CN112658033B

CN112658033B - 金属热穿孔玻璃润滑剂及金属热穿孔方法

Info

Publication number: CN112658033B
Application number: CN202110057617.7A
Authority: CN
Inventors: 邹丰; 王建峰; 冯驰; 张苻荣; 罗洪春; 段素杰
Original assignee: Beijing Tian Lichuang Science And Technology Of Glass Develop Co ltd
Current assignee: Beijing Tian Lichuang Science And Technology Of Glass Develop Co ltd
Priority date: 2021-01-15
Filing date: 2021-01-15
Publication date: 2023-02-10
Anticipated expiration: 2041-01-15
Also published as: CN112658033A

Abstract

本发明提供了一种金属热穿孔玻璃润滑剂及金属热穿孔方法。该金属热穿孔玻璃润滑剂包括玻璃粉、无机润滑剂、研磨剂和隔离剂，其中无机润滑剂为氮化硼、石墨、二硫化钼中的一种或多种，研磨剂为莫氏硬度大于6的碳化物和/或氧化物。采用本发明提供的玻璃润滑剂有效减少了金属热穿孔过程中因红热棒坯高速旋转过程中对导板的磨损，且不会像单纯玻璃粉热熔铺展后容易引起打滑，既保障了金属热穿孔过程的顺利进行，又有效降低了因导板磨损导致的直接或间接经济损失。

Description

金属热穿孔玻璃润滑剂及金属热穿孔方法

技术领域

本发明涉及金属热加工技术领域，具体而言，涉及一种金属热穿孔玻璃润滑剂及金属热穿孔方法。

背景技术

金属热穿孔方法通常包括以下步骤：如图1所示，圆柱形棒坯加热到一定温度，被送入轧辊10与导板40(导盘)环抱的空间。导板40紧紧夹住棒坯20，棒坯20在轧辊10带动下高速旋转，顶头30在穿杆的推动下，顺势穿入棒坯20，将其由圆棒制作成圆管(图1中A为正视图，B为侧视图)。在此过程中，热坯料与导板的接触最为紧密，摩擦最为严重(磨损情况见图2)，所以导板就成了工艺消耗品。尤其是硬质合金穿孔，导板消耗更为严重，大概五支管子就要更换一副(两块)导板，这就造成了严重的经济损失。

首先更换下来的导板，虽然可以修磨再次投入使用或者作为废品变卖，但是原值已受损。每被更换一次，相当于损失原值得30％，这就导致了较大的直接经济损失。与此同时，更换导板，需要停机，每更换一次导板，即使熟练操作工也得需要五分钟左右。现有生产水平平均每半小时更换一次，相当于整个生产过程中有1/6的时间用于更换导板。在此期间，加热炉不停，工人不停，能源不停，设备却是停着的，只有消耗没有产出，造成各种资源浪费，这也导致了较大的间接经济损失。另外，由于棒坯与导板之间的摩擦，在成品管的表面形成螺纹，轻微的需要修磨，严重的造成报废。尤其是在现如今钢铁微利的时代，怎样有效减少类似的经济损失是一家企业能否存活的关键。

发表于1991年的文章《新型CZ—4型玻璃润滑剂在斜轧穿孔机刺制不锈钢管的应用》也公开了CZ—4型玻璃润滑剂，还有一些其他现有技术中公开了一些玻璃润滑剂。然而，这些玻璃润滑剂都是涂覆在顶头(相当于穿孔模具)表面，相应在顶头穿孔时只会接触金属热管的内表面，对于隔着一层钢管的导板没有直接作用，导板的磨损虽然可能因对棒坯的夹抱力减小而有所改善，但效果并不明显。

基于以上原因，有必要提供一种更有效地解决金属热穿孔过程中导板磨损严重问题的工艺或产品。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种金属热穿孔玻璃润滑剂及金属热穿孔方法，以解决现有技术中金属热穿孔过程中导板磨损严重，造成大幅直接和间接经济损失的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种金属热穿孔玻璃润滑剂，其包括玻璃粉、无机润滑剂、研磨剂和隔离剂，其中无机润滑剂为氮化硼、石墨、二硫化钼中的一种或多种，研磨剂为莫氏硬度大于6的碳化物和/或氧化物。

