CN112678095A - 一种整车底护板装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于汽车技术领域，具体的说是一种整车底护板装配设备。所述整车底护板装配设备能并行容纳两台车，包括导向机构、工作平台、第一路面伸缩机构、车轮支撑平台、第二路面伸缩机构和阻车机构；所述导向机构固定在工作平台上的汽车轨道两侧；所述车轮支撑平台固定在工作平台上；所述第一路面伸缩机构和第二路面伸缩机构设置在车轮支撑平台的前、后侧并且固定在工作平台上；所述阻车机构固定在工作平台的前端。该整车底护板装配设备可以适用于主机厂或维修厂完成其车身底部作业面的大部分作业内容，采用路面伸缩机构及阻车机构，有效地改善了地沟的操作空间，提升了底护板安装的操作便利性，可以极大地提升生产效率。

Description

一种整车底护板装配设备

技术领域

本发明属于汽车技术领域，具体的说是一种整车底护板装配设备。

背景技术

由于整车底护板会遮挡四轮定位参数调整及发动机舱下部检查的工作空间，因此，整车底护板在主机厂主要是在检测线末端设置地沟或者利用举升机进行装配，利用举升机会受到生产节拍及的限制，使用传统地沟由于受到车俩轮距的限制，地沟宽度尺寸一般应<(轮距-胎宽+10cm)，这就导致整车底护板的螺栓及卡扣处于地沟边沿的外部，装配视角、装配空间难以保证，不仅装配困难，装配质量和装配过程中的人身安全也存在隐患(司机操作失误会压到底护板操作者的手臂)。这种情况在不同轮距的车辆混流生产时，大轮距的车辆装配条件会变得更差，甚至无法实施。

发明内容

本发明提供了一种结构简单的整车底护板装配设备，该整车底护板装配设备可以适用于主机厂或维修厂完成其车身底部作业面的大部分作业内容，采用路面伸缩机构及阻车机构，有效地改善了地沟的操作空间，提升了底护板安装的操作便利性，可以极大地提升生产效率，解决底护板装配困难、螺栓损坏等生产和质量问题。

本发明技术方案结合附图说明如下：

一种整车底护板装配设备，所述整车底护板装配设备能并行容纳两台车，包括导向机构1、工作平台2、第一路面伸缩机构3、车轮支撑平台4、第二路面伸缩机构5和阻车机构6；所述导向机构1固定在工作平台2上的汽车轨道两侧；所述车轮支撑平台4固定在工作平台2上；所述第一路面伸缩机构3和第二路面伸缩机构5设置在车轮支撑平台4的前、后侧并且固定在工作平台2 上；所述阻车机构6固定在工作平台2的前端。

所述导向机构1包括橡胶导向轮1-1、轮轴1-2和固定支架1-3；所述固定支架1-3焊接在两侧的工作平台2上；所述轮轴1-2的两端与固定支架1-3 连接；所述橡胶导向轮1-1套在轮轴1-2上。

所述工作平台2包括工作台骨架和防滑钢板；所述工作台骨架包括中间骨架和设置在其两端的第一侧骨架和第二侧骨架；所述第一侧骨架和中间骨架的一端构成第一轨道；所述第二侧骨架和中间骨架的另一端构成第二轨道；所述工作台骨架上覆盖防滑钢板。

所述工作台骨架采用50*50方钢管焊接而成；所述防滑钢板的厚度为 5-8mm。

所述第一路面伸缩机构3和第二路面伸缩机构5结构相同；所述第一路面伸缩机构3包括第一骨架3-1、气缸3-2、轨道3-3和路面钢板3-4；所述骨架3-1与工作台骨架焊接；所述气缸3-2固定在第一骨架3-1的中间；所述轨道3-3固定在第一骨架3-1的两端；所述气缸3-2的活动端与路面钢板3-4固定连接；所述路面钢板3-4的下端与轨道3-3滑动配合。

所述第一路面伸缩机构3和第二路面伸缩机构5的下侧设置有光栅。

所述车轮支撑平台4包括支撑钢板4-1、车轮定位块4-2和第二骨架4-3；所述第二骨架4-3焊接在工作台骨架上；所述支撑钢板4-1焊接在第二骨架 4-3上；所述车轮定位块4-2固定在支撑钢板4-1上。

