CN112648354A - 箱体总成及发动机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种箱体总成及发动机，包括箱体和油封，所述油封固定设置于箱体的油封座，所述油封与油封座之间设置有防止油封轴向窜动的的防退机构；通过在所述油封座与油封之间设置防退机构，从而提高了油封与油封座配合的牢固性、密封性；通过将所述箱体总成装配于发动机上，提高了对箱体内润滑油的密封性，避免润滑油外漏而损坏发动机，从而提高了发动机的可靠性、安全性。

Description

箱体总成及发动机

技术领域

本发明涉及发动机领域，特别涉及一种箱体总成及发动机。

背景技术

油封主要用于对发动机箱体轴承座端起到密封作用，避免发动机内的润滑油外漏而导致润滑不足，从而损坏发动机；目前，油封安装在油封座内，通过油封与油封座之间的过盈配合，从而起到密封的作用，过盈量一般为0.2-0.5mm，而由于油封的橡胶种类(收缩率)、润滑油种类、润滑油添加剂、旋转转速、轴表面粗糙度、轴的振动量、偏心量以及温度都会对油封的密封性产生影响，在进行油封材料选用和过盈量设计时需要综合考虑这些因素，降低了工作效率，其密封的可靠性较差；同时，当曲轴箱内的压力较高时，无法保证密封的可靠性，严重情况下油封甚至会移位导致润滑油泄露损坏发动机，发生安全事故。

因此，为了解决上述问题，需一种箱体总成，不仅能提高装配时的工作效率，还能承受较高的压力从而提高了油封的密封性，进而提高发动机的可靠性、安全性。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种箱体总成，不仅能提高装配时的工作效率，还能承受较高的压力从而提高了油封的密封性，进而提高发动机的可靠性、安全性。

本发明的一种箱体总成，包括箱体和油封，所述油封固定设置于箱体的油封座，所述油封与油封座之间设置有防止油封轴向窜动的的防退机构；通过在所述油封与油封座之间设置防退机构，能增加油封与油封座之间配合的牢固性、密封性，从而避免因油封窜动，而导致油封密封不严。

进一步，所述防退机构包括油封座的内圆面上设置的至少一个防退槽和油封的外圆面上设置的防退凸起，所述防退凸起与防退槽相适配；通过采用防退槽与防退凸起配合进行限位，不仅能使得限位牢固，从而避免油封安装在油封安装座后发生窜动，还便于加工制造，从而降低加工成本。

进一步，所述防退槽为设置于油封座的环形凹槽；通过设置为环形凹槽，不仅便于加工制造，从而提高加工效率，还能节约制造成本，同时还能增强对防退凸起的限位，从而提高油封的密封性。

进一步，所述环形凹槽的截面形状为“V”形；采用“V”形的环形凹槽不仅便于油封的装配拆卸，还能便于加工，还能减少环形凹槽的加工量，从而节省了加工时间，提高了加工效率。

进一步，所述环形凹槽的“V”形夹角为85°-95°；通过设置合理的夹角α，不仅能提高与防退凸起配合时的密封性、牢固性，还能便于加工。

进一步，所述环形凹槽的最大直径与油封座的直径比值为1.01-1.03；通过设置合理的直径比值能增加结构紧凑性，避免因比值过小而降低环形凹槽与油封连接的牢固性，避免因比值过大而导致加工浪费、降低环形凹槽的结构强度。

进一步，所述环形凹槽为多个，沿油封座轴向依次设置于油封座上；通过设置多个环形凹槽与防退凸起配合，从而增加了油封与油封座之间的稳固性、密封性。

进一步，所述环形凹槽的相邻间距与环形凹槽的最大宽度比值为1.8-2.2；设置合理的比值，不仅能增加油封座与油封之间连接的牢固性、密封性，还便于加工。

进一步，所述防退凸起为弧形凸起；通过将所述防退凸起设置为弧形凸起，通过所述弧形凸起于“V”形的环形凹槽之间的配合，能提高所述弧形凸起与环形凹槽之间配合的牢固性和密封性。

本发明还公开了一种发动机，所述发动机上安装有所述箱体总成；通过装配该箱体总成，油封沿油封座轴向能承受高达1.6-1.7MPa的压力不会发生移动，能避免因油封发生窜动而导致箱体内的润滑油外漏损坏发动机(润滑油外漏会导致箱体内的零部件润滑不足导致连杆断裂、箱体损坏等故障)，从而提高发动机的可靠性、安全性。

本发明的有益效果：本发明的一种箱体总成及发动机，通过在所述油封座与油封之间设置防退机构，从而提高了油封与油封座配合的牢固性、密封性；通过将所述箱体总成装配于发动机上，提高了对箱体内润滑油的密封性，避免润滑油外漏而损坏发动机，从而提高了发动机的可靠性、安全性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明图1中Ⅰ处的放大示意图；