进一步地，研磨剂为碳化硅、碳化硼、氧化锆、二氧化硅、刚玉、六方氮化硼中的一种或多种；优选地，研磨剂的目数为200～1800目。

进一步地，研磨剂为碳化硅和/或碳化硼的混合物。

进一步地，隔离剂为高岭土、碳酸钙、叶腊石、石灰石中的一种或多种；优选地，隔离剂的目数为200～1800目。

进一步地，无机润滑剂的目数为200～1800目；优选地，当金属热穿孔温度≥900℃时，无机润滑剂为氮化硼；当金属热穿孔温度＜900℃时，无机润滑剂为石墨和/或二硫化钼。

进一步地，玻璃粉在金属热穿孔温度下的粘度值为400～20000泊。

进一步地，按重量份计，金属热穿孔玻璃润滑剂包括30～270份的玻璃粉、15～90份的无机润滑剂、30～120份的研磨剂及30～270份的隔离剂；优选地，按重量份计，金属热穿孔玻璃润滑剂包括50～140份的玻璃粉、25～75份的无机润滑剂、40～80份的研磨剂及40～240份的隔离剂。

进一步地，按重量份计，金属热穿孔玻璃润滑剂还包括15～90份的填充剂，优选包括25～75份的填充剂；更优选填充剂为氧化镁、白云石、滑石、碳酸镁中的一种或多种。

进一步地，填充剂的目数为50～5000目，优选为200～1800目。

根据本发明的另一方面，还提供了一种金属热穿孔方法，包括以下步骤：将加热后的圆柱形金属棒坯送入轧辊与导板之间；使导板夹住圆柱形金属棒坯，并使圆柱形金属棒坯在轧辊的带动作用下旋转；将顶头在穿杆的推动作用下传入旋转的圆柱形金属棒坯，以将其制作为金属管；其中，在将加热后的圆柱形金属棒坯送入轧辊与导板之间的步骤之前，金属热穿孔方法还包括在加热后的圆柱形金属棒坯的表面涂覆上述金属热穿孔玻璃润滑剂的步骤。

进一步地，在加热后的圆柱形金属棒坯的表面涂覆金属热穿孔玻璃润滑剂的步骤包括：将金属热穿孔玻璃润滑剂铺展在翻转平台上，使加热后的圆柱形金属棒坯滚过翻转平台，以使金属热穿孔玻璃润滑剂粘附在其表面。

本发明提供了一种金属热穿孔玻璃润滑剂，其包括玻璃粉、无机润滑剂、研磨剂和隔离剂，其中无机润滑剂为氮化硼、石墨、二硫化钼中的一种或多种，研磨剂为莫氏硬度大于6的碳化物和/或氧化物。本发明提供的该金属热穿孔玻璃润滑剂不同于现有技术的完全玻璃态，本发明同时包含了玻璃粉无机润滑剂、研磨剂和隔离剂。该玻璃润滑剂在作用时是涂覆在加热后的圆柱形金属棒坯表面，其中玻璃粉可以在接触红热棒坯的瞬间迅速熔化，起到粘结作用，将无机润滑剂、研磨剂和隔离剂一起黏附在棒坯表面，无机润滑剂、研磨剂和隔离剂被粘稠状的玻璃液裹挟，填充于棒坯、导板和轧辊之间，既能隔离导板与棒坯的直接接触，减少磨损，又能防止打滑。因此，采用本发明提供的玻璃润滑剂有效减少了金属热穿孔过程中因红热棒坯高速旋转过程中对导板的磨损，且不会像单纯玻璃粉热熔铺展后容易引起打滑，既保障了金属热穿孔过程的顺利进行，又有效降低了因导板磨损导致的直接或间接经济损失。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了金属热穿孔过程的示意图；

图2示出了现有技术中金属热穿孔后导板的磨损情况照片；

图3至图6示出了对比例1中金属热穿孔得到的金属管道的表面照片；

图7示出了实施例1金属热穿孔方法后得到的金属管道的表面照片；

图8示出了实施例2金属热穿孔方法后得到的金属管道的表面照片；

图9示出了实施例3金属热穿孔方法后得到的金属管道的表面照片；

图10示出了实施例4金属热穿孔方法后得到的金属管道的表面照片；

图11和12示出了实施例5金属热穿孔方法后得到的金属管道的表面照片。

具体实施方式

正如背景技术部分所描述的，现有技术中金属热穿孔过程中导板磨损严重，造成大幅直接和间接经济损失。为了解决这一问题，本发明提供了一种金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，金属热穿孔玻璃润滑剂包括玻璃粉、无机润滑剂、研磨剂和隔离剂，其中无机润滑剂为氮化硼、石墨、二硫化钼中的一种或多种，研磨剂为莫氏硬度大于6的碳化物和/或氧化物。