所述车轮支撑平台4上设置有重力传感器。

所述阻车机构6包括伸缩筒6-1和固定座6-2；所述伸缩筒6-1与固定座 6-2连接；所述固定座6-2固定在地沟前沿的地基或边梁上。

所述伸缩筒6-1内部设置有气缸。

本发明的有益效果为：

1)本发明结构简单，适用于主机厂或维修厂完成其车身底部作业面的大部分作业内容；

2)本发明采用了路面伸缩机构及阻车机构，有效地改善了地沟的操作空间，提升了底护板安装的操作便利性；

3)本发明可以极大地提升生产效率，解决底护板装配困难、螺栓损坏等生产和质量问题，提高生产效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明中导向机构的结构示意图；

图3为本发明中第一路面伸缩机构或第二路面伸缩机构的结构示意图；

图4为本发明中车轮支撑平台的结构示意图；

图5为本发明中阻车机构的结构示意图。

图中：

1、导向机构； 2、工作平台；

3、第一路面伸缩机构； 4、车轮支撑平台；

5、第二路面伸缩机构； 6、阻车机构；

1-1、橡胶导向轮； 1-2、轮轴；

1-3、固定支架； 3-1、第一骨架；

3-2、气缸； 3-3、轨道；

3-4、路面钢板； 4-1、支撑钢板；

4-2、车轮定位块； 4-3、第二骨架；

6-1、伸缩筒； 6-2、固定座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参阅图1，一种整车底护板装配设备，所述整车底护板装配设备能并行容纳两台车，包括导向机构1、工作平台2、第一路面伸缩机构3、车轮支撑平台4、第二路面伸缩机构5和阻车机构6；所述导向机构1固定在工作平台2 上的汽车轨道两侧；所述车轮支撑平台4固定在工作平台2上；所述第一路面伸缩机构3和第二路面伸缩机构5设置在车轮支撑平台4的前、后侧并且固定在工作平台2上；所述阻车机构6固定在工作平台2的前端。

所述第一路面伸缩机构3、第二路面伸缩机构5、车轮支撑平台4、工作平台2及地沟混凝土结构共同构成了底护板装备设备的主体。

参阅图2，所述导向机构1包括橡胶导向轮1-1、轮轴1-2和固定支架1-3；所述固定支架1-3焊接在两侧的工作平台2上；所述轮轴1-2的两端与固定支架1-3连接；所述橡胶导向轮1-1套在轮轴1-2上。

所述导向机构1为沿地沟两侧布置的橡胶轮，导向机构1可以导向汽车，防止汽车驶入地沟。

所述工作平台2包括工作台骨架和防滑钢板；所述工作台骨架包括中间骨架和设置在其两端的第一侧骨架和第二侧骨架；所述第一侧骨架和中间骨架的一端构成第一轨道；所述第二侧骨架和中间骨架的另一端构成第二轨道；所述工作台骨架上覆盖防滑钢板。

所述工作台骨架采用50*50方钢管焊接而成。

所述防滑钢板的厚度为5-8mm。

所述工作平台2的尺寸可以根据生产现场实际情况进行灵活布置。

参阅图3，所述第一路面伸缩机构3和第二路面伸缩机构5结构相同；所述第一路面伸缩机构3包括第一骨架3-1、气缸3-2、轨道3-3和路面钢板3-4；所述骨架3-1与工作台骨架焊接；所述气缸3-2固定在第一骨架3-1的中间；所述轨道3-3固定在第一骨架3-1的两端；所述气缸3-2的活动端与路面钢板 3-4固定连接；所述路面钢板3-4的下端与轨道3-3滑动配合。

工作时，PLC控制气缸3-2往复运动。所述第一路面伸缩机构3和第二路面伸缩机构5的路面钢板4使用直线轴承与设备主体进行连接，并通过气缸 3-2驱动，实现路面伸缩功能。

参阅图4，所述车轮支撑平台4包括支撑钢板4-1、车轮定位块4-2和第二骨架4-3；所述第二骨架4-3焊接在工作台骨架上；所述支撑钢板4-1焊接在第二骨架4-3上；所述车轮定位块4-2通过螺栓固定在支撑钢板4-1上。所述支撑钢板4-1单测采用两个车轮定位块4-2，起到限制前轮位置的作用。

参阅图5，所述阻车机构6包括伸缩筒6-1和固定座6-2；所述伸缩筒6-1 与固定座6-2连接；所述固定座6-2固定在地沟前沿的地基或边梁上。所述伸缩筒6-1内部设置有气缸。伸缩筒6-1在气缸的带动下实现伸出地面或缩入地面的动作，伸缩筒6-1的行程可根据实际情况设定，一般为500—700mm。