图3为本发明图1中Ⅱ处的放大示意图；

图4为本发明图1中Ⅲ处的放大示意图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图，图2为本发明图1中Ⅰ处的放大示意图，图3为本发明图1中Ⅱ处的放大示意图，图4为本发明图1中Ⅲ处的放大示意图，如图所示，本实施例中的一种箱体总成，包括箱体1和油封2，所述油封2固定设置于箱体的油封座11，所述油封2与油封座11之间设置有防止油封轴向窜动的的防退机构；通过在所述油封2与油封座11之间设置防退机构，能增加油封与油封座之间配合的牢固性、密封性，从而避免因油封窜动，而导致油封密封不严；所述箱体的油封座11的结构、功能均为现有技术，在此不再赘述，所述油封2与油封座11之间通常采用过盈配合，在此不再赘述；所述防退机构可以为在油封座上设置限位件、限位结构或其它具有对油封沿油封座轴向对油封进行限位功能的构件总成，还可以通过在所述油封座和油封上均设置限位结构，通过所述油封座上的限位机构与油封上的限位结构相配合从而起到限位作用；所述箱体为发动机的曲轴箱体，当然还可为变速箱体、电机箱体或其它具有输出轴的箱体，在此不再赘述。

本实施例中，所述防退机构包括油封座的内圆面上设置的至少一个防退槽12和油封的外圆面上设置的防退凸起201，所述防退凸起201与防退槽12相适配；通过采用防退槽与防退凸起配合进行限位，不仅能使得限位牢固，从而避免油封安装在油封安装座后发生窜动，还便于加工制造，从而降低加工成本；通过将所述防退槽12开设于油封座的内圆面，将所述防退凸起201设置于油封的外圆面上，在防退凸起201安装于防退槽12内时，所述防退槽12不会发生变形，从而能提高防退凸起201与防退槽12之间配合的紧密性、牢固性，避免因将防退槽12设置于油封2上变形而导致配合不牢固，所述油封座的内圆面为油封座沿油封座径向方向靠近油封座轴线一侧的侧面，所述油封的外圆面为沿油封的径向方向远离油封轴线的侧面；同时，由于设置防退槽12与防退凸起201配合，还提高了油封装配时的装配效率；所述至少一个防退槽12也就说防退槽可为一个或多个，所述防退凸起201与防退槽12相适配指的是所述防退凸起沿油封座的径向方向抵紧于防退槽上，并且所述防退凸起的数量与防退槽的数量相同；所述防退槽12可以为环形凹槽、螺旋形凹槽或其它形式的凹槽，在此不再赘述；所述油封座的轴向、径向均为现有技术中的常规设定，在此不再赘述。

本实施例中，所述防退槽12为设置于油封座的环形凹槽12；通过设置为环形凹槽，不仅便于加工制造，从而提高加工效率，还能节约制造成本，同时还能增强对防退凸起的限位，从而提高油封的密封性；所述环形凹槽沿油封座轴向远离箱体一侧开设于油封座内，从而便于对环形凹槽的加工；所述环形凹槽12的截面形状可以为“V”形、“U”形、弧形或其它形状结构，在此不再赘述，所述截面为油封座轴线所在平面。

本实施例中，所述环形凹槽12的截面形状为“V”形；采用“V”形的环形凹槽12不仅便于油封2的装配拆卸，还能便于加工，还能减少环形凹槽12的加工量，从而节省了加工时间，提高了加工效率；所述“V”形的环形凹槽12包括凹槽侧面Ⅰ121和凹槽侧面Ⅱ122，所述凹槽侧面Ⅰ121、凹槽侧面Ⅱ122分别与油封座的相邻面间的角度相同设置，以使得所述防退凸起安装于“V”形的环形槽中时，所述防退凸起201沿油封座的径向方向抵紧于凹槽侧面Ⅰ121和凹槽侧面Ⅱ122上，所述凹槽侧面Ⅰ121、凹槽侧面Ⅱ122不仅具有沿油封座径向对防退凸起的径向反作用力，从而保证防退凸起201与环形凹槽12之间的密封性，还具有沿油封座轴向的相向的轴向反作用力，由于所述凹槽侧面Ⅰ121、凹槽侧面Ⅱ122分别与油封座的相邻面间的角度相同设置，使得所述凹槽侧面Ⅰ121和凹槽侧面Ⅱ122对防退凸起201产生的轴向反作用力大小相等，方向相反而抵消，从而避免油封受到沿油封座的轴向力而降低油封的稳固性。所述凹槽侧面Ⅰ、凹槽侧面Ⅱ与油封座通过圆弧123过渡，当然还可采用其它形式的弧面过渡，这里采用圆弧过渡能避免油封座与凹槽侧面Ⅰ、凹槽侧面Ⅱ连接处的尖角损伤油封。

本实施例中，所述环形凹槽的“V”形夹角α为85°-95°；通过设置合理的夹角α，不仅能提高与防退凸起配合时的密封性、牢固性，还能便于加工；当夹角过大、过小均会降低环形凹槽与防退凸起之间的密封性、牢固性；所述“V”形的环形凹槽的夹角α指的是凹槽侧面Ⅰ121、凹槽侧面Ⅱ122之间的夹角，这里优选角度α为90°，当然还可在85°-95°中选择，在此不再赘述。