本发明提供的该金属热穿孔玻璃润滑剂不同于现有技术的完全玻璃态，本发明同时包含了玻璃粉无机润滑剂、研磨剂和隔离剂。该玻璃润滑剂在作用时是涂覆在加热后的圆柱形金属棒坯表面，其中玻璃粉可以在接触红热棒坯的瞬间迅速熔化，起到粘结作用，将无机润滑剂、研磨剂和隔离剂一起黏附在棒坯表面，无机润滑剂、研磨剂和隔离剂被粘稠状的玻璃液裹挟，填充于棒坯、导板和轧辊之间，既能隔离导板与棒坯的直接接触，减少磨损，又能防止打滑。因此，采用本发明提供的玻璃润滑剂有效减少了金属热穿孔过程中因红热棒坯高速旋转过程中对导板的磨损，且不会像单纯玻璃粉热熔铺展后容易引起打滑，既保障了金属热穿孔过程的顺利进行，又有效降低了因导板磨损导致的直接或间接经济损失。

具体的，上述玻璃润滑剂中，玻璃粉的作用是作为高温粘结剂和润滑剂使用。红热的棒坯在接触到上述玻璃润滑剂的瞬间，玻璃粉迅速熔化并具备相当的粘性，可以将配方中的其它物质黏附在棒坯表面。玻璃可制作成粉末，性能稳定，易与其它物质均匀混合。无论是经济性、安全性还是易用性，玻璃粉都是非常好的高温粘结剂。另外，玻璃粉在高温下还具有一定的润滑性能。无机润滑剂的作用是提高润滑性，且氮化硼、石墨、二硫化钼在高温下都具有很好的润滑性能，能够降低导板摩擦力，减少磨损。莫氏硬度大于6的碳化物和/或氧化物作为研磨剂，能够起到研磨作用，与上述玻璃粉和无机润滑剂共同使用，能够在降低导板与圆柱形金属棒坯摩擦力的同时防止导板打滑。另外，隔离剂的作用是在润滑和防止打滑的组分之间形成过渡，主要起到隔离棒坯、导板与轧辊的作用，防止棒坯与二者直接接触，降低磨损概率和螺纹程度。

总之，在金属热穿孔过程中使用本发明提供的玻璃润滑剂，至少可以节省60％的导板使用量，降低导板更换频次，提高生产效率。同时还有助于改善表面螺纹，降低管坯表面修磨率和修磨程度，有助于提高生产效益。本发明产品安全环保，无污染，不可燃，而且不含任何有机组分(粘结剂)和有毒害性质的无机组分，即使接触到高热也不会散发有毒气体和异味。

在一种优选的实施方式中，上述研磨剂为碳化硅(莫氏硬度9.2)、碳化硼(莫氏硬度9.3)、氧化锆(莫氏硬度8.5)、二氧化硅(莫氏硬度7)、刚玉(莫氏硬度9.1)、六方氮化硼(莫氏硬度9.8)中的一种或多种。碳化硅、碳化硼、氧化锆、二氧化硅的硬度高，作为研磨剂能够进一步提高防止打滑的功效。出于提高防打滑作用，降低粒径过大易引起的研磨作用过剩问题的目的，优选地，研磨剂的目数为200～1800目。采用上述粒径的研磨剂能够在更好地分散在玻璃粉受热形成的玻璃液层中，同时更够更好地发挥研磨作用，防止导板打滑。

在一种优选的实施方式中，研磨剂包括碳化硅和/或碳化硼。使用该材料作为研磨剂，防打滑效果更佳。尤其是当选用二者的混合物时，效果更佳。优选地，碳化硅和碳化硼的重量比为1:4～4:1。

