CN112662417A - 一种直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统及方法 - Google Patents

Abstract

一种直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统及方法，其生产工艺流程是由生产物料混合、升温加压、交替式常减压冷却静置分离、萃取分馏、催化剂回收5步骤来实现的：本发明所公开的系统及方法可以在较温合的反应条件下，直接将废弃生物质中大量存在的纤维素、半纤维素、木质素及少量淀粉、蛋白质、脂肪液化为小分子混合液，并通过本发明公开的常减压冷却静置分离技术及萃取分馏技术，从中分离出液体燃料，同时分离出能源产品可燃气。相比已公知的直接液化生物质制取液体燃料的方法，本发明具有工艺简单易操控，更适用于连续化不间断生产，为大规模工业化生产，提供了最佳的方法及实现其方法的生产装置。

Description

一种直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统及方法

技术领域

本发明涉及一种直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产方法，进一步涉及实现这种方法的装置系统，属于生物质清洁能源技术领域。

背景技术

随着传统化石能源（煤、石油、天然气）储量的日益减少，以及由于使用化石能源所带来的环境污染问题，直接威胁着人类的生存和发展，重视和发展可再生能源已成为世界各国政府的共识,生物质是植物（包括农作物）通过光合作用生成的有机物质，其分布广泛、可利用量大，人类采集其中可作为食品、药材、木材、日常用品……部分外，其余均作为废弃生物质丢弃，这些废弃生物质成分大部分是纤维素、半纤维、木质素及少量淀粉、蛋白质、脂肪，丢弃将污染环境，如将其作为原料生产出能源替代物使用，则具有CO₂零排放的特征，是一种清洁环保的可再生能源。

因此采用各种技术手段将生物质液化，从中分离出传统石油制品（柴油、汽油）一直是人们追求的目标。

中国专利CN 102020556 A、CN101619227A分别公开了一种将生物质液化制取生物柴油、汽油的方法，但根据该文献公布的内容不难看出该方法还处于实验室阶段，其方法还远远不能连续化（不间断）地生产出生物柴油等液体能源制品，以满足人们的需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产方法，以及提供为实现这种连续化生产方法所必需的工业化生产系统。

本发明的连续化生产方法（按其工艺流程）是：使用了“生产物料混合装置”→“升温加压装置”→交替式“常减压冷却静置分离装置” →“萃取分馏装置”→“催化剂回收装置”构成的系统完成了如下的5个步骤 。

第一步，进行生物质原料、辅料及催化剂的混合；粉状生物质、辅助液体、催化剂回收液、催化剂（补充消耗）各自自动计量，依次按每小时重量份(10～40)：(20～50)：(30～60)：(1～10)比例加入到催化剂混合罐中混合，生成悬浮混合液。

第二步，对悬浮混合液升温加压；上一步悬浮混合液输入升温反应器(5)的(5a)中,在(5a)中升温至150℃～300℃，同时控制调节阀(5b)的开度使混合液的压力升至3MPa～10MPa，使生物质发生液化反应分解，生成反应液。

这一步中温度低于150℃反应速度过慢，高于300℃会使部分生物质碳化，油品收率低；压力低于3MPa反应速度过慢,压力高于10MPa，会使设备成本及设备运行费用增大。

第三步，反应液在交替式“常减压冷却静置装置”中分离；上一步的液化反应液输入冷却器（7）,在冷却器中冷却为70℃～30℃，控制调节阀（8a）的开度，使阀出口压力不小于0.1MPa,再输入到常减压冷却静置分离塔（9）或（29）中，因塔内压力为常压0.1MPa，反应液通过节流装置9a或29a时，在节流装置后会突然减压先分离出低沸点可燃气体，可燃气体在塔顶出口会聚经出口管道的气体输送泵引出，输往燃气储气罐作为可燃气使用，其余反应液充满“常减压冷却静置分离塔”后，关闭反应液入口阀，使其静置0.5～8小时，水及溶盐、未反应的单糖、多糖、液体油（混合液）、水溶性液体及渣浆会在塔内发生分层现象；则将液体油输往萃取液混合罐，水溶性液体及渣浆输往渣池。配置完全相同的常减压冷却静置分离塔（9）及（29）是根据静置分层所需时间及塔内物排空时间交替进行进料、或停止进料静置分离作业的；

