CN112676130A - 桥梁钢结构涂装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种桥梁钢结构涂装方法，涉及桥梁建造技术领域，在同一块样板的多个区域进行不同的处理，从而可以得到只进行表面净化处理的区域，只进行表面净化处理和喷砂除锈处理的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理和环氧富锌底漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装和环氧云铁中间漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装、环氧云铁中间漆涂装和第一道聚硅氧烷面漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装、环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装的区域，可以分别对上述多个区域进行检测。

Description

桥梁钢结构涂装方法

技术领域

本发明涉及桥梁建造技术领域，尤其是涉及一种桥梁钢结构涂装方法。

背景技术

钢结构桥梁的应用一般都是在腐蚀性较强的环境中，长期日晒雨淋，氧化腐蚀，钢结构腐蚀后会极大降低其强度、韧性等机械性能，严重危害桥梁安全，带来巨大安全隐患。

传统防腐涂层在恶劣环境中很容易发生开裂、老化、起皮、脱落等现象，防护年限短，需要经常对涂层进行修补作业，而且涂层破坏后会极大降低钢结构桥梁的使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于提供一种桥梁钢结构涂装方法，以缓解现有的桥梁钢结构涂装涂层寿命短的技术问题。

本发明提供的一种桥梁钢结构涂装方法，包括：

S1.试板制备：

根据制造桥梁钢结构使用的多种钢板的类型，分别选择相同型号的钢板作为样板，每块样板沿其长度方向划分为3个区域，所述3个区域依次为A₁、A₂和A₃；

S2.试板喷涂：

S21.对所述样板的3个区域中的A₁、A₂和A₃进行表面净化处理；

S22.对所述样板的3个区域中的A₂和A₃进行喷砂除锈处理；

S23.对A₃区域进行环氧富锌底漆涂装，其中，所述环氧富锌底漆的细度≤60μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa；

S24.在环氧富锌底漆区域上进行环氧云铁中间漆涂装，且环氧云铁中间漆涂装区域小于环氧富锌底漆涂装区域，其中，所述环氧云铁中间漆不挥发物含量≥75％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm；

S25.在环氧云铁中间漆涂装区域上进行第一道聚硅氧烷面漆涂装，且第一道聚硅氧烷面漆涂装区域小于环氧云铁中间漆涂装区域，其中，所述聚硅氧烷面漆细度≤30μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥ 50cm；

S26.在第一道聚硅氧烷面漆涂装区域上进行第二道聚硅氧烷面漆涂装，且第二道聚硅氧烷面漆涂装区域小于第一道聚硅氧烷面漆涂装区域；

S3.样板涂层检验：

针对所述样板上的各个区域的作业类型，分别根据对应作业类型的检测标准进行作业质量检测；

S4.在S3步骤检测合格后，进行桥梁钢结构表面清理：

S41.利用乳剂对桥梁钢结构表面的油污进行清洗；

S42.打磨钢结构上的残留焊渣、焊瘤和不平整的焊缝；

S43.检测钢结构表面的可溶性盐分含量，当可溶性盐分含量超标时，利用高压冲洗至达标；

S5.桥梁钢结构表面喷涂：

S51.对桥梁钢结构表面进行喷砂除锈处理；

S52.进行环氧富锌底漆涂装，且在步骤S51之后12小时之内完成环氧富锌底漆涂装；

S53.依次进行环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装。

进一步的，所述S42步骤中：

补焊或打磨修复超过0.8mm深或者宽度小于深度的咬边；

补焊或打磨修复超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹须采取；

表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，利用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。

进一步的，所述S51步骤中：

利用空气压力≥0.5MPa的干法压力式喷砂机对钢结构构件表面进行喷砂除锈，除去表面锈蚀产物和焊渣，钢结构外表面清洁度达到Sa2.5级，粗糙度Rz40～80μm。

进一步的，所述S52中：喷砂除锈后，用压缩空气吹净钢结构表面的灰尘；对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂；钢结构外表面采用高压无气喷涂机喷涂施工，外表面喷涂1道环氧富锌底漆，厚度为80μm；

所述S53中：对已经完成环氧富锌底漆涂装并清除表面污物和灰尘，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机对钢结构外表面喷涂环氧云铁中间漆2道，每道厚度70μm；

对已经完成中间漆涂装并清除表面污物及灰尘、轻微拉毛后，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机对钢结构外表面喷涂聚硅氧烷面漆一道，厚度为50μm。