在一种优选的实施方式中，隔离剂为高岭土、碳酸钙、叶腊石、石灰石中的一种或多种。优选地，隔离剂的目数为200～1800目。其一，上述隔离剂可以在玻璃的作用下，形成一层胶质物质，变成薄膜，覆盖在热坯料表面，将坯料与导板和轧辊彻底隔开，不接触，就不会产生摩擦痕迹。其二，上述隔离剂质地软，即使添加量超量，有多余的也不会对管坯、导板、轧辊造成硬伤害；其三，上述隔离剂来源广泛，成本较低。

在一种优选的实施方式中，无机润滑剂的目数为200～1800目。采用该粒径范围的无级润滑剂，其能够更好地分散在玻璃液层中发挥润滑效果。优选地，当金属热穿孔温度≥900℃时，无机润滑剂为氮化硼；当金属热穿孔温度＜900℃时，无机润滑剂为石墨和/或二硫化钼。氮化硼在温度≥900℃的高温下具有更好的润滑效果，石墨和二硫化钼在温度＜900℃时也具有更好的润滑效果。

本发明可以采用现有技术中已知的玻璃粉，比如中国专利ZL201110115128.9中的玻璃粉，其属于废品再利用，产品无需经过高温熔制，相对于现有技术，能源成本降低很多。在一种优选的实施方式中，上述玻璃粉在金属热穿孔温度下的粘度值为400～20000泊。这样玻璃粉在接触红热棒坯后能够迅速融化粘附在其表面，同时又能够更均匀地铺展为一层。

在一种优选的实施方式中，按重量份计，金属热穿孔玻璃润滑剂包括30～270份的玻璃粉、15～90份的无机润滑剂、30～120份的研磨剂及30～270份的隔离剂；优选地，按重量份计，金属热穿孔玻璃润滑剂包括50～140份的玻璃粉、25～75份的无机润滑剂、40～80份的研磨剂及40～240份的隔离剂。将各成分的用量比例控制在上述范围内，能够进一步在防止打滑的基础上降低导板和金属棒坯之间的摩擦力。

在生产过程中，导板及金属棒坯表面难免有细微的缺陷，为了防止这些缺陷因导板和棒坯的相互摩擦而扩大，在一种优选的实施方式中，按重量份计，金属热穿孔玻璃润滑剂还包括15～90份的填充剂，优选包括25～75份的填充剂；更优选填充剂为氧化镁、白云石、滑石、碳酸镁中的一种或多种。选用这几种填充剂，一方面粒度小，可以轻易填充进入管坯、导板和轧辊的细小伤痕，起到抚平作用；另一方面，这些填充剂质地软，即使添加量超量，有多余的也不会对管坯、导板、轧辊造成硬伤害；此外，这些填充剂成本较低。

在一种优选的实施方式中，填充剂的目数为50～5000目，优选为200～1800目。这样填充剂能够随着玻璃液的带动更好地填充缺陷。

现有技术中，玻璃粉通常是作为钼顶头润滑剂使用，然而却很少直接将玻璃粉作用于导板、轧辊与棒坯之间的，这是由于随着穿孔时间延长，玻璃熔化越来越完全，会出现打滑现象，打滑后导板无法抱紧棒坯，管子转速降低，一旦出现，穿孔势必中止，管坯报废。然而，不同于传统金属热穿孔过程中将玻璃粉用于顶头表面的做法，本发明是在加热圆柱形金属棒坯后将玻璃润滑剂涂覆于棒坯外表面。如前文所述，上述玻璃润滑剂同时包含了玻璃粉无机润滑剂、研磨剂和隔离剂。将其涂覆在加热后的圆柱形金属棒坯表面后，玻璃粉可以在接触红热棒坯的瞬间迅速熔化，起到粘结作用，将无机润滑剂、研磨剂和隔离剂一起黏附在棒坯表面，无机润滑剂、研磨剂和隔离剂被粘稠状的玻璃液裹挟，填充于棒坯、导板和轧辊之间，既能隔离导板与棒坯的直接接触，减少磨损，又能防止打滑。因此，采用本发明提供的金属热穿孔方法有效减少了金属热穿孔过程中因红热棒坯高速旋转过程中对导板的磨损，且不会像单纯玻璃粉热熔铺展后容易引起打滑，既保障了金属热穿孔过程的顺利进行，又有效降低了因导板磨损导致的直接或间接经济损失。

