CN112673176A - 叶片泵装置 - Google Patents

Abstract

叶片泵装置具有：转子(20)，其从旋转轴接受旋转力，一边支承多片叶片(30)一边旋转并且具有以旋转轴为中心的圆弧状的曲面部(22)，该转子(20)形成有从曲面部(22)向旋转中心(C)侧凹陷的转子凹部(24)；凸轮环(40)，其以包围转子(20)的方式配置，具有与转子(20)的曲面部(22)对置的内周面；以及内部板(50)，其以覆盖凸轮环(40)的开口部的方式配置于凸轮环(40)的旋转轴的轴向的一侧的端部，形成有比转子(20)的曲面部(22)向旋转中心(C)侧凹陷的吸入内侧凹部(712)。

Description

叶片泵装置

技术领域

本发明涉及叶片泵装置。

背景技术

专利文献1所记载的叶片泵具有与枢轴支承在外壳内部的旋转轴结合而旋转的转子、在外壳内部以包围转子的方式配设的凸轮环、在沿转子的放射方向设置多个的叶片槽中滑动自如地配设的多片叶片、在转子的周围由相邻的叶片划分的多个泵室和与进行压缩行程的泵室对应且在转子的直径方向上对置设置的多个排出口。而且，在专利文献1所记载的叶片泵中，在转子上形成有从外周面向旋转中心方向凹陷的凹部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-50067号公报

发明内容

发明要解决的课题

为了降低用作叶片泵的工作流体的油的粘度，油内的气泡(空气)含量趋于增加。若吸入气泡含有率大的油，则有可能导致例如吸入排出效率的降低，排出压力的波动，噪音恶化等。为了抑制由于油中含有的气泡的含有率增加而引起的吸入排出效率的降低等，考虑减小泵室的容积，降低吸入泵室的油的绝对量。因此，考虑将转子的外周面形成为以转子的旋转中心为中心的圆弧状。但是，如果为了减小泵室的容积而仅将转子的外周面变更为以转子的旋转中心为中心的圆弧状，则吸入效率降低，泵性能有可能降低。

本发明的目的在于提供一种叶片泵装置，其能够降低吸入工作流体中含有的气泡的量，并且抑制泵性能的降低。

用于解决课题的手段

基于该目的而完成的本发明是一种叶片泵装置，其具有：转子，其从旋转轴接受旋转力，一边支承多片叶片一边旋转并且具有以所述旋转轴为中心的圆弧状的曲面部，该转子形成有从所述曲面部向旋转中心侧凹陷的第1凹部；凸轮环，其以包围所述转子的方式配置，具有与所述转子的所述曲面部对置的内周面；以及一侧部件，其以覆盖所述凸轮环的开口部的方式配置于所述凸轮环的所述旋转轴的轴向的一侧的端部，形成有比所述转子的所述曲面部向所述旋转中心侧凹陷的第2凹部。

发明效果

根据本发明，能够提供一种叶片泵装置，其能够降低吸入工作流体中含有的气泡的量，并且能够抑制泵性能的降低。

附图说明

图1是从罩侧观察叶片泵的结构部件的一部分的立体图。

图2是从壳体侧观察叶片泵的结构部件的一部分的立体图。

图3是用于示出叶片泵的第1油的流路的剖视图。

图4是用于示出叶片泵的第2油的流路的剖视图。

图5是沿旋转轴方向的一个方向和另一个方向观察转子、叶片以及凸轮环的图。

图6是示出凸轮环的凸轮环内周面的每个旋转角度的距旋转中心的距离的图。

图7是沿旋转轴方向的一个方向以及另一个方向观察内部板的图。

图8是沿旋转轴方向的另一个方向以及一个方向观察外部板的图。

图9是沿旋转轴方向的一个方向观察壳体的图。

图10是沿一个方向观察凸轮环以及内部板的图。

图11是图10的XI-XI部的剖视图。

图12是转子、多片叶片、凸轮环以及外部板的立体图。

图13是示出第2实施方式的叶片泵的吸入内侧部的概略结构的图。

图14是示出第3实施方式的叶片泵的吸入内侧部的概略结构的图。

图15是示出第4实施方式的叶片泵的吸入内侧部的概略结构的图。

图16是沿旋转轴方向的一个方向以及另一个方向观察第5实施方式的内部板的图。

图17是沿旋转轴方向的另一个方向以及一个方向观察第5实施方式的外部板的图。

图18是沿一个方向观察凸轮环以及内部板的图。

图19是示出转子的转子凹部的变形例的图。

图20是示出转子的曲面部的变形例的图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的实施方式。

<第1实施方式>

图1是从罩120侧观察实施方式的叶片泵装置1(以下称为“叶片泵1”)的结构部件的一部分的立体图。

图2是从壳体110侧观察叶片泵1的结构部件的一部分的立体图。

图3是用于示出叶片泵1的第1油的流路的剖视图。图3也是图5的III-III部的剖视图。

图4是用于示出叶片泵1的第2油的流路的剖视图。图4也是图5的IV-IV部的剖视图。

叶片泵1例如由来自车辆的发动机的动力驱动，是用于将作为工作流体的一例的油供给到例如液压式无级变速器或液压式动力转向装置等设备的泵。

另外，叶片泵1将从一个吸入口116吸入的油从作为不同的两个排出口的第1排出口117、第2排出口118排出。从第1排出口117和第2排出口118排出的油的压力可以相同或不同。更具体地说，叶片泵1将从吸入口116吸入并从第1吸入口2(参照图3)吸入泵室的油在泵室内提高压力，从第1排出口4(参照图3)排出，从第1排出口117向外部排出。另外，叶片泵1将从吸入口116吸入并从第2吸入口3(参照图4)吸入泵室的油在泵室中提高压力，从第2排出孔5(参照图4)排出，从第2排出口118向外部排出。另外，第1吸入口2、第2吸入口3、第1排出口4以及第2排出口5是面向(面朝)泵室的部分。

叶片泵1具有：接受来自车辆的发动机或电动机等的驱动力而旋转的旋转轴10；与旋转轴10一起旋转的转子20；组装在形成于转子20的槽中的多片叶片30；以及包围转子20和叶片30的外周的凸轮环40。

另外，叶片泵1具有配置在比凸轮环40靠旋转轴10的一方的端部侧的作为一侧部件的一例的内部板50和配置在比凸轮环40靠旋转轴10的另一端部侧的作为另一侧部件的一例的外部板60。

另外，叶片泵1具有收纳转子20、多片叶片30、凸轮环40、内部板50以及外部板60的外壳100。外壳100具有有底筒状的壳体110和覆盖壳体110的开口部的罩120。

