CN112676451A

CN112676451A - 一种无搭边连续冲压方法

Info

Publication number: CN112676451A
Application number: CN202011437886.8A
Authority: CN
Inventors: 袁石华; 何柏林; 王学成; 杨立军; 沈有仓
Original assignee: Dongfeng Motor Co Ltd
Current assignee: General Casting And Forging Branch Of Dongfeng Auto Parts Group Co ltd
Priority date: 2020-12-07
Filing date: 2020-12-07
Publication date: 2021-04-20

Abstract

本发明公开一种无搭边连续冲压方法，包括以下步骤：S1，根据零件设计要求在胚料上完成零件所需冲孔；S2，按照零件设计宽度将胚料切断；S3，按照零件设计要求对胚料切圆角；S4，按照零件设计要求将胚料压弯压筋；S5，出料。本发明从排样到模具的部件进行优化，发明重点是如何在与载体分离的情况下能很好送料，分离后切两端圆角以及送料如何到位。

Description

一种无搭边连续冲压方法

技术领域

本发明涉及冲压技术领域，尤其涉及一种无搭边连续冲压方法。

背景技术

如图1和图2所示，L形支架产品是一种常用的产品应用广泛，尤其汽车行业应用广泛。一般L形支架产品的精度等级在T12级，属于精度要求不高的零件，其尺寸技术要求不高。产品还要过塑和油漆处理。

如图3所示，同时现有技术在对产品进行切圆角后，由于圆角较小，因此在切口附近会有工艺尖角，存在安全隐患。

如图4和图5所示，现有排样是将相邻零件的方孔和圆孔错开设置，并且相邻的零件之间排布间距大，工序为冲方孔、圆孔→冲槽→预弯→压弯压筋→切断。如此，采用较宽的搭边，材料利用率低。产品产量大，年产值在600万以上。年产生因搭边的废料67.2吨。

原排样每件产品搭边需要材料厚度的一倍以上，六件产品可以的废料可多出一件产品极其浪费。

发明内容

针对背景技术存在的问题，本发明的目的在于解决材料利用率低，又能很好的解决切圆角产生工艺尖角问题。

为了达到上述目的，本发明设计的无搭边连续模，其特征在于：其用于冲压成型带有圆角的L形支架，包括沿送料方向依次布置的冲孔模具、切断模具、切圆角模具和折弯模具。

优选的，所述冲孔模具将胚料上的一个圆孔和两个方孔冲压成型，且所有冲压后的所有圆孔在一条直线上。

优选的，所述切断模具包括切断凸模和切断凹模，所述切断凹模间隔设有多个顶料块；每个所述顶料块上方为切断凸模，下方设有将顶料块复位的浮动结构。

进一步优选的，所述浮动机构包括与顶料块底部连接的顶料杆，用于将顶料杆顶起复位的第一弹簧。

更进一步优选的，所述顶料杆与切断凹模之间设有止口。可以将顶料杆支撑阶梯状，如此即可实现止口配合，这样即可对顶料杆的上行行程进行限制，如此精确的将切好的零件复位。

优选的，所述切圆角模具同时切除相邻的两个胚料相邻的一侧的圆角；其包括切圆角凸模和切圆角凹模；还包括能插入胚料上的孔使相邻的两个胚料分离一段距离的导正钉。

进一步优选的，相邻的两个胚料之间的距离小于2mm。

进一步优选的，所述导正钉端面到胚料表面的距离小于凸模端面到胚料表面的距离。

进一步优选的，沿上料方向，胚料上被相邻的导向钉插入的孔的距离小于插入该孔的相邻的导正钉之间的距离。

更进一步优选的，所述导正钉包括用于对胚料圆孔进行导正定位的圆形导正钉和用于对胚料其中一个方孔进行导正定位的方形导正钉。

优选的，所述折弯模具包括直接将胚料因此成型的压弯压筋凸模和压弯压筋凹模；所述压弯压筋凸模端面为V形，且设有开压筋的凹槽；所述压弯压筋凹模与所述压弯压筋凸模适配。

为了防止在压弯后制件产品跳动、转动，导致成形制件无法正常推出，设计一种控制成形件防止跳动、转动的装置。再进一步优选的，还包括防跳动装置，其包括位于胚料两端的固定座；每个固定座上均设有一个摆动杆；所述摆动杆一端与固定座摆动连接，另一端固定连接防跳板。