在一种优选的实施方式中，在加热后的圆柱形金属棒坯的表面涂覆金属热穿孔玻璃润滑剂的步骤包括：将金属热穿孔玻璃润滑剂铺展在翻转平台上，使加热后的圆柱形金属棒坯滚过翻转平台，以使金属热穿孔玻璃润滑剂粘附在其表面。这样，红热的棒坯滚过平台，本发明产品就会顺势黏附在棒坯表面，继而被带入到导板、轧辊与棒坯之间的缝隙，完成施加，并能够更均匀地将玻璃润滑剂涂在棒坯表面。

本发明适用多种金属热穿孔，优选的温度区间：750～1300℃。适用金属优选为钛、钛合金、不锈钢、高温合金等涉及热穿孔工艺的金属。本发明玻璃润滑剂不仅适用于坯料长度1200mm以下者，还能够适用于坯料长度1200mm以上者，做到润滑且不打滑。

以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。

以下实施例中的玻璃粉成分，按照重量百分计，如下：SiO₂、61％；Al₂O₃、12％；CaO、23.5％；MgO、3％；Na₂O、0.5％。

实施例1

使用条件，在不锈钢热穿孔工艺中，坯料加热温度1220℃，坯料尺寸Φ120×2200。穿孔工序如下：将玻璃润滑剂铺展在翻转平台上，使加热后的圆柱形金属棒坯滚过翻转平台，以使玻璃润滑剂粘附在其表面；将表面粘附玻璃润滑剂的圆柱形金属棒坯送入轧辊与导板之间，使导板夹住圆柱形金属棒坯，并使圆柱形金属棒坯在轧辊的带动作用下旋转；将顶头在穿杆的推动作用下传入旋转的圆柱形金属棒坯，以将其制作为金属管。

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1340目；

上述玻璃润滑剂在工作温度下的粘度值为5000泊。

结果：24小时不停机工作，导板更换次数由原来的最少36块，降低至13块。螺纹高度差(有螺纹位置的最低点和没有螺纹位置的高度差)，由0.35mm左右降至0.1mm左右，金属管道的表面照片见图7。以前抛光次数3-4次，现在需抛光一次。

实施例2

使用条件，在镍基合金热穿孔工艺中，坯料加热温度1120℃，坯料尺寸Φ1100×2200。穿孔工序同实施例1。

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1000目；

结果：镍基合金最费导板，24小时不停机工作，导板更换次数由原来的最少47块，降低至16块。螺纹高度差(有螺纹位置的最低点和没有螺纹位置的高度差)，由0.5mm左右降至0.15mm左右，金属管道的表面照片见图8。以前抛光次数4-5次，现在1-2次即可完成。

实施例3

使用条件，在钛合金热穿孔工艺中，坯料加热温度880℃，坯料尺寸Φ750×1500。穿孔工序同实施例1。

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1000目；

结果：钛合金对导板的磨损不是很严重，24小时不停机工作，导板更换次数由原来的最少23块，降低至14块；螺纹高度差(有螺纹位置的最低点和没有螺纹位置的高度差)，由0.25mm左右降至0.08mm左右，金属管道的表面照片见图9。以前抛光次数至少2次，现在1次，甚至不用抛光。

实施例4

使用条件，在不锈钢热穿孔工艺中，坯料加热温度1220℃，坯料尺寸Φ120×2200。穿孔工序同实施例1。

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1340目；

	隔离剂	玻璃粉	研磨剂	无机润滑剂
					材料	叶腊石	玻璃粉	二氧化锆	氮化硼
组成(g)	270	30	120	15

结果：24小时不停机工作，导板更换次数由原来的最少36块，降低至28块。螺纹肉眼可见变浅，金属管道的表面照片见图10。说明玻璃粉与无机润滑剂用量偏少的时候，本产品的有一定的效果，但是不显著。

实施例5

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1340目；

	隔离剂	玻璃粉	研磨剂	无机润滑剂
					材料	叶腊石	玻璃粉	二氧化锆	氮化硼
组成(g)	30	270	30	90

结果：管坯表面，没有螺纹及其他缺陷(图12)。但是由于玻璃粉与氮化硼等起润滑作用的比例偏高，穿孔到最后阶段会出现打滑现象，导致管子后端形状不规整(如图11)，需要切掉(如图12)。