<旋转轴10的结构>

旋转轴10由设置在壳体110上的后述的壳体侧轴承111和设置在罩120上的后述的罩侧轴承121可旋转地支承。在旋转轴10的外周面形成有花键11，经由花键11与转子20连结。在本实施方式中，旋转轴10通过配置在例如车辆的发动机等的叶片泵1的外部的驱动源接受动力而旋转，经由花键11旋转驱动转子20。

另外，在第1实施方式的叶片泵1中，旋转轴10(转子20)构成为沿图1中的顺时针方向旋转。

<转子20的结构>

图5是沿旋转轴方向的一个方向以及另一个方向观察转子20、叶片30以及凸轮环40的图。

转子20是大致形状为圆筒状的部件。在转子20的内周面形成有供旋转轴10的花键11(参照图1)嵌入的花键21。转子20在外周部具有以旋转轴10的旋转中心C为中心的圆弧状的曲面部22。另外，在转子20的外周部，沿周向等间隔(放射状)地形成有多个(在本实施方式中为10个)叶片槽23，该叶片槽23从转子20的外周面向旋转中心C方向凹陷并收纳叶片30。另外，在转子20的外周部形成有从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的作为第1凹部的一个例子的转子凹部24。

曲面部22形成在相邻的2个叶片槽23之间。

叶片槽23是在转子20的外周面以及旋转轴10的旋转轴方向的两端面分别开口的槽。叶片槽23在沿旋转轴方向观察的情况下，如图5所示，外周部侧是以旋转半径方向为长度方向的长方形，并且旋转中心C侧是直径比该长方形的宽度方向的长度大的圆形状。即，叶片槽23具有：长方体状槽231，其在外周部侧形成为长方体状；以及圆柱状槽232，其作为中心侧空间的一个例子，在旋转中心C侧形成为圆柱状。

转子凹部24分别形成在旋转轴方向的两端部。另外，转子凹部24形成在曲面部22的周向的中央部。转子凹部24的旋转轴方向的形状为随着从旋转轴方向的中央部侧朝向端部而逐渐朝向旋转中心C侧的倒角形状。

<叶片30的结构>

叶片30是长方体状的部件，在转子20的各个叶片槽23中各装入一片。叶片30的旋转半径方向的长度比叶片槽23的旋转半径方向的长度小，宽度比叶片槽23的宽度小。并且，叶片30可在旋转半径方向上移动地保持在叶片槽23中。

<凸轮环40的结构>

凸轮环40是大致形状为筒状的部件，具有凸轮环外周面41、凸轮环内周面42、旋转轴方向上的内部板50侧的端面即内部端面43以及旋转轴方向上的外部板60侧的端面即外部端面44。

凸轮环外周面41在沿旋转轴方向观察时，如图5所示，是距旋转中心C的距离在全周(但去除一部分)大致相等的大致圆形状。

图6是示出凸轮环40的凸轮环内周面42的每个旋转角度的距旋转中心C的距离L的图。

在沿旋转轴方向观察的情况下，如图6所示，凸轮环40的凸轮环内周面42形成为，在每个旋转角度的距旋转中心C(参照图5)的距离L(换言之叶片30从叶片槽23的突出量)上存在两个凸部。即，设定为：在将沿图5所示的一个方向观察到的图中的正垂直轴设为零度的情况下，距旋转中心C的距离L沿逆时针旋转方向从约20度到约90度逐渐变大，并且到约160度逐渐变小，由此，形成第1个凸部42a，从约200度到约270度逐渐变大并且到约340度逐渐变小，由此，形成第2个凸部42b。在本实施方式的凸轮环40中，两个凸部的大小相同。

如图5所示，在凸轮环40上形成有从内部端面43凹陷的多个凹部即内部凹部430和从外部端面44凹陷的多个凹部即外部凹部440。

如图5所示，内部凹部430具有构成第1吸入口2的第1吸入凹部431、构成第2吸入口3的第2吸入凹部432、构成第1排出口4的第1排出凹部433以及构成第2排出口5的第2排出凹部434。当沿旋转轴方向观察时，第1吸入凹部431和第2吸入凹部432形成为关于旋转中心C点对称，并且第1排出凹部433和第2排出凹部434形成为关于旋转中心C点对称。此外，第1吸入凹部431和第2吸入凹部432在旋转半径方向在内部端面43的整个区域凹陷，并且沿着周向从内部端面43凹陷规定角度。第1排出凹部433以及第2排出凹部434在旋转半径方向上从内部端面43凹陷从凸轮环内周面42到凸轮环外周面41的规定范围，在周向上从内部端面43凹陷规定角度。

如沿图5所示的另一个方向观察的图所示，外部凹部440包含构成第1吸入口2的第1吸入凹部441、构成第2吸入口3的第2吸入凹部442、构成第1排出口4的第1排出凹部443和构成第2排出口5的第2排出凹部444。沿旋转轴方向观察时，第1吸入凹部441和第2吸入凹部442形成为相对于旋转中心C点对称，第1排出凹部443和第2排出凹部444形成为相对于旋转中心C点对称。此外，第1吸入凹部441和第2吸入凹部442在外部端面44的整个区域上沿旋转半径方向凹陷，并且第1吸入凹部441和第2吸入凹部442从外部端面44沿周向凹陷规定角度。第1排出凹部443以及第2排出凹部444在旋转半径方向上从外部端面44凹陷从凸轮环内周面42到凸轮环外周面41的规定范围，在周向上从外部端面44凹陷规定角度。

此外，当沿旋转轴方向观察时，第1吸入凹部431和第1吸入凹部441设置在相同的位置处，并且第2吸入凹部432和第2吸入凹部442设置在相同的位置处。在以图5所示的沿一个方向观察的图中的正垂直轴为零度的情况下，第2吸入凹部432和第2吸入凹部442在逆时针方向上从约20度到约90度设置，第1吸入凹部431和第1吸入凹部441从约200度到约270度设置。

另外，在沿旋转轴方向观察的情况下，第1排出凹部433和第1排出凹部443设置在相同的位置，第2排出凹部434和第2排出凹部444设置在相同的位置。在以图5所示的沿一个方向观察的图中的正垂直轴为零度的情况下，第2排出凹部434以及第2排出凹部444沿逆时针旋转方向从约130度到约175度设置，第1排出凹部433以及第1排出凹部443从约310度到约355度设置。

另外，在凸轮环40上形成有两个第1排出贯通孔45，该第1排出贯通孔45是以连通第1排出凹部433与第1排出凹部443的方式沿旋转轴方向贯通的孔。另外，在凸轮环40上形成有两个第2排出贯通孔46，该第2排出贯通孔46是以连通第2排出凹部434和第2排出凹部444的方式在旋转轴方向上贯通的孔。