这一步中分离出的气体成份主要是低沸点的甲烷、乙烷气，液体油成分主要为汽油、煤油、柴油、重油的混合液，水溶性液体的成分主要是水、少量溶于水的单糖、多聚糖，溶于水的盐（含大量溶于水的催化剂）、及少量其它水溶性物质，并与未反应分解的生物质形成渣浆混合物。

这一步为实现气、液、固的静置分离，在装置中设置了配置完全相同的常减压冷却静置分离塔（9）及常减压冷却静置分离塔（29），塔的上端侧壁入口处设置了节流装置（9a）、（29a），入口管道上有开关阀（9f）、（29f），塔顶设置了气体出口管道及开关阀（9c）、（29c），塔的下端侧壁处设置了液体油出口管道及开关阀（9e）、（29e），液体油出口的内侧还设置了过滤网（9b）、（29b），塔底设置了浆渣出口管道开关阀（9d）、（29d）。通过上述各开关阀的切换，实现两装置轮流静置及排空的工艺过程，并可完整方便的控制静置时间，反应生成液静置时间小于0.5小时，分层分离不彻底，大于8小时会降低效率增加生产成本。

第四步，萃取分馏；上一步分离出的液体油输送至萃取液混合罐（11）中并添加其体积流量1～3倍的萃取液生成萃取混合液，萃取液是二氯乙烷、或丙酮，萃取混合液在升温炉（12）内升温至不超过80℃输往分馏塔（14）的上端部入口，在分馏塔中从上到下可分别分馏出萃取液、汽油、煤油、柴油。

第五步，催化剂回收；上述第三步分离出的渣浆，落入渣浆池（15）中，经浆液泵（15a）抽取驱动，湿渣（15b）经皮带式压滤机（16）的轧辊压榨，形成固体乾渣（15c），滤液（17a）落入滤液池（17）中，滤液经滤液池出口外侧安装的过滤器（17b）（滤网100～400目）过滤后，成为催化剂回收液，回收液再使用液体泵（17c）输送回第一步的生产物料混合装置中，参与下一生产流程。

这一步中压榨出的乾渣主要成分为未反应的生物质，可以发酵作为肥料还田，或者作为固体燃料使用，压榨出的滤液因含有大量催化剂的成分，务必回收利用。

在上述的五个步骤中：物料混合中的粉状生物质是预先粉碎的粒径小于2mm的植物、或农作物废弃物，或预先收集的绿藻、油藻等水生植物（乾、湿料均可）辅助液体是水、或甲醇、或乙醇、或苯酚，或任意二者的混合液；催化剂是NaOH、或KOH、或Na2CO3、或各种无机酸、或各种有机酸、或已公知的可液化生物质的催化剂、或两种及以上催化剂的混合催化剂。上述的粉状生物质粒径越小越容易液化，最终的固体渣越少，但粒径过小其被加工时无疑会耗能越大，能源收益越小，本发明优选粒径不大于2mm。

为实现上述五个步骤，本发明依据工艺流程，依次设置了“生产物料混合装置”→“升温加压装置”→交替式“常减压冷却静置分离装置” →“萃取分馏装置”→“催化剂回收装置”并通过管道、泵、各种阀门构成本系统，各装置的构成如下。

“生产物料混合装置”是由生物质皮带输送机（1）、螺旋计量给料机（2）、催化剂混合罐（3）、搅拌机(3a)、催化剂计量斗(3b)、辅助液体流量计(3c)回收液流量计（3e）、在线式催化剂浓度测量仪（3f）、调节阀（3d）、及调速浆液泵（4）组成的。

“升温加压装置” 是由换热油罐(5)、热油泵(6)、导热油炉(6a)组成的；其中换热油罐(5)内装有换热反应器(5a), (5a) 为螺旋管状，(5)与(5a)的空间不相通,(5)的壳体内有被加热至150℃～300℃的导热油流动,流动的导热油在上述的设备中形成封闭循环，将热能传导给(5a)，使(5a)内的悬浮混合液升温、升压，从而生物质在催化剂的作用下发生反应，分解液化，(5a)的出口管道上装有调节阀（5b）、温度计（T1）、压力计（P1）；导热油炉(6a)内装有燃烧器(6b)及导热油受热器(6d)，(6b)的燃料入口是（6c）, 热油泵(6)的出口有管道连接受热器(6d)的入口, 受热器(6d)的油出口管路接换热油罐（5）的入口并在该管道上装有测温计（T3），热油泵（6）的入口用管道连接换热油罐（5）的出口。