进一步的，对环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆和第一道聚硅氧烷面漆的厚度进行监测，监测方法为：

利用磁性测厚仪在10m²上取3个基准面，每个基准面采用五点法测量，五点的平均值即为该基准面厚度的测值。

进一步的，所述桥梁钢结构涂装方法还包括：

对各个钢结构之间的连接螺栓终拧后外露面的防腐涂装步骤。

进一步的，所述对各个钢结构之间的连接螺栓终拧后外露面的防腐涂装步骤包括：

除油污：

先使用干净抹布适量蘸取稀释剂擦除外露面表面沾附的油污，至无肉眼可见油污为止；然后再使用干净毛刷蘸取稀释剂反复三次刷洗外露面表面，至表面油污彻底清除为止；

机械打磨除锈：

机械打磨除锈在除油污的稀释剂彻底挥发干燥后进行；使用角磨机配制钢丝轮对高强螺栓副连接外露面进行机械打磨除锈；由于螺栓帽、螺母为六角棱体，打磨时顺从六个面的角度；

环氧富锌底漆涂装：

在机械打磨合格后4小时内，使用毛刷彻底刷除机械打磨除锈的灰尘后，高强螺栓副连接外露面进行环氧富锌底漆涂装，涂装厚度为80μm；

环氧中间漆涂装：

对环氧富锌底漆涂层的表面进行清理，清除表面污物和灰尘，然后对外露摩擦面部位涂装环氧云铁中间漆2道，每道70μm。

进一步的，钢结构在喷砂除锈前，将边角处理成半径R＝2mm的圆角。

进一步的，所述桥梁钢结构涂装方法中，步骤S4的处理环境为：钢板表面温度高于露点温度3℃以上；相对湿度≤85％；

步骤S5的处理环境为：钢板表面温度高于露点温度3℃以上；环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度≤80％。

进一步的，所述桥梁钢结构涂装方法包括在第一道聚硅氧烷面漆涂装之后进行的：

对第一道聚硅氧烷面漆涂层表面进行表面净化处理：

S531.清除钢结构件外表面的污物残渣；

S532.用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面的油污；

S533.用高压水冲洗表面，除去钢结构件外表面盐份和灰尘，得到清洁干净干燥的表面并保持；

S534.用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，除去表面残留的油污；

S535.钢结构件外表面稀释剂挥发后用砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘；

且步骤S534和S535与所述第二道聚硅氧烷面漆涂装同步进行。

本发明提供的桥梁钢结构涂装方法包括：S1.试板制备：根据制造桥梁钢结构使用的多种钢板的类型，分别选择相同型号的钢板作为样板，每块样板沿其长度方向划分为3个区域，所述3个区域依次为A₁、A₂和A₃；S2. 试板喷涂：S21.对所述样板的3个区域中的A₁、A₂和A₃进行表面净化处理； S22.对所述样板的3个区域中的A₂和A₃进行喷砂除锈处理；S23.对A₃区域进行环氧富锌底漆涂装，其中，所述环氧富锌底漆的细度≤60μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa；S24.在环氧富锌底漆区域上进行环氧云铁中间漆涂装，且环氧云铁中间漆涂装区域小于环氧富锌底漆涂装区域，其中，所述环氧云铁中间漆不挥发物含量≥75％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm； S25.在环氧云铁中间漆涂装区域上进行第一道聚硅氧烷面漆涂装，且第一道聚硅氧烷面漆涂装区域小于环氧云铁中间漆涂装区域，其中，所述聚硅氧烷面漆细度≤30μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm； S26.在第一道聚硅氧烷面漆涂装区域上进行第二道聚硅氧烷面漆涂装，且第二道聚硅氧烷面漆涂装区域小于第一道聚硅氧烷面漆涂装区域；S3.样板涂层检验：针对所述样板上的各个区域的作业类型，分别根据对应作业类型的检测标准进行作业质量检测；S4.在S3步骤检测合格后，进行桥梁钢结构表面清理：S41.利用乳剂对桥梁钢结构表面的油污进行清洗；S42.打磨钢结构上的残留焊渣、焊瘤和不平整的焊缝；S43.检测钢结构表面的可溶性盐分含量，当可溶性盐分含量超标时，利用高压冲洗至达标；S5.桥梁钢结构表面喷涂：S51.对桥梁钢结构表面进行喷砂除锈处理；S52.进行环氧富锌底漆涂装，且在步骤S51之后12小时之内完成环氧富锌底漆涂装；S53.依次进行环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装。与现有技术相比，本申请的优点在于：在同一块样板的多个区域进行不同的处理，从而可以得到只进行表面净化处理的区域，只进行表面净化处理和喷砂除锈处理的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理和环氧富锌底漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装和环氧云铁中间漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装、环氧云铁中间漆涂装和第一道聚硅氧烷面漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装、环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装的区域，可以分别对上述多个区域进行检测，从而获得各个区域的检测结果，因为多个区域彼此之间的表面处理的步骤数量不相同，这样，当检测结果与预设结果不相同时，就可以从检测结果中得到上述表面处理及涂装步骤中哪一步存在问题，从而及时对表面处理及涂装工艺参数进行调整，避免将错误数据直接应用于桥梁的钢结构上。对样板的处理和检测后在对桥梁的钢结构进行处理。首先，对钢结构的表面的油污进行清洗，避免油漆与表面不能完全贴合。打磨钢结构上的残留焊渣、焊瘤和不平整的焊缝，避免涂装油漆时，油漆不能完全覆盖焊渣、焊瘤和不平整的焊缝外漏，油漆与钢结构之间出现缝隙，钢结构容易被氧化。检测并降低钢结构表面的可溶性盐分含量，避免可溶性盐分阻碍油漆附着在钢结构表面。对桥梁钢结构表面进行喷砂除锈处理，提高钢结构表面附着力。在喷砂除锈之后12小时之内完成环氧富锌底漆涂装，避免钢结构表面再次生锈，影响油漆附着，进而提高涂装质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的桥梁钢结构涂装方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明提供的桥梁钢结构涂装方法，包括：

