立柱进行焊接前、起吊前的预安装；
S6：通过垫块将方钢管主梁垫起一定高度并保持水平放置，将两预锁熔焊组件分别安装在方钢管主梁的两端；
S7：向安装在方钢管主梁的两端的预锁熔焊组件上安装对应的方钢管立柱后形成主钢架结构初步锁位；
同时，安装各加强结构组件上的斜支腿与加强腹杆，并实现与对应位置处的所述方钢管主梁、所述方钢管立柱的固定锁位；
S8：微调，并使得安装到位，此时通过焊接工人进行点焊来将所述方钢管主梁的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件的所述横侧插口接触位置实现预焊固定，同样的将所述方钢管立柱的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管的下端口处实现点焊预焊固定；
S9：通过导流管向浇注孔内浇注适量的高温金属熔融液体，并使得高温金属熔融液体流入并充满所述方钢管主梁、所述方钢管立柱与所述矩形加厚方管内部的空隙以及熔流孔内冷却后形成金属熔接层；
S10：主钢架结构整体组装成型；
S11：起吊主钢架结构并调整位置后使得主钢架结构的两方钢管立柱的底部伸至对应的主墩柱顶部的腔内进行安装定位；
S12：安装各个加固斜撑；
S13：检查各连接部位，完好后完成主钢架支撑系统施工。
2.根据权利要求1所述的一种主钢架支撑系统，其特征在于：各所述主墩柱的底部与地面之间通过若干个支撑牛腿实现斜撑固连，各所述支撑牛腿的上端均与所述主墩柱的侧壁栓接固连，各所述支撑牛腿的下端分别固定栓接在混凝土浇注的地面上。
3.根据权利要求2所述的一种主钢架支撑系统，其特征在于：在所述主墩柱顶部与所述方钢管立柱的下段之间固定栓接安装有若干个加固斜撑，各所述加固斜撑的上端均与所述方钢管立柱的侧壁固连、下端均与所述主墩柱固连。
4.根据权利要求3所述的一种主钢架支撑系统，其特征在于：所述S10中的主钢架结构整体组装成型的具体步骤如下：当金属熔接层形成后，此时通过焊接工人进行焊接来将所述方钢管主梁的两端外围与对应位置处的所述预锁熔焊组件的所述横侧插口接触位置实现一圈焊接固定，同样的将所述方钢管立柱的顶部外围与其顶部的所述矩形加厚方管的下端口实现一圈焊接固定。
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