另外，在凸轮环40上形成有第1吸入凹部431和第2排出凹部434之间的内部端面43、以连通第1吸入凹部441与第2排出凹部444之间的外部端面44的方式沿旋转轴方向贯通的孔即第1贯通孔47。此外，凸轮环40具有第2吸入凹部432和第1排出凹部433之间的内部端面43、以连通第2吸入凹部442与第1排出凹部443之间的外部端面44的方式沿旋转轴方向贯通的孔即第2贯通孔48。

<内部板50的结构>

图7是沿旋转轴方向的一个方向和另一个方向观察内部板50的图。

内部板50是大致形状为在中央部形成有贯通孔的圆板状的部件，具有内部外周面51、内部内周面52、旋转轴方向上的凸轮环40侧的端面即内部凸轮环侧端面53、作为旋转轴方向的与凸轮环40侧相反侧的端面的内部非凸轮环侧端面54。

内部外周面51在沿旋转轴方向观察的情况下，如图7所示的为圆形状，距旋转中心C的距离与凸轮环40的凸轮环外周面41距旋转中心C的距离大致相同。

在沿旋转轴方向观察的情况下，如图7所示，内部内周面52为圆形状，距旋转中心C的距离与形成于转子20的内周面的花键21(参照图5)距槽底的距离大致相同。

内部板50形成有由从内部凸轮环侧端面53凹陷的多个凹部构成的内部凸轮环侧凹部530和由从内部非凸轮环侧端面54凹陷的多个凹部构成的内部非凸轮环侧凹部540。

内部凸轮环侧凹部530具有形成在与凸轮环40的第1吸入凹部431对置的位置上并构成第1吸入口2的第1吸入凹部531以及形成在与凸轮环40的第2吸入凹部432对置的位置并构成第2吸入口3的第2吸入凹部532。第1吸入凹部531和第2吸入凹部532形成为关于旋转中心C点对称。

第1吸入凹部531具有构成第1吸入口2的旋转中心C侧的部分的第1吸入内侧部538。第2吸入凹部532具有构成第2吸入口3的旋转中心C侧的部分的第2吸入内侧部539。该第1吸入内侧部538以及第2吸入内侧部539将在后面详细说明。

另外，内部凸轮环侧凹部530具有形成在与凸轮环40的第2排出凹部434对置的位置上的第2排出凹部533。

另外，内部凸轮环侧凹部530在周向上与第2吸入凹部532至第2排出凹部533对应的位置，且在旋转半径方向上与转子20的叶片槽23的圆柱状槽232对置的位置上具有内部第2凹部534。

另外，内部凸轮环侧凹部530在周向上与第1排出凹部433对应的位置，且在旋转半径方向上与转子20的叶片槽23的圆柱状槽232对置的位置具有内部第1凹部535。

另外，内部凸轮环侧凹部530具有形成在与凸轮环40的第1贯通孔47对置的位置的第1凹部536和形成在与第2贯通孔48对置的位置的第2凹部537。

内部非凸轮环侧凹部540具有外周侧槽541和内周侧槽542，外周侧槽541形成在外周部上，并且是供外周侧O形环57(参照图3)嵌入的槽，内周侧槽542形成在内周部上，并且是供内周侧O形环58(参照图3)嵌入的槽。外周侧O形环57和内周侧O形环58密封内部板50和壳体110之间的间隙。

另外，在内部板50上，在与凸轮环40的第1排出凹部443对置的位置形成有沿旋转轴方向贯通的孔，即第1排出贯通孔55。第1排出贯通孔55的凸轮环40侧的开口部和第2排出凹部533的开口部形成为相对于旋转中心C点对称。

另外，在内部板50上，在周向上与第1吸入凹部531对应的位置，且在旋转半径方向上与转子20的叶片槽23的圆柱状槽232对置的位置，形成有沿旋转轴方向贯通的孔，即内部第1贯通孔56。

<外部板60的结构>

图8是沿旋转轴方向的另一个方向以及一个方向观察外部板60的图。

外部板60是大致形状在中央部形成有贯通孔的板状的部件，包含外部外周面61、外部内周面62、旋转轴方向上的凸轮环40侧的端面即外部凸轮环侧端面63、外部非凸轮环侧端面64，该外部非凸轮环侧端面64是旋转轴方向上的与凸轮环40侧相反侧的端面。

如图8所示，当沿旋转轴方向观察时，外部外周面61具有从基部的圆形形状切除两个部分的形状。基部距圆形的旋转中心C的距离与凸轮环40的凸轮环外周面41距旋转中心C的距离大致相同。2处切口具有：第1吸入切口部611，其形成在与第1吸入凹部441对置的位置上，构成第1吸入口2；以及第2吸入切口部612，其形成在与第2吸入凹部442对置的位置上，构成第2吸入口3。外部外周面61相对于旋转中心C点对称地形成，第1吸入切口部611和第2吸入切口部612相对于旋转中心C点对称地形成。

第1吸入切口部611具有构成第1吸入口2的旋转中心C侧的部位的第1吸入内侧部613。第2吸入切口部612具有构成第2吸入口3的旋转中心C侧的部位的第2吸入内侧部614。该第1吸入内侧部613以及第2吸入内侧部614将在后面详细说明。

在沿旋转轴方向观察的情况下，如图8所示，外部内周面62为圆形状，距旋转中心C的距离与形成于转子20的内周面的花键21距槽底的距离大致相同。

外部板60形成有由从外部凸轮环侧端面63凹陷的多个凹部构成的外部凸轮环侧凹部630。

外部凸轮环侧凹部630具有形成在与凸轮环40的第1排出凹部443对置的位置上的第1排出凹部631。

此外，外部凸轮环侧凹部630在周向上与从第1吸入切口部611到第1排出凹部631对应的位置，且在旋转半径方向上与转子20的叶片槽23的圆柱状槽232对置的位置具有外部第1凹部632。

另外，外部凸轮环侧凹部630在周向上与凸轮环40的第2排出凹部444对应的位置，且在旋转半径方向上与转子20的叶片槽23的圆柱状槽232对置的位置具有外部第2凹部633。

另外，外部凸轮环侧凹部630具有第1V槽634，该第1V槽634与旋转轴方向平行，由与外部外周面61垂直的面切断的截面为V字状，随着从旋转方向的上游侧靠近下游侧而凹陷深度变大。第1V槽634的下游侧的端部与第1排出凹部631的上游侧的端部连接。

另外，外部凸轮环侧凹部630具有第2V槽635，该第2V槽635与旋转轴方向平行，由与外部外周面61垂直的面切断的截面为V字状，随着从旋转方向的上游侧靠近下游侧而凹陷深度变大。第2V槽635的下游侧的端部与第2排出贯通孔65的上游侧的端部连接。