S1.试板制备：根据制造桥梁钢结构使用的多种钢板的类型，分别选择相同型号的钢板作为样板，每块样板沿其长度方向划分为3个区域，所述3个区域依次为A₁、A₂和A₃；S2.试板喷涂：S21.对所述样板的3个区域中的A₁、A₂和A₃进行表面净化处理；S22.对所述样板的3个区域中的A₂和A₃进行喷砂除锈处理；S23.对A₃区域进行环氧富锌底漆涂装，其中，所述环氧富锌底漆的细度≤60μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa；S24.在环氧富锌底漆区域上进行环氧云铁中间漆涂装，且环氧云铁中间漆涂装区域小于环氧富锌底漆涂装区域，其中，所述环氧云铁中间漆不挥发物含量≥75％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm；S25.在环氧云铁中间漆涂装区域上进行第一道聚硅氧烷面漆涂装，且第一道聚硅氧烷面漆涂装区域小于环氧云铁中间漆涂装区域，其中，所述聚硅氧烷面漆细度≤30μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm；S26.在第一道聚硅氧烷面漆涂装区域上进行第二道聚硅氧烷面漆涂装，且第二道聚硅氧烷面漆涂装区域小于第一道聚硅氧烷面漆涂装区域；S3.样板涂层检验：针对所述样板上的各个区域的作业类型，分别根据对应作业类型的检测标准进行作业质量检测。

在同一块样板的多个区域进行不同的处理，从而可以得到只进行表面净化处理的区域，只进行表面净化处理和喷砂除锈处理的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理和环氧富锌底漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装和环氧云铁中间漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装、环氧云铁中间漆涂装和第一道聚硅氧烷面漆涂装的区域，只进行表面净化处理、喷砂除锈处理、环氧富锌底漆涂装、环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装的区域，可以分别对上述多个区域进行检测，从而获得各个区域的检测结果，因为多个区域彼此之间的表面处理的步骤数量不相同，这样，当检测结果与预设结果不相同时，就可以从检测结果中得到上述表面处理及涂装步骤中哪一步存在问题，从而及时对表面处理及涂装工艺参数进行调整，避免将错误数据直接应用于桥梁的钢结构上。

S4.在S3步骤检测合格后，进行桥梁钢结构表面清理：S41.利用乳剂对桥梁钢结构表面的油污进行清洗；S42.打磨钢结构上的残留焊渣、焊瘤和不平整的焊缝；S43.检测钢结构表面的可溶性盐分含量，当可溶性盐分含量超标时，利用高压冲洗至达标。