本实施例中，所述环形凹槽的最大直径D2与油封座的直径D1比值为1.01-1.03；通过设置合理的直径比值能增加结构紧凑性，避免因比值过小而降低环形凹槽与油封连接的牢固性，避免因比值过大而导致加工浪费、降低环形凹槽的结构强度；这里选择环形凹槽的最大直径D2与油封座的直径D1比值为1.016，由于油封座的直径D1为62mm，可得环形凹槽的最大直径D2为63mm；当然，还可选择1.01-1.03范围内的其它比值，在此不再赘述。

本实施例中，所述环形凹槽12为多个，沿油封座轴向依次设置于油封座上；通过设置多个环形凹槽12与防退凸起201配合，从而增加了油封2与油封座11之间的稳固性、密封性；所述环形凹槽12有三个，这里采用三个环形凹槽沿油封座轴向依次设置，当然还也可采用一个或多个，可根据具体需求设置，在此不再赘述，这里采用三个不仅能保证油封与油封座间的密封性、稳固性，还能减少机加工序，降低加工成本。

本实施例中，所述环形凹槽的相邻间距L2与环形凹槽的最大宽度L1比值为1.8-2.2；设置合理的比值，不仅能增加油封座与油封之间连接的牢固性、密封性，还便于加工；这里将所述环形凹槽的相邻间距与环形凹槽的最大宽度比值选择为2，将所述环形凹槽的最大宽度L2设置为1mm，可得环形凹槽的相邻间距为2mm，当然，所述环形凹槽的最大宽度还可根据实际需求设置为其它数值，从而得到环形凹槽的相邻间距L1，所述环形凹槽的相邻间距L1与环形凹槽的最大宽度L2比值还可在1.8-2.2的范围内选择，在此不再赘述。

本实施例中，所述防退凸起201为弧形凸起201；通过将所述防退凸起设置为弧形凸起，通过所述弧形凸起于“V”形的环形凹槽之间的配合，能提高所述弧形凸起与环形凹槽之间配合的牢固性和密封性，当然所述防退凸起还可为“V”形凸起、矩形凸起或其它形状的凸起，在此不再赘述。

所述箱体的另一端还设置有与油封座同轴的油封座Ⅰ13，所述油封座Ⅰ上安装有油封3，所述油封座Ⅰ设置有与环形凹槽12结构相似的环形凹槽Ⅰ14，所述油封Ⅰ3与油封2结构相似，所述结构相似指的是结构形状相同，所述油封座的直径与油封座Ⅰ的直径不同，当然也可采用相同设置，可根据具体需求选择，在此不再赘述；这里油封座Ⅰ的直径D3为35mm，选择环形凹槽Ⅰ的最大直径D4与油封座Ⅰ的直径D3比值为1.029，可得到环形凹槽Ⅱ的最大直径D4为36mm，当然，还可选择1.01-1.03范围内的其它比值，在此不再赘述；所述环形凹槽Ⅰ的数量、角度间距均与环形凹槽相同设置，便于加工制造，所述油封Ⅰ上设置有用于与环形凹槽Ⅰ相适配的弧形凸起Ⅰ，通过所述弧形凸起Ⅰ与环形凹槽Ⅰ相适配并沿油封座Ⅰ轴线的径向抵紧于油封座，从而起到密封的作用。

本发明的一种发动机，所述发动机上安装有所述箱体总成；通过装配该箱体总成，油封沿油封座轴向能承受高达1.6-1.7MPa的压力不会发生移动，能避免因油封发生窜动而导致箱体内的润滑油外漏损坏发动机(润滑油外漏会导致箱体内的零部件润滑不足导致连杆断裂、箱体损坏等故障)，从而提高发动机的可靠性、安全性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种箱体总成，其特征在于：包括箱体和油封，所述油封固定设置于箱体的油封座，所述油封与油封座之间设置有防止油封轴向窜动的的防退机构。

2.根据权利要求1所述的箱体总成,其特征在于：所述防退机构包括油封座的内圆面上设置的至少一个防退槽和油封的外圆面上设置的防退凸起，所述防退凸起与防退槽相适配。

3.根据权利要求2所述的箱体总成,其特征在于：所述防退槽为设置于油封座的环形凹槽。

4.根据权利要求3所述的箱体总成,其特征在于：所述环形凹槽的截面形状为“V”形。

5.根据权利要求4所述的箱体总成,其特征在于：所述环形凹槽的“V”形夹角为85°-95°。

6.根据权利要求4所述的箱体总成,其特征在于：所述环形凹槽的最大直径与油封座的直径比值为1.01-1.03。

7.根据权利要求4所述的箱体总成,其特征在于：所述环形凹槽为多个，沿油封座轴向依次设置于油封座上。

8.根据权利要求7所述的箱体总成,其特征在于：所述环形凹槽的相邻间距与环形凹槽的最大宽度比值为1.8-2.2。

9.根据权利要求2所述的箱体总成,其特征在于：所述防退凸起为弧形凸起。

10.一种发动机，其特征在于：所述发动机上安装有权利要求1至权利要求9任一权利要求所述箱体总成。

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