另外，外部板60在与凸轮环40的第2排出凹部444对置的位置形成有沿旋转轴方向贯通的孔即第2排出贯通孔65。第2排出贯通孔65的凸轮环40侧的开口部和第1排出凹部631的开口部以相对于旋转中心C点对称的方式形成。

另外，在外部板60上，在周向上与第2吸入切口部612对应的位置，且在旋转半径方向上与转子20的叶片槽23的圆柱状槽232对置的位置，形成有沿旋转轴方向贯通的孔，即外部第2贯通孔66。

另外，在外部板60上，在与凸轮环40的第1贯通孔47对置的位置形成有沿旋转轴方向贯通的孔即第1贯通孔67，在与凸轮环40的第2贯通孔48对置的位置形成有沿旋转轴方向贯通的孔即第2贯通孔68。

<外壳100的结构>

外壳100收纳转子20、叶片30、凸轮环40、内部板50和外部板60。另外，外壳100在内部收纳旋转轴10的一方的端部，使另一方的端部突出。

壳体110和罩120由螺栓紧固。

(壳体110的结构)

图9是沿旋转轴方向的一个方向观察壳体110的图。

壳体110是有底筒状的部件，在底部的中央部具有可旋转地支承旋转轴10的一个端部的壳体侧轴承111。

另外，壳体110具有嵌入有内部板50的内部板嵌合部112。内部板嵌合部112具有位于接近旋转中心C的位置(内径侧)的内径侧嵌合部113和位于远离旋转中心C的位置(外径侧)的外径侧嵌合部114。

如图3所示，内径侧嵌合部113设置在壳体侧轴承111的外径侧，具有：内径侧覆盖部113a，其覆盖内部板50的内部内周面52的一部分的周围；以及内径侧抑制部113b，其抑制内部板50向底部侧移动。在沿旋转轴方向观察的情况下，内径侧覆盖部113a是距旋转中心C的距离比内部内周面52距旋转中心C的距离小的圆形状。内径侧抑制部113b是与旋转轴方向垂直的圆环状的面，内侧的圆的距旋转中心C的距离与内径侧覆盖部113a的距旋转中心C的距离相同，外侧的圆的距旋转中心C的距离比内部内周面52的距旋转中心C的距离小。

如图3所示，外径侧嵌合部114具有：外径侧覆盖部114a，其覆盖内部板50的内部外周面51的一部分的周围；以及外径侧抑制部114b，其抑制内部板50向底部侧移动。外径侧覆盖部114a在沿旋转轴方向观察的情况下，是距旋转中心C的距离比内部外周面51的距旋转中心C的距离大的圆形状。外径侧抑制部114b是与旋转轴方向垂直的环状的面，外侧的圆的距旋转中心C的距离与外径侧覆盖部114a的距旋转中心C的距离相同，内侧的圆的距旋转中心C的距离比内部外周面51的距旋转中心C的距离小。

在内部板50中，嵌入到内部板50的内周侧槽542中的内周侧O形环58与内径侧抑制部113b抵接，并且嵌入外周侧槽541的外周侧O形环57插入底部侧直到与外径侧抑制部114b抵接。而且，内周侧O形环58与内部板50的内周侧槽542、壳体110的内径侧覆盖部113a以及内径侧抑制部113b接触，并且外周侧O形环57与内部板50的外周侧槽541、壳体110的外径侧覆盖部114a以及外径侧抑制部114b接触，由此将壳体110和内部板50密封。由此，划分出壳体110中的比内部板嵌合部112靠开口部侧的空间S1和比内部板嵌合部112靠底部侧的空间S2。比内部板嵌合部112靠开口部侧的空间S1构成供从第1吸入口2和第2吸入口3吸入的油流通的吸入流路R1。比内部板嵌合部112靠底部侧的空间S2构成供从第1排出口4排出的油流通的第1排出流路R2。

另外，在壳体110中，与收纳转子20、叶片30、凸轮环40、内部板50以及外部板60的收纳空间不同，在比该收纳空间靠旋转半径方向的外侧形成有从开口部侧向旋转轴方向凹陷的壳体外侧凹部115。壳体外侧凹部115与形成于罩120的后述的罩外侧凹部123对置，构成供从第2排出口5排出的油流通的壳体第2排出流路R3。

另外，如图1所示，在壳体110上形成有将比内部板嵌合部112靠开口部侧的空间S1和壳体110的外部连通的吸入口116。吸入口116是形成在壳体110的侧壁上的圆柱状的孔，构成为包含将与旋转轴方向垂直的方向作为柱方向的孔。吸入口116构成供从第1吸入口2和第2吸入口3吸入的油流通的吸入流路R1。

另外，如图1所示，在壳体110上形成有将比内部板嵌合部112靠底部侧的空间S2和壳体110的外部连通的第1排出口117。第1排出口117是形成于壳体110的侧壁的圆柱状的孔，构成为包含以与旋转轴方向垂直的方向为柱方向的孔。第1排出口117构成供从第1排出口4排出的油流通的第1排出流路R2。

另外，如图1所示，在壳体110上形成有连通壳体外侧凹部115和壳体110的外部的第2排出口118。第2排出口118是形成于壳体110的壳体外侧凹部115的侧壁的圆柱状的孔，构成为包含以与旋转轴方向垂直的方向为柱方向的孔。第2排出口118构成供从第2排出口5排出的油流通的壳体第2排出流路R3。

(罩120的结构)

如图2所示，罩120在中央部具有将旋转轴10支承为能够旋转的罩侧轴承121。

在罩120上，在与外部板60的第2排出贯通孔65以及外部第2贯通孔66对置的位置，形成有从壳体110侧的端面向旋转轴方向凹陷的罩第2排出凹部122。

另外，在罩120上形成有：罩外侧凹部123，其在比罩第2排出凹部122靠旋转半径方向的外侧的位置从壳体110侧的端面沿旋转轴方向凹陷；以及罩凹部连接部124，其将罩第2排出凹部122和罩外侧凹部123在比壳体110侧的端面靠旋转轴方向的另一个方向的位置连接。罩外侧凹部123形成为在不与形成于壳体110的上述收纳空间对置的位置开口，并与壳体外侧凹部115对置。罩第2排出凹部122、罩凹部连接部124以及罩外侧凹部123构成供从第2排出口5排出的油流通的罩第2排出流路R4(参照图4)。从第2排出口5排出的油经由罩凹部连接部124流入壳体第2排出流路R3，并且经由第2排出凹部122流入外部第2贯通孔66。