再进一步优选的，所述防跳板通过压板固定在所述摆动杆的端部。

再进一步优选的，所述防跳板的宽度等于单个零件宽度与出模数的乘积。

切圆角工步和压弯工步之间，由于切圆角工位步距大于正常步距进入压弯压筋时不能完全复位，为此在两工位之间的两侧各设有一个复位装置。作为优选方案，所述复位装置包括弹性复位杆和挡料板；所述弹性复位杆到挡料板之间的距离为单个零件宽度与出模数的乘积。

优选的，所述弹性复位杆包括抵接在胚料圆角处的复位杆和抵接在复位杆上的复位弹簧。

作为优选方案，所述冲孔模具、切断模具、切圆角模具上且是位于胚料的两端均设有导料板；导料板上设有容置胚料的导料槽。

本发明设计的无搭边连续冲压方法，包括以下步骤：

S1，根据零件设计要求在胚料上完成零件所需冲孔；

S2，按照零件设计宽度将胚料切断；

S3，按照零件设计要求对胚料切圆角；

S4，按照零件设计要求将胚料压弯压筋；

S5，出料。

优选的，S1中，将零件同向排布冲孔。

优选的，S2中，胚料切断后将切断的胚料复位使得同工位的胚料在同一平面上。

优选的，S3中，先将切断后的相邻的胚料分离一段距离，然后再进行切圆角。

进一步优选的，分离的距离小于2mm。

优选的，S4中，先将胚料复位，消除S3中的分离距离后再进行压弯压筋。

本发明从排样到模具的部件进行优化，发明重点是如何在与载体分离的情况下能很好送料，分离后切两端圆角以及送料如何到位。

本发明无搭边排样解决了材料利用最大化并由一模两件提升到一模出四件效率得到了提升。在解决两端圆角冲切上采取了把该工位的坯料分开一定距离满足冲切圆角即可。

本发明从材料利用率到连续模机构，经冲孔、切断、空位、分离坯料切圆角到复位压弯压筋，完成一出四件产品。其效率高、无搭边。

本发明压弯压筋工位是一次性完成减少了工序，并且有防跳动装置防止压弯时和推料中压好的产品跳动或窜动，产品能顺畅送出。

附图说明

图1和图2是要加工出的L形支架，

图3是现有技术加工存在的尖角图示，

图4和图5是现有排样示意图；

图6是本发明无搭边连续模的立体示意图，

图7是本发明无搭边连续模的主视示意图，

图8是本发明无搭边连续模的俯视示意图；

图9是本发明切断模具的剖视示意图；

图10是本发明切圆角模具的立体示意图；

图11是本发明折弯模具的立体示意图；

图12是本发明防跳动装置的立体示意图；

图13是本发明复位装置的立体示意图；

图14和图15是本发明无搭边连续冲压方法的排样示意图；

图16是本发明切圆角处胚料局部示意图。

图中：1、冲孔模具；2、切断模具；2.1、切断凸模；2.2、切断凹模；2.3、顶料块；2.4、浮动结构；2.5、顶料杆；2.6、第一弹簧；2.7、止口；3、切圆角模具；3.1、切圆角凸模；3.2、切圆角凹模；3.3、导正钉；3.4、圆形导正钉；3.5、方形导正钉；4、折弯模具；4.1、压弯压筋凸模；4.2、压弯压筋凹模；5、胚料；6、防跳动装置；6.1、固定座；6.2、摆动杆；6.3、防跳板；6.4、压板；7、复位装置；7.1、弹性复位杆；7.2、挡料板；7.3、复位杆；7.4、复位弹簧；8、导料板；8.1、导料槽。