在工作状态下，伸缩筒6-1伸出，起到阻止车辆驶出的作用，防止车辆误驶出对地沟内的操作人员造车人身伤害。

气动系统主要包括三联件、阀岛、管路、气缸等部件，气动系统驱动止出装置及活动路面的气缸，实现止出装置及路面伸缩机构的伸出及缩回动作。

控制系统由控制柜、光栅、磁感应开关、接近开关、光电开关等部件组成，控制系统协同执行元件与开关按钮的操作动作，在此基础上，控制系统还将实现以下功能：

1)两侧车轮支撑平台4上设有感知车辆“有、无”状态的专用传感器，在无车状态下，严禁路面伸缩机构可以处于缩回状态。

2)在路面伸缩机构的下侧设置光栅，在路面伸缩机构运动的过程中(约 1.6秒)对光栅检测区域内的人员进行保护。

3)根据设备状态并结合工作循环控制红/绿信号灯，在止出机构伸出状态、路面伸缩机构处于缩回状态下，红灯都会点亮，防止司机误驶出，为司机操作车辆提供实时状态信息。

本发明的工作过程如下：

下线的整车沿导向机构1行驶至车轮支撑平台4，并停驻在车轮支撑平台的车轮定位块4-2内，车轮支撑平台4上安装有光电开关，可以感知到车辆驶入的信息，司机及底护板操作人员分别按下设备启动按钮，设备路面伸缩机构将在气缸的带动下缩回，同时止出装置在气缸的带动下升起，红灯点亮。操作人员完成操作后，按下操作完成按钮，设备路面伸缩机构将在气缸的带动下重新伸出，同时止出装置在气缸的带动下落下，绿灯点亮，车内司机将车辆驶离底护板装配设备，单个工作循环结束。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述整车底护板装配设备能并行容纳两台车，包括导向机构(1)、工作平台(2)、第一路面伸缩机构(3)、车轮支撑平台(4)、第二路面伸缩机构(5)和阻车机构(6)；所述导向机构(1)固定在工作平台(2)上的汽车轨道两侧；所述车轮支撑平台(4)固定在工作平台(2)上；所述第一路面伸缩机构(3)和第二路面伸缩机构(5)设置在车轮支撑平台(4)的前、后侧并且固定在工作平台(2)上；所述阻车机构(6)固定在工作平台(2)的前端。

2.根据权利要求1所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述导向机构(1)包括橡胶导向轮(1-1)、轮轴(1-2)和固定支架(1-3)；所述固定支架(1-3)焊接在两侧的工作平台(2)上；所述轮轴(1-2)的两端与固定支架(1-3)连接；所述橡胶导向轮(1-1)套在轮轴(1-2)上。

3.根据权利要求1所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述工作平台(2)包括工作台骨架和防滑钢板；所述工作台骨架包括中间骨架和设置在其两端的第一侧骨架和第二侧骨架；所述第一侧骨架和中间骨架的一端构成第一轨道；所述第二侧骨架和中间骨架的另一端构成第二轨道；所述工作台骨架上覆盖防滑钢板。

4.根据权利要求4所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述工作台骨架采用50*50方钢管焊接而成；所述防滑钢板的厚度为5-8mm。

5.根据权利要求2所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述第一路面伸缩机构(3)和第二路面伸缩机构(5)结构相同；所述第一路面伸缩机构(3)包括第一骨架(3-1)、气缸(3-2)、轨道(3-3)和路面钢板(3-4)；所述骨架(3-1)与工作台骨架焊接；所述气缸(3-2)固定在第一骨架(3-1)的中间；所述轨道(3-3)固定在第一骨架(3-1)的两端；所述气缸(3-2)的活动端与路面钢板(3-4)固定连接；所述路面钢板(3-4)的下端与轨道(3-3)滑动配合。

6.根据权利要求5所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述第一路面伸缩机构(3)和第二路面伸缩机构(5)的下侧设置有光栅。

7.根据权利要求2所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述车轮支撑平台(4)包括支撑钢板(4-1)、车轮定位块(4-2)和第二骨架(4-3)；所述第二骨架(4-3)焊接在工作台骨架上；所述支撑钢板(4-1)焊接在第二骨架(4-3)上；所述车轮定位块(4-2)固定在支撑钢板(4-1)上。

8.根据权利要求7所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述车轮支撑平台(4)上设置有重力传感器。

9.根据权利要求1所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述阻车机构(6)包括伸缩筒(6-1)和固定座(6-2)；所述伸缩筒(6-1)与固定座(6-2)连接；所述固定座(6-2)固定在地沟前沿的地基或边梁上。

10.根据权利要求9所述的一种整车底护板装配设备，其特征在于，所述伸缩筒(6-1)内部设置有气缸。

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