对样板的处理和检测后在对桥梁的钢结构进行处理。首先，对钢结构的表面的油污进行清洗，避免油漆与表面不能完全贴合。打磨钢结构上的残留焊渣、焊瘤和不平整的焊缝，避免涂装油漆时，油漆不能完全覆盖焊渣、焊瘤和不平整的焊缝外漏，油漆与钢结构之间出现缝隙，钢结构容易被氧化。检测并降低钢结构表面的可溶性盐分含量，避免可溶性盐分阻碍油漆附着在钢结构表面。

S5.桥梁钢结构表面喷涂：S51.对桥梁钢结构表面进行喷砂除锈处理；S52.进行环氧富锌底漆涂装，且在步骤S51之后12小时之内完成环氧富锌底漆涂装；S53.依次进行环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装。

对桥梁钢结构表面进行喷砂除锈处理，提高钢结构表面附着力。在喷砂除锈之后12小时之内完成环氧富锌底漆涂装，避免钢结构表面再次生锈，影响油漆附着，进而提高涂装质量。

进一步的，所述S42步骤中：补焊或打磨修复超过0.8mm深或者宽度小于深度的咬边；补焊或打磨修复超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹须采取；表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，利用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。

喷砂除锈前须对涂装的表面进行检查，并作出标记，采用手动或电动工具对不利于涂装的部位进行打磨清理。打磨清理后应用清扫和吸尘器等清理方法将所有尘、渣从钢结构表面清除。

进一步的，所述S51步骤中：利用空气压力≥0.5MPa的干法压力式喷砂机对钢结构构件表面进行喷砂除锈，除去表面锈蚀产物和焊渣，钢结构外表面清洁度达到Sa2.5级，粗糙度Rz40～80μm。

对已经完成表面净化处理的并运进喷砂车间的钢结构，采用干法压力式喷砂机对钢结构构件外表面进行喷砂除锈，除去表面全部锈蚀产物和焊渣等溅射物。钢结构外表面、内表面清洁度达到Sa2.5级，粗糙度Rz40～ 80μm；喷砂操作工应穿戴好劳保用品，呼吸供气正常后进入涂装车间喷砂操作。喷砂后检查喷砂除锈质量，检验不合格处应及时重新喷砂直到合格为止。喷砂完毕(检验合格)后全部彻底地清除，磨料清除干净后吹净表面灰尘。喷嘴直径增大20％时应进行更换。

进一步的，所述S52中：喷砂除锈后，用压缩空气吹净钢结构表面的灰尘；对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂；钢结构外表面采用高压无气喷涂机喷涂施工，外表面喷涂1道环氧富锌底漆，厚度为80μm；所述S53中：对已经完成环氧富锌底漆涂装并清除表面污物和灰尘，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机对钢结构外表面喷涂环氧云铁中间漆2道，每道厚度70μm；对已经完成中间漆涂装并清除表面污物及灰尘、轻微拉毛后，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机对钢结构外表面喷涂聚硅氧烷面漆一道，厚度为50μm。

喷砂施工报检合格后，将钢结构转运至喷漆车间进行油漆涂装施工。每一层涂装时，都可以用压缩空气吹净钢结构表面的灰尘，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角等处进行手工预涂。避免漆料层与层之间出现缝隙，导致后期油漆开裂的问题。其中，底漆、中漆和面漆的厚度要求分别为80、140和50μm，从而提高漆面的使用寿命，避免因为刮蹭而造成钢结构表面露底的问题。

对环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆和第一道聚硅氧烷面漆的厚度进行监测，监测方法为：利用磁性测厚仪在10m²上取3个基准面，每个基准面采用五点法测量，五点的平均值即为该基准面厚度的测值。

