CN112642865A - 超长铜管自动拉伸机组 - Google Patents

Abstract

本发明提供了超长铜管自动拉伸机组，以解决现有技术中拉伸机组长度过长，占用面积过大，不便于布局，生产过程自动化程度低，工作效率低的问题；其解决技术问题的技术方案包括平行分布的第一拉伸机组和第二拉伸机组，第一拉伸机组包括第一送料架以及第一出料架，第二拉伸机组包括第二送料架以及第二出料架，第一出料架和第二送料架并排分布，第一出料架与第二送料架之间设有转料机构，用于将第一出料架上的工件转移到第二送料架上，第二送料架与第二出料架之间设有切断机构，用于第二拉伸机组拉伸过程中定长切断；本发明结构布局紧凑，多次拉伸有机结合，各机构之间动作采用自动化控制，减少了占地面积，提高了生产效率以及产品质量。

Description

超长铜管自动拉伸机组

技术领域

本发明涉及铜管加工技术领域，尤其是超长铜管自动拉伸机组。

背景技术

在管材生产过程中，一般会先生产出粗而短的管材缩短生产管坯的工序，再使用拉伸机拉拔管材，生产出细而长的管材，管材的长度便会大大延长，而且在实际生产中，为了保证产出质量以及成品率，管件的拉伸不可能一次到位，经常需要至少两次的拉伸，管件毛坯的长度虽说较短，但是也可能达到八米左右，长的甚至可达到十几米，这就导致在经过两侧拉伸后长度变得更长，甚至可达到几十米，这也就需要相应长度的产线来适应管材的生产。

为了满足上述生产要求，一次拉伸的产线长度就可达到几十米的长度，如果多次拉伸之间分开进行，过程中的物料转移等也非常繁琐，困难，同时容易造成管材的变形以及需要更大的工厂面积。

因此如何可以很好的减少管材产线的占地面积，同时在生产过程中减少管材在转移过程中的变形，如何提高转送效率，以及如何整合管材的生产工序，提高管材的生产效率以及质量，对于管材生产来说是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供超长铜管自动拉伸机组，以解决现有技术中拉伸机组长度过长，占用面积过大，不便于布局，生产过程自动化程度低，工作效率低的问题。

本发明提供了超长铜管自动拉伸机组，其解决技术问题的技术方案包括平行分布的第一拉伸机组和第二拉伸机组，所述的第一拉伸机组包括第一送料架以及第一出料架，第二拉伸机组包括第二送料架以及第二出料架，所述的第一出料架和第二送料架并排分布，第一出料架与第二送料架之间设有转料机构，用于将第一出料架上的工件转移到第二送料架上，所述的第二送料架以及第二出料架之间设有切断机构，用于第二拉伸机组拉伸过程中定长切断。

优选的，还包括与第一送料架并排贴合放置的储料架，所述的储料架与第一送料架上依次设有第一拨料装置、第二拨料装置以及第三拨料装置，用于将储料架上的物料经过拨动移送至第一送料架上。

优选的，所述的第一送料架的一侧设有临时存料架，用于临时存储不符合拉伸要求的管件；所述的第一送料架上设有第四拨料装置，用于将第一送料架上的管件送入临时存料架。

优选的，所述的第一拨料装置与第二拨料装置之间设有托轮组件，所述的储料架以及第一送料架的端头设有与托轮组件对应的制头机构，用于向坯料管件一端内部插入芯轴进行制头。

优选的，所述的第一送料架上设有与第一出料架位置相对应的夹送轮组件，所述的夹送轮组件包括下托轮和上压轮，用于夹持工件向第一出料架方向输送拉伸。

优选的，所述的第一出料架朝向第一送料架的端头设有第一模组，所述的第一模组包括模座以及安装在模座上的固定模板和活动模板，所述的固定模板上设有第一拉伸模，活动模板上安装有扒皮模，第一拉伸模与扒皮模的轴线位于同一直线上，所述的固定模板上安装有用于驱动活动模板移动的液压缸，所述的第一出料架上还设有可沿第一出料架滑动的拉伸小车，所述拉伸小车夹持依次穿过第一拉伸模、扒皮模后的工件进行拉伸。

优选的，所述的转料机构包括多个跨设在第一出料架和第二送料架上的转料轨道，每个转料轨道上均设有一个转料滑块，每个转料滑块的下方设有至少一个夹料组件，用于夹取第一出料架上经第一次拉伸后的管件，所述的多个转料滑块经连接件连接形成转料架，所述的第一出料架的一侧设有驱动装置，所述的驱动装置可驱动转料架在第一出料架和第二送料架之间往复滑动。

优选的，所述的第二送料架上设有支撑组件，所述的第二送料架的上方设有夹送轮组件，配合支撑组件向第二出料架方向输送工件。

优选的，所述的切断机构与第二送料架之间设有第二模组，所述的第二模组包括安装板以及安装在安装板上的第二拉伸模，用于管件的第二次拉伸；所述的切断机构包括可跨设在第二出料架两侧的机架，所述的机架上设有可上下滑动的锯切组件，用于对第二次拉伸后的管件进行定长切断；所述的第二出料架上设有拉伸小车，用于夹持管件进行第二次拉伸。

优选的，所述的第二出料架上设有多个沿第二出料架长度方向分布的支撑滚轮，所述的支撑滚轮通过气缸控制，所述的每个支撑滚轮可单独上下伸缩，用于对第二次拉伸过程中的管件进行支撑；所述多个支撑滚轮可同时转动，用于辅助管件下料；所述的第二出料架上设有传感器，用于感应拉伸小车的位置并发出信号通过电控系统控制锯切组件动作。