交替式“常减压冷却静置分离装置”因需将上述“升温加压装置”中生成的反应液静置分层分离，则该装置至少需要2套以上，方便1套进料，另1套停止进料使反应液静置分层。使用2套以上如3、4、5、6……套“常减压冷却静置装置”的系统其配置及操作方法是类同的，本文不再赘述。

交替式“常减压冷却静置分离装置”是由冷却器（7）、输送泵（8）、常减压冷却静置分离塔（9）、液体油调速泵（10）组成的，冷却器（7）内装有换热器（7a）；（7）的冷却剂采用水，（7b）是冷却水入口，（7c）是冷却水出口；输送泵（8）的入口与（7a）的出口相接，（8）的出口管道上设置有调节阀（8a）、压力计（P2）、温度计（T2），并接往（9）的入口开关阀（9f），再经节流装置(9a)，通往（9）内。（9）的顶部气体出口管道上设有开关阀（9c），（9）的顶部还设置有液体界面测量仪（L1），（9）的下部侧壁内液体油出口附近装有100～400目的过滤网（9b），（9）的液体油出口管道上设置有开关阀（9e），（9）的底部渣桨出口管道上设置有开关阀（9d）,开关阀（9e）的出口与液体油调速泵（10）的入口相接。

交替式“常减压冷却静置分离装置”还可以是由冷却器（7）、输送泵（8）、常减压冷却静置分离塔（29）、液体油调速泵（10）组成的，冷却器（7）内装有换热器（7a）；（7）的冷却剂采用水，（7b）是冷却水入口，（7c）是冷却水出口；输送泵（8）的入口与（7a）的出口相接，（8）的出口管道上设置有调节阀（8a）、压力计（P2）、温度计（T2），并接往（29）的入口开关阀（29f），再经节流装置(29a)，通往（29）内，（29）的顶部气体出口管道上设有开关阀（29c），（29）的顶部还设置有液体界面测量仪（2L1），（29）的下部侧壁内液体油出口附近装有100～400目的过滤网（29b），（29）的液体油出口管道上设置有开关阀（29e），（29）的底部渣桨出口管道上设置有开关阀（29d）,开关阀（29e）的出口与液体油调速泵（10）的入口相接。

“萃取分馏装置”是由萃取液混合罐（11）、萃取混合液升温罐（12）、输送泵（13）、分馏塔（14）为主设备组成的；其中泵（10）的出口管道上装有液体体积流量计（11a）,混合罐（11）顶上的萃取液入口管道上设置有萃取液体积流量计量泵(11d),罐(11)设有搅伴器（11b），萃取液混合罐（11）的底部出口管道上设有开关阀（11c），通过管道连接萃取升温罐（12）的入口（12b）；升温罐（12）的侧壁上安装有插入室智能化温度计（T4），用以测量12内的混合液温度（T4的读数为t4），（12）内设置有加热装置（12a），（12a）可以是电加热装置，或热导油加热装置，或蒸汽加热装置；升温罐（12）底部的出口管道上设置有调节阀（12c），(12c)与输送泵（13）的入口有管道相接；输送泵（13）的出口管道通往分馏塔（14）的上端部；分馏塔（14）从顶部至下设有萃取液出口(14a)、汽油出口(14b)、媒油出口(14c)、柴油出口(14d)、渣油出口(14e)。

“催化剂回收装置”是由渣浆池（15）、皮带式压滤机（16）、滤液池（17）为主设备构成的，其中；渣浆来自于“常减压冷却静置分离塔”（9）或（29），渣浆由浆液泵（15a）抽取输送至皮带式压滤机（16）内，经压榨湿渣（15b）变为乾渣（15c），堆放于合适场地，压滤机（16）压出的滤液（17a）落入滤液池（17）中，滤液经过滤器（17b）过滤，变为“催化剂回收液”，再经液体泵（17c）输往“生产物料混合装置”的混合罐（3）中。