具体实施方式

下面通过图6～图15以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图6至图15所示，无搭边连续模，其用于冲压成型带有圆角的L形支架，包括沿送料方向依次布置的冲孔模具1、切断模具2、切圆角模具3和折弯模具4。

优选的，所述冲孔模具1将胚料5上的一个圆孔和两个方孔冲压成型，且所有冲压后的所有圆孔在一条直线上。

优选的，所述切断模具2包括切断凸模2.1和切断凹模2.2，所述切断凹模2.2间隔设有多个顶料块2.3；每个所述顶料块2.3上方为切断凸模2.1，下方设有将顶料块2.3复位的浮动结构2.4。

进一步优选的，所述浮动机构包括与顶料块2.3底部连接的顶料杆2.5，用于将顶料杆2.5顶起复位的第一弹簧2.6。

更进一步优选的，所述顶料杆2.5与切断凹模2.2之间设有止口2.7。可以将顶料杆2.5支撑阶梯状，如此即可实现止口2.7配合，这样即可对顶料杆2.5的上行行程进行限制，如此精确的将切好的零件复位。

优选的，所述切圆角模具3同时切除相邻的两个胚料5相邻的一侧的圆角；其包括切圆角凸模3.1和切圆角凹模3.2；还包括能插入胚料5上的孔使相邻的两个胚料5分离一段距离的导正钉3.3。

进一步优选的，相邻的两个胚料5之间的距离小于2mm。

进一步优选的，所述导正钉3.3端面到胚料5表面的距离小于凸模端面到胚料5表面的距离。

进一步优选的，沿上料方向，胚料5上被相邻的导向钉插入的孔的距离小于插入该孔的相邻的导正钉3.3之间的距离。

更进一步优选的，所述导正钉3.3包括用于对胚料5圆孔进行导正定位的圆形导正钉3.4和用于对胚料5其中一个方孔进行导正定位的方形导正钉3.5。

坯料进入切圆角工位，为了完整的修剪圆角，本工位选择了把坯料分离一定距离H，H＜2mm，见图16，把圆形导正钉3.4和方形导正钉3.5设计在模具压料板上。模具上模下行导入坯料，达到分开坯料的目的。切圆角凸模3.1来切两端圆角。为了保证间距，采用了五个圆形导正钉3.4和五个方形导正钉3.5。该工位大于送料步距，可完整的切圆角，不会出现尖角现象，见图3。

优选的，所述折弯模具4包括直接将胚料5因此成型的压弯压筋凸模4.1和压弯压筋凹模4.2；所述压弯压筋凸模4.1端面为V形，且设有开压筋的凹槽；所述压弯压筋凹模4.2与所述压弯压筋凸模4.1适配。

为了防止在压弯后制件产品跳动、转动，导致成形制件无法正常推出，设计一种控制成形件防止跳动、转动的装置。再进一步优选的，还包括防跳动装置6，其包括位于胚料5两端的固定座6.1；每个固定座6.1上均设有一个摆动杆6.2；所述摆动杆6.2一端与固定座6.1摆动连接，另一端固定连接防跳板6.3。

再进一步优选的，所述防跳板6.3通过压板6.4固定在所述摆动杆6.2的端部。

再进一步优选的，所述防跳板6.3的宽度等于单个零件宽度与出模数的乘积。

如此，确保成形件能在防跳板6.3的限位下顺利的被推出模具，落入出料滑槽内。

切圆角工步和压弯工步之间，由于切圆角工位步距大于正常步距进入压弯压筋时不能完全复位，为此在两工位之间的两侧各设有一个复位装置7。作为优选方案，所述复位装置7包括弹性复位杆7.1和挡料板7.2；所述弹性复位杆7.1到挡料板7.2之间的距离为单个零件宽度与出模数的乘积。