实施例6

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1340目；

	隔离剂	玻璃粉	研磨剂	填充剂	无机润滑剂
						材料	石灰石	玻璃粉	碳化硅	滑石	氮化硼
组成(g)	40	50	40	25	25

结果：24小时不停机工作，导板更换次数由原来的最少36块，降低至11块。螺纹高度差0.06mm左右。不需要抛光。

实施例7

玻璃润滑剂配方如下表，粒径400-1340目；

	隔离剂	玻璃粉	研磨剂	填充剂	无机润滑剂
						材料	石灰石	玻璃粉	碳化硅	滑石	氮化硼
组成(g)	240	140	80	75	75

对比例1至4

对比例1至4分别与实施例1至4不同之处在于，热穿孔过程中不使用玻璃润滑剂。

结果：对比例1管材表面一直存在丝状勒痕(图3)，对比例2管材表面一直存在带状螺旋纹(图4)，对比例3和4管材表面存在其它缺陷(图5和图6)，都需经过多次打磨才能出厂，工序步骤多，生产效率低还影响成品率。

经过现场实验验证，使用本发明的玻璃润滑剂进行金属热穿孔，导板更换率降低，尤其不锈钢与镍基合金，降低60％以上。且由图3、8和图4、10对比可知，螺纹修磨率和修磨程度也随之降低。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，按重量份计，所述金属热穿孔玻璃润滑剂包括30~270份的玻璃粉、15~90份的无机润滑剂、30~120份的研磨剂和30~270份的隔离剂，其中所述无机润滑剂为氮化硼、石墨、二硫化钼中的一种或多种，所述研磨剂为莫氏硬度大于6的碳化物和/或氧化物，所述研磨剂为碳化硅、碳化硼、氧化锆、二氧化硅、刚玉中的一种或多种，所述隔离剂为高岭土、碳酸钙、叶腊石、石灰石中的一种或多种。

2.根据权利要求1所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述研磨剂的目数为200~1800目。

3.根据权利要求2所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述研磨剂包括所述碳化硅和/或所述碳化硼。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述隔离剂的目数为200~1800目。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述无机润滑剂的目数为200~1800目。

6.根据权利要求5所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，当金属热穿孔温度≥900℃时，所述无机润滑剂为所述氮化硼；当金属热穿孔温度＜900℃时，所述无机润滑剂为所述石墨和/或所述二硫化钼。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述玻璃粉在金属热穿孔温度下的粘度值为400~20000泊。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，按重量份计，所述金属热穿孔玻璃润滑剂包括50~140份的所述玻璃粉、25~75份的所述无机润滑剂、40~80份的所述研磨剂及40~240份的所述隔离剂。

9.根据权利要求8所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，按重量份计，所述金属热穿孔玻璃润滑剂还包括15~90份的填充剂。

10.根据权利要求9所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，按重量份计，所述金属热穿孔玻璃润滑剂包括25~75份的所述填充剂。

11.根据权利要求9所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述填充剂为氧化镁、白云石、滑石、碳酸镁中的一种或多种。

12.根据权利要求11所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述填充剂的目数为50~5000目。

13.根据权利要求11所述的金属热穿孔玻璃润滑剂，其特征在于，所述填充剂的目数为200~1800目。

14.一种金属热穿孔方法，包括以下步骤：

将加热后的圆柱形金属棒坯送入轧辊与导板之间；

使所述导板夹住所述圆柱形金属棒坯，并使所述圆柱形金属棒坯在所述轧辊的带动作用下旋转；

将顶头在穿杆的推动作用下传入旋转的所述圆柱形金属棒坯，以将其制作为金属管；

其特征在于，

在将加热后的所述圆柱形金属棒坯送入所述轧辊与所述导板之间的步骤之前，所述金属热穿孔方法还包括在加热后的所述圆柱形金属棒坯的表面涂覆权利要求1至13中任一项所述的金属热穿孔玻璃润滑剂的步骤。

15.根据权利要求14所述的金属热穿孔方法，其特征在于，在加热后的所述圆柱形金属棒坯的表面涂覆所述金属热穿孔玻璃润滑剂的步骤包括：

将所述金属热穿孔玻璃润滑剂铺展在翻转平台上，使加热后的所述圆柱形金属棒坯滚过所述翻转平台，以使所述金属热穿孔玻璃润滑剂粘附在其表面。