附图说明

图1、图2是本发明的装置结构系统及生产过程示意图。

其中从原料、辅料、催化剂回收液、催化剂加入本系统开始的生产工艺流程是：“生产物料混合装置”→“升温加压装置”→交替式“常减压冷却静置分离装置” →“萃取分馏装置”→“催化剂回收装置”。

图1中，1是皮带输料机，2是螺旋计量给料机，3是催化剂混合罐，3a是搅拌机，3b是催化剂计量仪，3c是辅助液体流量计、3d是调节阀、3e是催化剂回收液体流量计，3f是在线式催化剂浓度测量仪，4是浆液泵，5是换热油罐，5的热油进口管道上装有温度计T3（读数为t3）,5a是换热反应器，5a呈螺旋管状装于5内，5a的出口管道装有调节阀5b、压力计P1（读数为p1）、温度计T1（读数为t1），6是热油泵，6a是导热油炉，6b是燃烧器，6c是6b的燃料入口，6d是导热油受热器，7是冷却器，7a是装于7内的换热器，7b是冷却水入口，7c是冷却水出口，8是输送泵，8a是调节阀、P2是装于8a出口管道上的压力计（读数为p2）、T2是装于8a出口管道上的温度计（读数为t2）。

9是常减压冷却静置分离塔，塔的配置：9a是装于9上部侧壁入口处的减压节流装置，9b是100～400目的过滤网安装于塔下端侧壁内液体油出口处，9c是塔顶气体出口管道开关阀，9d是设置于塔底出口管道上的水溶性液体及渣桨出口开关阀，9e是装于9下端侧壁液体油出口管道上的开关阀，9f是装于9上部侧壁反应液入口管道上的开关阀。L1是设置在9顶部的罐内液体界面测量仪。

29也是常减压冷却静置分离塔，塔的配置：29a是装于29上部侧壁入口处的减压节流装置，29b是100～400目的过滤网安装于塔下端侧壁内液体油出口处，29c是塔顶气体出口管道开关阀，29d是设置于塔底出口管道上的水溶性液体及渣桨出口开关阀，29e是装于29下端侧壁液体油出口管道上的开关阀，29f是装于29上部侧壁反应液入口管道上的开关阀。2L1是设置在29顶部的罐内液体界面测量仪。

10是液体油调速泵（调节泵10的转速变化可控制液体油的体积流量）。11是萃取液混合罐，11的配置：11a是液体油体积流量计，11b是搅伴器，11c是装于萃取混合液出口管道上的开关阀，11d是萃取液体积流量计量泵（用于计量萃取液的体积流量）。

12是萃取混合液升温罐，12的配置：12a是加热装置，12a装于12内，12b是设在12上部的萃取混合液入口，12c是设在12底部的萃取混合液出口管道上的调节阀，T4是设置于12内的测温计（其读数为t4），用于计量萃取混合液的温度。

13是输送泵，14是分馏塔，14a是萃取液蒸汽出口，14b是汽油出口，14c是煤油出口，14d是柴油出口，14e是渣油出口。

图2中，15是渣浆池、16是皮带式压滤机、17是滤液池、15a是浆液泵、15b是湿渣、15c是乾渣、17a是滤液、17b是过滤器，17c是液体泵。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本发明的最佳装置结构系统及实施方法、工艺过程，并不是说本发明所揭示的内容仅限于下面的实施例：

实施案例：

本个案中辅助液体使用浓度50%的乙醇，催化剂使用纯碱Na2CO3（使用其它催化剂的生产过程与使用Na2CO3的过程是一样的本文不再赘述）来直接液化生物质制取液体燃料，其生产过程如下：