另外，在罩120上，在与外部板60的第1吸入切口部611以及第2吸入切口部612对置的部位以及壳体110的比内部板嵌合部112靠开口部侧的空间S1且与比凸轮环40的凸轮环外周面41靠旋转半径方向外侧的空间对置的部位，形成有从壳体110侧的端面沿旋转轴方向凹陷的罩吸入凹部125。

罩吸入凹部125构成吸入流路R1，从吸入口116吸入并从第1吸入口2和第2吸入口3吸入到泵室内的油在该吸入流路R1中流通。

另外，在罩120上，在分别与外部板60的第1贯通孔67、第2贯通孔68对置的位置形成有从壳体110侧的端面向旋转轴方向凹陷的第1罩凹部127、第2罩凹部128。

<叶片泵1的作用>

本实施方式的叶片泵1具有10片叶片30，10片叶片30与凸轮环40的凸轮环内周面42接触，从而具有10个由相邻的2片叶片30、该相邻的2片叶片30之间的转子20的外周面、该相邻的2片叶片30之间的凸轮环内周面42、内部板50的内部凸轮环侧端面53以及外部板60的外部凸轮环侧端面63形成的泵室。若着眼于一个泵室，则通过旋转轴10旋转一周而转子20旋转一周，该泵室在旋转轴10的周围旋转一周。在该泵室旋转一周的过程中，压缩从第1吸入口2吸入的油而提高压力并从第1排出口4排出，并且，压缩从第2吸入口3吸入的油而提高压力并从第2排出口5排出。

<关于吸入内侧部的形状>

图10是沿另一个方向观察凸轮环40和内部板50的图。但是，在图10中，作为内部板50的图主要示出第1吸入内侧部538。

图11是图10的XI-XI部的剖视图。

图12是转子20、多片叶片30、凸轮环40和外部板60的立体图。

内部板50的第1吸入内侧部538和第2吸入内侧部539、外部板60的第1吸入内侧部613和第2吸入内侧部614具有大致相同的形状，在以下的说明中，有时将它们统称为“吸入内侧部710”。另外，在以下的说明中，在不需要区别第1吸入口2和第2吸入口3的情况下，有时将第1吸入口2和第2吸入口3统称为“吸入口”。

吸入内侧部710具有吸入内侧主体部711和吸入内侧凹部712，吸入内侧主体部711沿着转子20的曲面部22的形状，吸入内侧凹部712是比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷的第2凹部的一例。此外，吸入内侧部710包含吸入内侧主体部711和吸入内侧凹部712之间的部位即吸入内侧中间部713。

吸入内侧主体部711呈以旋转中心C为中心的圆弧状，与旋转中心C的距离和从旋转中心C到转子20的曲面部22的距离相同。

吸入内侧凹部712形成为与吸入口的上游侧的端部(上游端)连接。这里，关于吸入口的上游侧的端部(上游端)的旋转角度，如果按照第1吸入口2来说的话，构成第1吸入口2的形成于凸轮环40的第1吸入凹部431和第1吸入凹部441、形成于内部板50的第1吸入凹部531、以及形成于外部板60的第1吸入切口部611的上游端的旋转角度全部相同，因此，是这些部位的上游端的旋转角度。即，第1吸入凹部531的吸入内侧凹部712形成为与形成在内部板50中的第1吸入凹部531的上游端连接。

吸入内侧凹部712的向旋转中心C侧凹陷最大的部位是与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部的距离相同的距离。

吸入内侧中间部713是沿着凸轮环40的内周面的形状的形状。即，吸入内侧中间部713的每个旋转角度的距旋转中心C的距离比凸轮环40的凸轮环内周面42的每个旋转角度的距旋转中心C的距离L短了规定距离。

吸入内侧凹部712和吸入口的上游端以规定半径的曲面连接，吸入内侧主体部711和吸入内侧中间部713以规定半径的曲面连接。另外，吸入内侧主体部711与吸入口的下游端通过规定半径的曲面连接。

下面，一边与比较结构进行比较，一边对本实施方式的叶片泵1的优点进行说明。

作为比较结构的叶片泵，考虑相对于本实施方式的叶片泵1，在旋转轴方向的整体形成从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的凹部的结构。

在本实施方式的叶片泵1中，形成在相邻的2个叶片槽23之间的曲面部22是以旋转中心C为中心的圆弧状，所以与比较结构的叶片泵相比，泵室的容积小。比较结构的叶片泵与本实施方式的叶片泵1相比，泵室的容积大了在整个旋转轴方向上从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的凹部的量。

因此，吸入本实施方式的叶片泵1的泵室的油量比吸入比较结构的叶片泵的泵室的油量少。结果，在本实施方式的叶片泵1中，包含在吸入泵室中的油中的气泡(空气)的绝对量小于吸入比较结构的叶片泵的泵室中的气泡。若泵室中吸入较多的气泡，则在之后的行程中气泡破裂时会发出声音。另外，在吸入泵室的气泡分裂时或分裂的气泡与凸轮环40的内周面等碰撞时，产生声音。另外，与泵室的容积相比，可吸入泵室的气泡以外的油的量减少了吸入泵室的气泡的量，因此，若大量的气泡被吸入泵室，则吸入排出效率降低，或排出压力波动。根据本实施方式的叶片泵1，与比较结构的叶片泵相比，可以减少吸入泵室的气泡的绝对量，因此，可以抑制吸入排出效率的降低、排出压力的波动、噪音的产生。

另外，在本实施方式的叶片泵1中，在转子20的旋转轴方向的两端部形成有从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的转子凹部24。通过形成转子凹部24，与没有形成转子凹部24的结构相比，容易将油吸入泵室。因此，与没有形成转子凹部24的结构相比，能够增多吸入泵室的油量，因此能够提高吸入效率。结果，能够防止可吸入泵室的油量由于转子20的外周部形成为以旋转中心C为中心的圆弧形曲面部22而过度减少。

另外，形成在转子20中的转子凹部24形成于构成吸入口的、凸轮环40的与第1吸入凹部431和第1吸入凹部441对置的部分，即分别形成有第1吸入凹部431、第1吸入凹部441的旋转轴方向的端部。因此，与转子凹部24例如形成在不与凸轮环40的第1吸入凹部431和第1吸入凹部441对置的、旋转轴方向的中央部的情况相比，吸入泵室的油量增多。

并且，转子凹部24在旋转轴方向的大小比凸轮环40的第1吸入凹部431以及第1吸入凹部441在旋转轴方向的大小小。由此，能够降低吸入泵室的空气的绝对量，并且能够抑制由于将转子20的外周部的形状形成为以旋转中心C为中心的圆弧状的曲面部22而引起的吸入效率过度降低。