在10m²上取3个基准面，每个基准面均需要进行厚度的测量，只有当3 个基准面都符合要求时，才能进行后续的加工。

进一步的，所述桥梁钢结构涂装方法还包括：对各个钢结构之间的连接螺栓终拧后外露面的防腐涂装步骤。

对连接螺栓进行防腐处理，可以避免相连接的两个钢结构连接处被腐蚀。

所述对各个钢结构之间的连接螺栓终拧后外露面的防腐涂装步骤包括：除油污：先使用干净抹布适量蘸取稀释剂擦除外露面表面沾附的油污，至无肉眼可见油污为止；然后再使用干净毛刷蘸取稀释剂反复三次刷洗外露面表面，至表面油污彻底清除为止；机械打磨除锈：机械打磨除锈在除油污的稀释剂彻底挥发干燥后进行；使用角磨机配制钢丝轮对高强螺栓副连接外露面进行机械打磨除锈；由于螺栓帽、螺母为六角棱体，打磨时顺从六个面的角度；环氧富锌底漆涂装：在机械打磨合格后4小时内，使用毛刷彻底刷除机械打磨除锈的灰尘后，高强螺栓副连接外露面进行环氧富锌底漆涂装，涂装厚度为80μm；环氧中间漆涂装：对环氧富锌底漆涂层的表面进行清理，清除表面污物和灰尘，然后对外露摩擦面部位涂装环氧云铁中间漆2道，每道70μm。

钢结构在喷砂除锈前，将边角处理成半径R＝2mm的圆角。圆角结构涂装更加牢固，直角边涂漆，漆料附着差，容易从棱处脱漆。

进一步的，所述桥梁钢结构涂装方法中，步骤S4的处理环境为：钢板表面温度高于露点温度3℃以上；相对湿度≤85％；步骤S5的处理环境为：钢板表面温度高于露点温度3℃以上；环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度≤80％。

钢结构表面的湿度太多，容易在处理后生锈，为后续涂装带去不便。同样的，涂装时，周围环境湿度较大，温度较高，影响漆料凝固，为作业带去不便。

所述桥梁钢结构涂装方法包括在第一道聚硅氧烷面漆涂装之后进行的：对第一道聚硅氧烷面漆涂层表面进行表面净化处理：S531.清除钢结构件外表面的污物残渣；S532.用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面的油污；S533. 用高压水冲洗表面，除去钢结构件外表面盐份和灰尘，得到清洁干净干燥的表面并保持；S534.用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，除去表面残留的油污；S535.钢结构件外表面稀释剂挥发后用砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘；且步骤S534和S535与所述第二道聚硅氧烷面漆涂装同步进行。

用铲刀、毛刷等工具清除钢结构件外表面的污物残渣等。用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面较明显的油污。用高压水(用清水)冲洗表面，除去钢结构件外表面盐份、灰尘等，得到清洁干净干燥的表面并保持。用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，除去表面残留的不易观察到的油污。钢结构件外表面稀释剂挥发后用1#砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘。1#砂纸应首先对折磨磋掉粗大砂粒后再使用，打磨时要均匀不要太用力。在以上的五项表面净化工作中，前三项可提前大量施工，后两项应与第二道面漆涂装同步进行。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，包括：

S1.试板制备：

根据制造桥梁钢结构使用的多种钢板的类型，分别选择相同型号的钢板作为样板，每块样板沿其长度方向划分为3个区域，所述3个区域依次为A₁、A₂和A₃；

S2.试板喷涂：

S21.对所述样板的3个区域中的A₁、A₂和A₃进行表面净化处理；

S22.对所述样板的3个区域中的A₂和A₃进行喷砂除锈处理；

S23.对A₃区域进行环氧富锌底漆涂装，其中，所述环氧富锌底漆的细度≤60μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa；

S24.在环氧富锌底漆区域上进行环氧云铁中间漆涂装，且环氧云铁中间漆涂装区域小于环氧富锌底漆涂装区域，其中，所述环氧云铁中间漆不挥发物含量≥75％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm；

S25.在环氧云铁中间漆涂装区域上进行第一道聚硅氧烷面漆涂装，且第一道聚硅氧烷面漆涂装区域小于环氧云铁中间漆涂装区域，其中，所述聚硅氧烷面漆细度≤30μm，体积固体份≥65％，附着力≥5MPa，耐冲击性≥50cm；