首先启动热油泵（6），使导热油流动，同时启动燃烧器（6b）使导热油升温，当导热油温t3大于150℃时，在调节阀3d关闭（阀门开度为零）状态下启动生产物料混合装置，向混合罐3中同时加入粉状生物质、辅助液体、催化剂、催化剂回收液，预先调整好螺旋计量给料机（2）、辅助液体流量计（3c）、催化剂回收液体流量计（3e）、催化剂计量仪(3b)的进料速度，使粉状生物质、辅助液体、催化剂回收液体、催化剂的每小时重量份比例为30：20：30：4，启动搅拌机(3a)，使四者混合均匀，当悬浮混合液液面接近“催化剂回收液”入口时，开启调节阀（3d）、开启调节阀（5b）、开启调节阀（8a）、开启开关阀（9f）、开启开关阀（9c）、关闭开关阀（9d），启动浆液泵（4）、启动浆液泵（8），通过在线式催化剂浓度检测仪（3f）检测并记录催化剂浓度（便于调整运行参数），悬浮混合液进入换热反应器(5a)中升温，同时压力也升高，调节（5b）的开度并控制燃烧器的火力，使(5a)出口反应液的温度满足150℃≤t1≤300℃，压力满足3MPa≤p1≤7MPa，生物质在反应器中得以充分液化，再进入冷却器（7）冷却，控制7中冷却水的流量使30≤t2≤80℃，反应液输往常减压冷却静置分离塔9（预先关闭29f、29e、29d、9e，塔9接入系统，处于输入反应液状态），控制调节阀8a的开度，使反应液压力满足0.1≤p2≤0.3MPa,因9的入口装有节流装置9a，9内的压力为常压，则反应液通过9a时会压力突降，反应液中的低沸点可燃气（甲烷、乙烷首先逸出，并带走热量，反应液温度进一步降低），液体界面测量仪L1检测到塔9内液体将满时（即达到9a节流装置孔的下沿时），关闭29d、29e,打开阀29c、29f、关闭阀9f，反应液切换到常减压冷却静置分离塔29中，重复上述塔9的进料过程，本文不再复述，而塔9则进入静置分离工作状态。塔9静置0.5～8小时后塔内液体会明显分层（上层是油的混合液，中层是水及水溶性物质，下层是固体渣桨，其中水与油的界面明显，容易为液体界面测量仪L1检测到具体位置），静置时间小于0.5小时，分层效果欠佳，本发明不推荐；静置时间大于8小时，分层效果的增加不显著，本发明不推荐。

当通过液体界面测量仪L1观察到塔9内液体有明显油水分层时，结束塔9的静置作业，塔9进入排渣及排混合油步序。

打开阀门9d，先排渣浆及水溶性液体到渣池待处理。当监控到塔9水油分层界面下降到9e阀门口下沿时，关闭9d，停止排渣浆与水（待油排完后再打开9d，二次排渣与水，直至塔9排空，关闭9d）.打开阀门9e，塔9排混合油，并启动泵10、关闭开关阀11c、启动泵11d、启动搅拌器11b，则液体混合油经泵10、萃取液经体积计量泵11d输往萃取液混合罐11中，预先调整设定萃取液计量泵11d的运行参数，根据液体油的体积流量向罐11内输入1～3倍的萃取液，根据萃取液流量计11d及液体油流量计11a的数据，判断罐11将满时，打开阀11c，萃取混合液输往萃取升温罐12内，在12内被12a加热升温至t4在45℃～75℃之间时，打开调节阀12c、启动输送泵13，则热的萃取混合液被送往分馏塔上部入口，在分馏塔中分别蒸馏出萃取液（蒸汽）、汽油、煤油、柴油、渣油，输往各自的储存罐中。

常减压冷却静置分离塔29及其配置设备（29a、29b、29c、29d、29e、29f、2L1）与常减压冷却静置分离塔9及其配置设备的运行是一样的，两者根据静置时间要求交替运行，本发明不再复述。

上述塔9、塔29排出的水及渣浆，落入渣浆池15中，池中渣浆经浆液泵15a抽取送往皮带式压滤机16上，湿渣15b经压榨变成为乾渣15c堆放在场地（乾渣的成份主要是未能液化的生物质粉末，可用做肥料或燃料），压滤机16压榨出的滤液17a落入滤液池17中，17底部的出口设置有过滤器17b，滤液17a经过滤，则成为“催化剂回收液”由液体泵17c输往本系统开始的“生产物料混合装置”中。