优选的，所述弹性复位杆7.1包括抵接在胚料5圆角处的复位杆7.3和抵接在复位杆7.3上的复位弹簧7.4。

弹性复位杆7.1把坯料挤入压弯压筋凹模4.2内，为防止坯料推出压弯压筋凹模4.2外还设计了两块挡料板7.2，使得胚料5回到正常步距，进行压弯压筋。

作为优选方案，所述冲孔模具1、切断模具2、切圆角模具3上且是位于胚料5的两端均设有导料板8；导料板8上设有容置胚料5的导料槽8.1。

本发明设计的无搭边连续冲压方法，包括以下步骤：

S1，根据零件设计要求在胚料5上完成零件所需冲孔；

S2，按照零件设计宽度将胚料5切断；

S3，按照零件设计要求对胚料5切圆角；

S4，按照零件设计要求将胚料5压弯压筋；

S5，出料。

优选的，S1中，将零件同向排布冲孔。

优选的，S2中，胚料5切断后将切断的胚料5复位使得同工位的胚料5在同一平面上。

优选的，S3中，先将切断后的相邻的胚料5分离一段距离，然后再进行切圆角。

进一步优选的，分离的距离小于2mm。

优选的，S4中，先将胚料5复位，消除S3中的分离距离后再进行压弯压筋。

压力机带动上模向下移动，冲孔模具1完成冲两排圆孔、方孔，当上模上行，送料机把条料送入下一个工位，上模继续下行压料板上的圆定位针及方形定位针进入冲好的孔内导正胚料5，压料板再把条料压住，冲孔模具1进行冲圆孔、方孔。

当上模上行，送料机把冲好孔的胚料5送入到切断工位，上模继续下行由两个切断凸模2.1完成四件坯料与条料切断任务。上模上行，下模凹模内的坯料在浮动结构2.4的作用下把切好的坯料顶出切断凹模2.2。

送料机继续送料，并通过条料把已经切断的坯料送入到下一个工位，为了保证连续模的强度此工位是空位。

送料机继续送料进入切圆角工位，上模下行，压料板上的五组导正钉3.3把坯料分离一定距离H，压料板压住坯料，上模继续下行上切圆角凸模3.1切去坯料两端圆角。

当上模上行送料机继续送料，进入压弯压筋工位。为了保证坯料准确进入工位，导料板8两侧各有一个复位杆7.3，在复位弹簧7.4的作用下利用圆角推力把四件坯料复位。上模下行完成压弯压筋工作。上模上行，压好的产品在防跳动装置6作用下，产品排序完好通过送料机的送料把制作的产品推出模区，由滑槽滑出完成一出四产品。

本领域技术人员容易理解，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不以限制本发明，凡在本发明的精神和原则下所做的任何修改、组合、替换、改进等均包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种无搭边连续冲压方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，根据零件设计要求在胚料上完成零件所需冲孔；

S2，按照零件设计宽度将胚料切断；

S3，按照零件设计要求对胚料切圆角；

S4，按照零件设计要求将胚料压弯压筋；

S5，出料。

2.根据权利要求1所述的无搭边连续冲压方法，其特征在于：S1中，将零件同向排布冲孔。

3.根据权利要求1所述的无搭边连续冲压方法，其特征在于：S2中，胚料切断后将切断的胚料复位使得同工位的胚料在同一平面上。

4.根据权利要求1所述的无搭边连续冲压方法，其特征在于：S3中，先将切断后的相邻的胚料分离一段距离，然后再进行切圆角。

5.根据权利要求4所述的无搭边连续冲压方法，其特征在于：分离的距离小于2mm。

6.根据权利要求1所述的无搭边连续冲压方法，其特征在于：S4中，先将胚料复位，消除S3中的分离距离后再进行压弯压筋。