另外，在本实施方式的叶片泵1中，形成于转子20的转子凹部24在周向上形成于转子20的曲面部22的中央部，在叶片槽23的周围未形成。因此，与在叶片槽23的周围也形成转子凹部24的结构相比，转子20的支承叶片30的部位的面积变大。其结果是，即使叶片30被流入到叶片槽23的圆柱状槽232中的高压油推压，由于利用转子20在大范围内支承叶片30，所以可以抑制叶片30的倾倒。

此外，在本实施方式的叶片泵1中，吸入口的吸入内侧部710(内部板50的第1吸入内侧部538和第2吸入内侧部539、外部板60的第1吸入内侧部613和第2吸入内侧部614)形成有比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷的吸入内侧凹部712。通过该形状，与例如吸入内侧部710的吸入内侧主体部711在吸入内侧部710的整个周向上形成而未形成吸入内侧凹部712的结构相比，吸入口的开口面积变大。结果，根据本实施方式的叶片泵1，与具有没有形成吸入内侧凹部712的吸入内侧部710的叶片泵相比，能够提高吸入效率。

另外，在本实施方式的叶片泵1中，吸入内侧凹部712被形成为与吸入口的上游端连接。因此，在泵室中的吸入行程初期的容积开始变大时，能够增大吸入口的开口面积。其结果，根据本实施方式的叶片泵1，由于能够增多油的吸入量，所以能够提高吸入效率。

另外，在叶片30从形成于转子20的叶片槽23的突出量大的吸入口的下游端，由于到旋转中心C的距离与到转子20的曲面部22的距离相同的吸入内侧主体部711支承叶片30的端部，所以能够抑制叶片30的倾倒。

<第2实施方式>

图13是示出第2实施方式的叶片泵702的吸入内侧部720的概略结构的图。

第2实施方式的叶片泵702与第1实施方式的叶片泵1的不同之处在于，具有相当于第1实施方式的叶片泵1的吸入内侧部710的吸入内侧部720。下面，对与第1实施方式的叶片泵1的不同点进行说明。在第2实施方式的叶片泵702和第1实施方式的叶片泵1中，对具有相同形状、功能的部件标注相同的标号，省略其详细说明。

吸入内侧部720具有沿着转子20的曲面部22的形状的吸入内侧主体部721和比转子20的曲面部22向旋转中心C凹陷的吸入内侧凹部722。此外，吸入内侧部720具有吸入内侧中间部723，该吸入内侧中间部723是吸入内侧主体部721和吸入内侧凹部722之间的部分。

吸入内侧凹部722被形成为与吸入口的下游侧的端部(下游端)连接。这里，关于吸入口的下游侧的端部(下游端)的旋转角度，如果按照第1吸入口2来说的话，构成第1吸入口2的形成于凸轮环40的第1吸入凹部431和第1吸入凹部441、形成于内部板50的第1吸入凹部531、以及形成于外部板60的第1吸入切口部611的下游端的旋转角度全部相同，因此，是这些部位的下游端的旋转角度。即，第1吸入凹部531的吸入内侧凹部722形成为与形成在内部板50中的第1吸入凹部531的下游端连接。

吸入内侧凹部722的向旋转中心C侧凹陷最大的部位是与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部的距离相同的距离。

吸入内侧中间部723形成为将吸入内侧主体部721的吸入内侧部720的上游端和下游端之间的中央部724与吸入内侧凹部722连接。

吸入内侧凹部722和吸入口的下游端通过规定半径的曲面连接，吸入内侧主体部721和吸入内侧中间部723通过规定半径的曲面连接。另外，吸入内侧主体部721和吸入口的上游端通过规定半径的曲面连接。

在第2实施方式的叶片泵702中，吸入口的吸入内侧部720(内部板50的第1吸入内侧部538和第2吸入内侧部539、外部板60的第1吸入内侧部613和第2吸入内侧部614)形成有吸入内侧凹部722，所述吸入内侧凹部722比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷。通过这种形状，与例如吸入内侧部720的吸入内侧主体部721形成在吸入内侧部720的整个周向并且没有形成吸入内侧凹部722的结构相比，吸入口的开口面积变大。结果，根据第2实施方式的叶片泵702，与没有形成吸入内侧凹部722的叶片泵相比，能够提高吸入效率。

另外，在第2实施方式的叶片泵702中，吸入内侧凹部722被形成为与吸入口的下游端相连。因此，能够在泵室的容积大致最大时增大吸入口的开口面积。其结果，根据第2实施方式的叶片泵702，由于能够增多油的吸入量，所以能够提高吸入效率。

<第3实施方式>

图14是示出第3实施方式的叶片泵703的吸入内侧部730的概略结构的图。

第3实施方式的叶片泵703与第1实施方式的叶片泵1的不同之处在于具有与第1实施方式的叶片泵1的吸入内侧部710对应的吸入内侧部730。下面，对与第1实施方式的叶片泵1的不同点进行说明。在第3实施方式的叶片泵703和第1实施方式的叶片泵1中，对具有相同形状和功能的部件赋予相同的标号，并省略对它们的详细说明。

在第3实施方式的吸入内侧部730中，在吸入内侧部730的上游端和下游端之间的中央部形成朝着旋转中心C侧凹陷最大的吸入内侧凹部732，这与第1实施方式的吸入内侧部710和第2实施方式的吸入内侧部720不同。吸入内侧凹部732的向旋转中心C侧凹陷最大的部位与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部的距离是相同距离。

此外，吸入内侧部730具有上游侧连接部735，该上游侧连接部735连接上游点734和吸入内侧凹部732，该上游点734是吸入内侧部730的上游端的与从旋转中心C到转子20的曲面部22的距离为相同距离的部位。并且，吸入内侧部730具有下游侧连接部737，该下游侧连接部737连接下游点736和吸入内侧凹部732，该下游点736是吸入内侧部730的下游端的与从旋转中心C到转子20的曲面部22的距离为相同距离的部位。

上游侧连接部735和吸入口的上游端通过规定半径的曲面连接，下游侧连接部737和吸入口的下游端通过规定半径的曲面连接。

在第3实施方式的叶片泵703中，吸入口的吸入内侧部730(内部板50的第1吸入内侧部538以及第2吸入内侧部539、外部板60的第1吸入内侧部613以及第2吸入内侧部614)形成有吸入内侧凹部732，该吸入内侧凹部732比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷。通过这种形状，例如，与吸入内侧部730的周向的整体形成为与从旋转中心C到转子20的曲面部22的距离为相同距离的结构相比，吸入口的开口面积变大。结果，根据第3实施方式的叶片泵703，与没有形成吸入内侧凹部732的叶片泵相比，可以提高吸入效率。