综上所述，本发明所公开的系统及方法可以在较温合的反应条件下，直接将生物质中大量存在的纤维素、半纤维素、木质素及少量淀粉、蛋白质、脂肪液化为小分子混合液，并通过本发明公开的常减压冷却静置分离技术、萃取分馏技术，连续性（不间断）地生产出液体燃料、可燃气。

相比已公知的直接液化生物质制取液体燃料的方法，本发明具有工艺简单易操控，更适用于连续化不间断地生产，更适用于大规模工业化生产。

Claims (9)

1.一种直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统及方法，其特征在于；系统按工艺流程是由“生产物料混合装置”→“升温加压装置”→“交替式常减压冷却静置分离装置” →“萃取分馏装置”→“催化剂回收装置”构成的，其连续化生产方法是由如下五个步骤来实现的 ：

第一步，生产物料混合：粉状生物质、辅助液体、催化剂回收液、催化剂分别自动计量，依次按重量份(10～40)：(20～50)：(30～60)：(1～10)比例加入到催化剂混合罐中混合，生成悬浮混合液；

第二步，升温加压：上一步悬浮混合液输入升温加压反应器(5)中,在反应器(5)的(5a)中升温至150～300℃，同时控制调节阀(5b)的开度使混合液的压力升至3～10MPa，从而生物质发生液化反应分解，生成反应液；

第三步，交替式常减压冷却静置分离：上一步反应生成液输入冷却器（7）中,在冷却器中冷却为70℃～30℃，控制压力调节阀（8a）的开度，使阀出口压力不小于0.1MPa,再输入到常减压冷却静置分离塔（9）或（29）中，反应液经节流装置减压首先分离出低沸点可燃气体输往可燃气储存罐、其余反应液在（9）或（29）中静置0.5～8小时后分层出现液体油、水溶性液体及含固体粉末的渣浆；液体油输往萃取液混合罐，水溶性液体及渣浆输往渣池；常减压冷却静置分离塔（9）及（29）是根据静置及排空时间交替运行的；

第四步，萃取分馏：上一步分离出的液体油输送至萃取液混合罐（11）中，再添加其体积流量1～3倍的萃取液，萃取液是二氯乙烷、或丙酮，搅拌均匀生成萃取混合液；萃取混合液输往升温罐（12）内控制其温度不超过80℃，输往分馏塔（14），在分馏塔中从上到下分馏出萃取液、汽油、煤油、柴油;

第五步，催化剂回收；上述第三步分离出的渣浆，落入渣浆池（15）中，池中渣浆由泵抽取驱动，输往皮带式压滤机（16）中经压榨，湿渣（15b）形成固体乾渣（15c），榨出的滤液（17a）落入滤液池（17）中，滤液经过滤器（17b）的过滤生成催化剂回收液，再使用液体泵输送回第一步的“生产物料混合装置”中，参与下一生产流程。

2.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统及方法，其特征在于；输往催化剂混合罐（3）中的粉状生物质是预先粉碎的粒径小于2mm的植物、或农作物废弃物、或绿藻、或油藻、或水生植物，辅助液体是水、或甲醇、或乙醇、或苯酚，或任意二者及以上的混合液；催化剂是NaOH、或KOH、或Na2CO3、或各种无机酸、或各种有机酸、或任意二者及以上的混合催化剂。

3.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统，其特征在于；“生产物料混合装置”是由生物质皮带输送机（1）、螺旋计量给料机（2）、催化剂混合罐（3）、搅拌机(3a)、催化剂计量斗(3b)、辅助液体流量计(3c)、调节阀（3d）、催化剂回收液流量计(3e)、在线式催化剂浓度检测仪(3f)及浆液泵（4）组成的。

4.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统，其特征在于；“升温加压装置”是由换热油罐(5)、热油泵(6)、导热油炉(6a)组成的；其中换热油罐(5)内装有换热反应器(5a),(5)与(5a)的空间不相通,(5)的壳体内有被加热至150～300℃的导热油流动,(5a)的出口装有调节阀（5b）、温度计（T1）、压力计（P1）；导热油炉(6a)内装有燃烧器(6b)及导热油受热器(6d),(6b)的燃料入口是（6c）， 热油泵(6)的出口连接受热器(6d)的入口, 受热器(6d)的油出口管路上装有测温计（T3），该管路同时连接换热油罐(5)的入口，热油泵(6)的入口有管道接换热油罐(5)的出口。