S26.在第一道聚硅氧烷面漆涂装区域上进行第二道聚硅氧烷面漆涂装，且第二道聚硅氧烷面漆涂装区域小于第一道聚硅氧烷面漆涂装区域；

S3.样板涂层检验：

针对所述样板上的各个区域的作业类型，分别根据对应作业类型的检测标准进行作业质量检测；

S4.在S3步骤检测合格后，进行桥梁钢结构表面清理：

S41.利用乳剂对桥梁钢结构表面的油污进行清洗；

S42.打磨钢结构上的残留焊渣、焊瘤和不平整的焊缝；

S43.检测钢结构表面的可溶性盐分含量，当可溶性盐分含量超标时，利用高压冲洗至达标；

S5.桥梁钢结构表面喷涂：

S51.对桥梁钢结构表面进行喷砂除锈处理；

S52.进行环氧富锌底漆涂装，且在步骤S51之后12小时之内完成环氧富锌底漆涂装；

S53.依次进行环氧云铁中间漆涂装、第一道聚硅氧烷面漆涂装和第二道聚硅氧烷面漆涂装。

2.根据权利要求1所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，在S42步骤中：

补焊或打磨修复超过0.8mm深或者宽度小于深度的咬边；

补焊或打磨修复超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹须采取；

表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，利用磨光机打磨至表面不平度小于3mm。

3.根据权利要求1所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，S51步骤中：

利用空气压力≥0.5MPa的干法压力式喷砂机对钢结构构件表面进行喷砂除锈，除去表面锈蚀产物和焊渣，钢结构外表面清洁度达到Sa2.5级，粗糙度Rz40～80μm。

4.根据权利要求3所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，在S52中：喷砂除锈后，用压缩空气吹净钢结构表面的灰尘；对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂；钢结构外表面采用高压无气喷涂机喷涂施工，外表面喷涂1道环氧富锌底漆，厚度为80μm；

S53中：对已经完成环氧富锌底漆涂装并清除表面污物和灰尘，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机对钢结构外表面喷涂环氧云铁中间漆2道，每道厚度70μm；

对已经完成中间漆涂装并清除表面污物及灰尘、轻微拉毛后，对工件的粗糙表面、手工不平整焊缝表面、板边、弯角、流水孔以及喷涂死角处进行手工预涂，然后使用高压无气喷涂机对钢结构外表面喷涂聚硅氧烷面漆一道，厚度为50μm。

5.根据权利要求4所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，对环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆和第一道聚硅氧烷面漆的厚度进行监测，监测方法为：

利用磁性测厚仪在10m²上取3个基准面，每个基准面采用五点法测量，五点的平均值即为该基准面厚度的测值。

6.根据权利要求1所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，所述桥梁钢结构涂装方法还包括：

对各个钢结构之间的连接螺栓终拧后外露面的防腐涂装步骤。

7.根据权利要求6所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，所述对各个钢结构之间的连接螺栓终拧后外露面的防腐涂装步骤包括：

除油污：

先使用干净抹布适量蘸取稀释剂擦除外露面表面沾附的油污，至无肉眼可见油污为止；然后再使用干净毛刷蘸取稀释剂反复三次刷洗外露面表面，至表面油污彻底清除为止；

机械打磨除锈：

机械打磨除锈在除油污的稀释剂彻底挥发干燥后进行；使用角磨机配制钢丝轮对高强螺栓副连接外露面进行机械打磨除锈；由于螺栓帽、螺母为六角棱体，打磨时顺从六个面的角度；

环氧富锌底漆涂装：

在机械打磨合格后4小时内，使用毛刷彻底刷除机械打磨除锈的灰尘后，高强螺栓副连接外露面进行环氧富锌底漆涂装，涂装厚度为80μm；

环氧中间漆涂装：

对环氧富锌底漆涂层的表面进行清理，清除表面污物和灰尘，然后对外露摩擦面部位涂装环氧云铁中间漆2道，每道70μm。

8.根据权利要求1所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，钢结构在喷砂除锈前，将边角处理成半径R＝2mm的圆角。

9.根据权利要求1所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，所述桥梁钢结构涂装方法中，

步骤S4的处理环境为：钢板表面温度高于露点温度3℃以上；相对湿度≤85％；

步骤S5的处理环境为：钢板表面温度高于露点温度3℃以上；环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度≤80％。

10.根据权利要求1所述的桥梁钢结构涂装方法，其特征在于，所述桥梁钢结构涂装方法包括在第一道聚硅氧烷面漆涂装之后进行的：

对第一道聚硅氧烷面漆涂层表面进行表面净化处理：

S531.清除钢结构件外表面的污物残渣；

S532.用稀释剂擦洗掉钢结构件外表面的油污；

S533.用高压水冲洗表面，除去钢结构件外表面盐份和灰尘，得到清洁干净干燥的表面并保持；

S534.用稀释剂擦试钢结构件外表面一遍，除去表面残留的油污；

S535.钢结构件外表面稀释剂挥发后用砂纸打毛油漆表面，再用抹布擦净表面灰尘；

且步骤S534和S535与所述第二道聚硅氧烷面漆涂装同步进行。

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