此外，在第3实施方式的叶片泵703中，吸入内侧凹部732形成在吸入口的吸入内侧部730的周向的中央部。因此，在泵室的容积开始增大后，可增大转子20旋转约7度～约45度时的吸入口的开口面积。由此，在泵室的容积开始增大后，例如在转子20不旋转约5度后则不开始吸入油的转子20的旋转速度大的区域中，能够增大刚开始吸入后的吸入口的开口面积，能够提高吸入效率。

另外，在叶片30从形成于转子20的叶片槽23的突出量大的吸入口的下游端，由于从上游端侧到下游端，距旋转中心C的距离逐渐变大，所以容易支承叶片30的端部，能够抑制叶片30的倾倒。

<第4实施方式>

图15是示出第4实施方式的叶片泵704的吸入内侧部740的概略结构的图。

第4实施方式的叶片泵704与第1实施方式的叶片泵1的不同之处在于具有对应于第1实施方式的叶片泵1的吸入内侧部710的吸入内侧部740。下面，对与第1实施方式的叶片泵1的不同点进行说明。在第4实施方式的叶片泵704和第1实施方式的叶片泵1中，对具有相同形状和功能的部件赋予相同的标号，并省略其详细说明。

第4实施方式的吸入内侧部740与第1实施方式的吸入内侧部710的不同之处在于，与第1实施方式的吸入内侧部710的吸入内侧凹部712相对应的部位在构成吸入口的旋转中心C侧的部位的部位的整个区域范围内形成。即，在第4实施方式的吸入内侧部740未设置有与吸入内侧主体部711和吸入内侧中间部713对应的部分。

即，第4实施方式的吸入内侧部740具有吸入内侧凹部742，该吸入内侧凹部742是以旋转中心C为中心的圆弧状，距旋转中心C的距离与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的最小直径的距离相同。并且，吸入内侧凹部742从吸入口的上游端到下游端在周向的整个区域上形成。

吸入内侧凹部742和吸入口的上游端通过规定半径的曲面连接，吸入内侧凹部742和吸入口的下游端通过规定半径的曲面连接。

在第4实施方式的叶片泵704中，在吸入口的吸入内侧部740(内部板50的第1吸入内侧部538以及第2吸入内侧部539、外部板60的第1吸入内侧部613以及第2吸入内侧部614)形成有比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷的吸入内侧凹部742。通过这种形状，例如，与吸入内侧部740的周向的整体形成为与从旋转中心C到转子20的曲面部22的距离为相同距离的结构相比，吸入口的开口面积变大。结果，根据第4实施方式的叶片泵704，与没有形成吸入内侧凹部742的叶片泵相比，可以提高吸入效率。

此外，在第4实施方式的叶片泵704中，吸入内侧凹部742在周向的整个区域范围内从吸入口的上游端到下游端形成。因此，例如与吸入内侧凹部742形成在周向的一部分的结构相比，能够增大吸入口的开口面积，因此能够提高吸入效率。

另外，在上述第1至第4实施方式中，在吸入内侧部(例如，吸入内侧部710)的吸入内侧凹部(例如，吸入内侧凹部722)的、向旋转中心C侧凹陷最大的部位是与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部的距离为相同距离，但不特别限定于该方式。吸入内侧凹部的向旋转中心C侧凹陷最大的部位可以从旋转中心C比转子20的转子凹部24向旋转中心C侧凹陷。由此，吸入口的开口面积变得更大，因此吸入效率提高。

<第5实施方式>

第5实施方式的叶片泵705与上述第1至第4实施方式的叶片泵的不同之处在于内部板50和外部板60的、构成第1排出口4或第2排出口5的部位比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷。下面，对与第1实施方式～第4实施方式的叶片泵的不同点进行说明。在第5实施方式的叶片泵705和第1至第4实施方式的叶片泵中，对具有相同形状和功能的部件赋予相同的标号，并省略其详细说明。

图16是沿旋转轴方向的一个方向以及另一个方向观察第5实施方式的内部板850的图。

第5实施方式的内部板850的第1排出贯通孔855具有构成第1排出孔4的旋转中心C侧的部位的第1排出内侧部858。另外，内部板850的第2排出凹部853具有构成第2排出口5的旋转中心C侧的部位的第2排出内侧部859。

图17是沿旋转轴方向的另一个方向和一个方向观察第5实施方式的外部板860的图。

第5实施方式的外部板860的第1排出凹部863具有构成第1排出口4的旋转中心C侧的部分的第1排出内侧部868。另外，外部板860的第2排出贯通孔865具有构成第2排出口5的旋转中心C侧的部位的第2排出内侧部869。

由于内部板850的第1排出内侧部858以及第2排出内侧部859、外部板860的第1排出内侧部868以及第2排出内侧部869为大致相同的形状，所以在以下的说明中，有时将它们统称为“排出内侧部800”。另外，在以下的说明中，在不需要区别第1排出口4和第2排出口5的情况下，有时将第1排出口4和第2排出口5统称为“排出口”。

图18是沿另一个方向观察凸轮环40和内部板850的图。

排出内侧部800具有沿着转子20的曲面部22的形状的排出内侧主体部801和比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷的作为第2凹部的一例的排出内侧凹部802。另外，排出内侧部800具有作为排出内侧主体部801与排出内侧凹部802之间的部位的排出内侧中间部803。

排出内侧主体部801是以旋转中心C为中心的圆弧状，距旋转中心C的距离与从旋转中心C到转子20的曲面部22的距离相同。

排出内侧凹部802形成为与排出口的上游侧的端部(上游端)连接。这里，关于排出口的上游侧的端部(上游端)的旋转角度，如果按照第1排出口4来说的话，构成第1排出口4的形成于凸轮环40的第1排出凹部433以及第1排出凹部443、形成于内部板850的第1排出贯通孔855以及形成于外部板60的第1排出凹部863的上游端的旋转角度全部相同，因此，是这些部位的上游端的旋转角度。即，第1排出内侧部858的排出内侧凹部802形成为与形成在内部板50上的第1排出贯通孔855的上游端连接。

排出内侧凹部802的向旋转中心C侧凹陷最大的部位是与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部的距离相同的距离。

排出内侧中间部803以连接排出内侧主体部801中的排出内侧部800的上游端与下游端之间的中央部804和排出内侧凹部802的方式形成。

排出内侧凹部802和排出口的上游端由规定半径的曲面连接，排出内侧主体部801和排出内侧中间部803由规定半径的曲面连接。另外，排出内侧主体部801和排出口的下游端通过规定半径的曲面连接。