5.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统，其特征在于；“交替式常减压冷却静置分离装置”是由冷却器（7）、输送泵（8）、常减压冷却静置分离塔（9）、液体油调速泵（10）组成的，其中冷却器（7）内装有换热器（7a）；（7）的冷却剂采用水，（7b）是冷却水的入口，（7C）是冷却水的出口，输送泵（8）的入口与（7a）的出口用管道相连接，（8）的出口管道上设置有调节阀（8a）、压力计（P2）、温度计（T2），该管道并连接常减压冷却静置分离塔（9）上端的入口开关阀（9f），再经节流装置(9a)，通往（9）内，（9）的顶部气体出口管道有开关阀（9c），（9）的顶部气体出口旁设置有液体界面测量仪（L1），（9）的下部侧壁液体油出口管道上设置有开关阀（9e），（9e）的出口管道与液体油调速泵（10）的入口相连接，（9）内侧壁油出口处装有100～400目的过滤网（9b）,（9）的底部出口管道上设置有开关阀（9d）, （9d）的出口管道通往渣浆池（15）。

6.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统，其特征在于；“交替式常减压冷却静置分离装置”也是由冷却器（7）、输送泵（8）、常减压冷却静置分离塔（29）、液体油调速泵（10）组成的，其中冷却器（7）内装有换热器（7a）；（7）的冷却剂采用水，（7b）是冷却水的入口，（7C）是冷却水的出口，输送泵（8）的入口与（7a）的出口用管道相连接，（8）的出口管道上设置有调节阀（8a）、压力计（P2）、温度计（T2），该管道并连接常减压冷却静置分离塔（29）上端的入口开关阀（29f），再经节流装置(29a)，通往（29）内，（29）的顶部气体出口管道上有开关阀（29c），（29）的顶部气体出口旁设置有液体界面测量仪（2L1），（29）的下部侧壁液体油出口管道上设置有开关阀（29e），（29e）有管道与液体油调速泵（10）的入口相连接，（29）内侧壁油出口处装有100～400目的过滤网（29b）,（29）的底部出口管道上设置有开关阀（29d）, （29d）的管道通往渣浆池（15）。

7.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统，其特征在于；“萃取分馏装置”是由萃取液混合罐（11）、萃取混合液升温罐（12）、输送泵（13）、分馏塔（14）组成的；其中来自调节泵（10）出口的管道上装有液体油体积流量计（11a）,混合罐（11）顶部的萃取液入口管道上设置有萃取液体积流量计量泵(11d),罐(11)上设有搅伴器（11b），萃取液混合罐（11）的底部出口管道通往萃取混合液升温罐（12）的入口（12b），该管道上设有开关阀（11c），（12）的侧壁装有智能化测温仪（T4），用以测量（12）内液体温度。

8.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统，其特征在于；上述升温炉（12）内设置有加热装置（12a），加热装置（12a）是电加热装置，或导热油加热装置，或蒸汽加热装置；升温罐（12）底部的出口管道上设置有调节阀（12c），(12c)出口有管道与液体输送泵（13）的入口相接；输送泵（13）的出口管道通往分馏塔（14）的上端；分馏塔（14）从塔顶至下依次设有萃取液出口(14a)、汽油出口(14b)、媒油出口(14c)、柴油出口(14d)、渣油出口(14e)。

9.根据权利要求1所述的直接液化生物质制取液体燃料的连续化生产系统及方法，其特征在于；所述的“催化剂回收装置”是由渣浆池（15）、皮带式压滤机（16）、滤液池（17）构成的，其中渣浆来自于（9）或（29），渣浆由浆液泵（15a）输送至皮带式压滤机（16）内，经压榨湿渣（15b）变为乾渣（15c），堆放于合适场地，压滤机（16）压榨出的滤液（17a）落入滤液池（17）中，滤液经过滤器（17b）过滤，变为“催化剂回收液”，“催化剂回收液”再经液体泵（17c）输往“生产物料混合装置”的混合罐（3）中，继续参与本系统的生物质的液化反应。

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