在第5实施方式的叶片泵705中，排出口的排出内侧部800(内部板850的第1排出内侧部858和第2排出内侧部859、外部板860的第1排出内侧部868和第2排出内侧部869)形成有比转子20的曲面部22向旋转中心C侧凹陷的排出内侧凹部802。通过该形状，与例如排出内侧部800的排出内侧主体部801在排出内侧部800的周向的整体范围内形成而未形成排出内侧凹部802的结构相比，排出口的开口面积变大。结果，根据第5实施方式的叶片泵705，与具有未形成排出内侧凹部802的排出内侧部800的叶片泵相比，能够提高排出效率。即，由于排出行程初期的排出口的开口面积变大，因此能够从排出行程初期开始减小排出压力。因此，能够抑制油从排出口向泵室的逆流，能够从排出行程初期排出更多的油。因此，即使泵室内的油中含有气泡(空气)，也容易将气泡(空气)完全排出。其结果是，在排出行程后的吸入行程中，能够吸入更多的油。

另外，在上述第5实施方式中，排出内侧部800的排出内侧凹部802中的向旋转中心C侧凹陷最大的部位为与从旋转中心C到转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部的距离相同的距离，但不特别限定于该方式。排出内侧凹部802的向旋转中心C侧凹陷最大的部位也可以从旋转中心C比转子20的转子凹部24的旋转轴方向的端部向旋转中心C侧凹陷。由此，由于排出口的开口面积变得更大，因此排出性能提高。

<转子凹部24的变形例>

在上述第1实施方式～第5实施方式中，转子凹部24在旋转轴方向的大小比凸轮环40的第1吸入凹部431以及第1吸入凹部441在旋转轴方向的大小小，并不特别限定于该方式。

图19是示出转子20的转子凹部24的变形例的图。

如图19所示，转子凹部24在旋转轴方向上的大小可以大于凸轮环40的第1吸入凹部431和第1吸入凹部441在旋转轴方向上的大小。例如，相对于第1实施方式～第5实施方式的转子凹部24，可以是，转子20的旋转轴方向的端部的转子凹部24的旋转中心C方向的大小相同，增大转子凹部24的旋转轴方向的大小。由此，从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的容积比第1实施方式～第5实施方式的转子20大。结果，可以增加吸入到泵室中的油量，从而可以防止可吸入到泵室中的油量由于转子20的外周部形成为以旋转中心C为中心的圆弧形曲面部22而过度减少。

另外，也可以使在转子20的旋转轴方向的两端部形成的转子凹部24彼此连续。即，也可以使两转子凹部24的转子20的外周面(曲面部22)侧的端部相同。换言之，也可以将两转子凹部24中的转子20的外周面侧的端部作为转子20的旋转轴方向的中央部。由此，从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的容积变得最大。

<曲面部22的变形例>

图20是示出转子20的曲面部22的变形例的图。

在上述第1实施方式～第5实施方式中，也可以在转子20的曲面部22上形成从曲面部22向旋转中心C侧凹陷的连通部222，以使形成于旋转轴方向的两端部的2个转子凹部24彼此连通。可以例示连通部222以沿旋转轴方向延伸的方式形成，并形成在曲面部22的周向的中央部。

通过设置将两个转子凹部24彼此连通的连通部222，能够将因离心力而在旋转中聚集在转子20侧的空气导入连通部222中，能够提高在排出区间向排出口的空气排出性能。另外，由于能够提高从泵室内的空气排出性能，因此能够抑制压力的波动、噪音的产生。

标号说明

1、702、703、704、705：叶片泵；2：第1吸入口；3：第2吸入口；4：第1排出口；5：第2排出口；10：旋转轴；20：转子；22：曲面部；24：转子凹部；30：叶片；40：凸轮环；50：内部板；60：外部板；100：外壳；110：壳体；120：罩；710、720、730、740：吸入内侧部；712、722、732、742：吸入内侧凹部；800：排出内侧部；802：排出内侧凹部。

Claims (9)

1.一种叶片泵装置，其具有：

转子，其从旋转轴接受旋转力，一边支承多片叶片一边旋转并且具有以所述旋转轴为中心的圆弧状的曲面部，该转子形成有从所述曲面部向旋转中心侧凹陷的第1凹部；

凸轮环，其以包围所述转子的方式配置，具有与所述转子的所述曲面部对置的内周面；以及

一侧部件，其以覆盖所述凸轮环的开口部的方式配置于所述凸轮环的所述旋转轴的轴向的一侧的端部，形成有比所述转子的所述曲面部向所述旋转中心侧凹陷的第2凹部。

2.根据权利要求1所述的叶片泵装置，其中，

所述一侧部件具有构成吸入口的所述旋转中心侧的部位的内侧部，该吸入口向由所述转子的外周面、所述凸轮环的内周面以及所述多片叶片中的相邻的2片叶片划分的泵室吸入工作流体，

所述第2凹部是所述内侧部的一部分向所述旋转中心侧凹陷而成的部位。

3.根据权利要求2所述的叶片泵装置，其中，

所述一侧部件的所述内侧部沿着所述转子的所述曲面部的形状，沿着所述曲面部的形状的部位与所述第2凹部之间沿着所述凸轮环的内周面的形状。

4.根据权利要求2所述的叶片泵装置，其中，

所述一侧部件的所述第2凹部形成于所述内侧部的周向的下游部。

5.根据权利要求2所述的叶片泵装置，其中，

所述一侧部件的所述第2凹部形成于所述内侧部的周向的大致中央部。

6.根据权利要求1所述的叶片泵装置，其中，

形成于所述一侧部件的所述第2凹部遍及吸入口的所述旋转中心侧的部位的整个区域而形成，该吸入口向由所述转子的外周面、所述凸轮环的内周面以及所述多片叶片中的相邻的2片叶片划分的泵室吸入工作流体。

7.根据权利要求1所述的叶片泵装置，其中，

以构成吸入口的方式在所述凸轮环上形成有从与所述一侧部件的配合面沿所述旋转轴的轴向凹陷的第3凹部，该吸入口构成吸入路径，该吸入路径向由所述转子的外周面、所述凸轮环的内周面以及所述多片叶片中的相邻的2片叶片划分的泵室吸入工作流体，

所述转子的所述第1凹部形成于与所述凸轮环的所述第3凹部对置的部位。

8.根据权利要求7所述的叶片泵装置，其中，

所述转子的所述第1凹部在所述旋转轴的轴向上的大小小于形成于所述凸轮环的所述第3凹部在所述旋转轴的轴向上的大小。

9.根据权利要求1所述的叶片泵装置，其中，

所述一侧部件具有构成排出口的所述旋转中心侧的部位的内侧部，该排出口从由所述转子的外周面、所述凸轮环的内周面以及所述多片叶片中的相邻的2片叶片划分的泵室排出工作流体，

所述第2凹部是所述内侧部的一部分向所述旋转中心侧凹陷而成的部位。

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