本发明通过设计了两个拉伸机组，并采用了互相平行的结构布置，在进行布局时，可以减少设备的占地面积，此外在第二次拉伸时，附带由定长切断机构，可以进一步的减少第二出料架的长度，减少占地面积；两个拉伸机组间上料以及转料过程均采用自动化控制，一次拉伸以及二次拉伸有机的整合为一体，可以有效提高生产效率，在上料过程中，通过储料架与第一送料架之间采用拨料装置转移，可有效避免工件在转移过程中的变形，在第一次拉伸过程中，采用拉伸模与扒皮模一体结构，同时通过二者的结构设计，可以很好的减少制头长度，节约管材。

综上所述，运用本发明的技术方案，至少具有如下的有益效果：

1、两个拉伸机组的布置方式，上料以及转料方便，减少占地面积，提高生产效率；

2、集成了拉伸切断一体的机构，可适应不同长度的成品需求，同时可以减少设备占用面积；

3、通过设计了整体上料储料以及分料的储料架以及第一送料架，可以减少车间天车等辅助设备的占用率；

4、设计了拉伸扒皮一体的结构，可以减少制头长度，避免原料浪费，提高扒皮过程的排屑效果；

5、转料机构侧边转移，通过自动化控制，方便物料转移，同时可以减少工件的变形。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明拉伸机组整体布局示意图；

图2是本发明储料架和第一送料架俯视示意图；

图3是本发明图2中B向视图；

图4是本发明第一模组结构俯视图；

图5是本发明转料机构结构；

图6是本发明第二模组与切断机构结构图；

图7是本发明拉伸小车结构图。

图中：

1-第一拉伸机组；101-第一送料架；102-第一出料架；103-第一拨料装置；104-第二拨料装置；105-第三拨料装置；106-临时存料架；107-第四拨料装置108-第一模组；1081-第一拉伸模；1082-扒皮模；1083-液压缸；

2-第二拉伸机组；201-第二送料架；202-第二出料架；203-第二模组；2031-第二拉伸模；

3-转料机构，301-转料轨道，302-转料滑块，303-伺服电机，304-夹料组件；

4-切断机构，401-机架，402-锯切组件；

5-储料架；

6-拉伸小车；601-夹爪；602-滑块。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

由附图1-7可知，本发明包括平行分布的第一拉伸机组1和第二拉伸机组2，所述的第一拉伸机组1包括第一送料架101以及第一出料架102，第二拉伸机组2包括第二送料架201以及第二出料架202，所述的第一出料架102和第二送料架201并排分布，第一出料架102与第二送料架201之间设有转料机构3，用于将第一出料架102上的工件转移到第二送料架201上，所述的第二送料架201以及第二出料架202之间设有切断机构4，用于第二拉伸机组2拉伸过程中定长切断；本发明通过将两个拉伸机组平行设置，如附图1所示，在具体布局时，第一送料架101以及第一出料架102在同一直线上，用于完成第一次拉伸，第一出料架102和第二送料架201并排布置，这样便于第一出料架102上经过第一次拉伸后的工件转移至第二送料架201上，实现工件的侧边上料，并通过转料机构3进行第一出料架102与第二送料架201之间工件的转移；转移后的工件在第二送料架201以及第二出料架202之间进行第二次拉伸，此外由于管件经过第一次拉伸后，长度相对坯料长度变长，此时如果在第二次拉伸过程种，管件长度会进一步变长，此时如果不进行切断处理，生产线的长度将会变得很长，占用大量的车间面积，同时也不便于管件的后续工序，通过在第二送料架201以及第二出料架202之间设计切断机构，对经过第二次拉伸后的工件进行定长切断，可以有效的减少第二出料架202的长度，减少占地面积，便于车间设备布局，同时管件的切割长度可以根据需要设定，自动化程度高，本发明通过设计了的两个拉伸机组之间紧凑布置关系，实现了同一管件两次拉伸过程的自动化转送，提高了工作效率，同时该布置方式，可以有效的减少整个产线的占地面积。

本发明种还包括与第一送料架101并排贴合放置的储料架5，所述的储料架5与第一送料架101上依次设有第一拨料装置103、第二拨料装置104以及第三拨料装置105，用于将储料架5上的物料经过拨动移送至第一送料架101上，储料架5用作管件坯料的存储，在具体生产时，通过天车或吊车等辅助设备将待加工的坯料堆放在储料架5上，作为生产备用，在使用时，通过多个拨料装置将储料架5上的坯料逐个地转移到第一送料架101上，进行第一次拉伸加工，这样的结构设计减少了对车间天车的占用率，一次上料可满足长时间的拉伸需求，提高了工作效率。

本发明的其中一个实施例为，由于在生产过程中，在拉伸前需要对坯料进行质检，通过在第一送料架101的一侧设有临时存料架106，用于临时存储不符合拉伸要求的管件；所述的第一送料架101上设有第四拨料装置107，用于将第一送料架101上的管件送入临时存料架106，对于达不到质检要求的管件，集中处理，避免造成残次品，同时避免不合格管件无处存放影响工作效率。

在管件拉伸前，一般要对管件进行制头，本发明在第一拨料装置103与第二拨料装置104之间设有托轮组件，所述的储料架5以及第一送料架101的端头设有与托轮组件对应的制头机构，用于向坯料管件一端内部插入芯轴进行制头，在储料架5和第一料架101的拉伸工位之间增设制头工位，可以实现整体设备的紧凑性。

为了实现第一送料架101上第一次拉伸的进行，在第一送料架101上设有与第一出料架102位置相对应的夹送轮组件，所述的夹送轮组件包括下托轮和上压轮，用于夹持工件向第一出料架102方向输送拉伸，下拖轮支撑管件，并在第一料架102的下方设计有用于驱动下拖轮转动的电机(图中未标出)，提供管件输送的动力。

为了更好的实现管件的质量以及提高生产效率，在第一出料架102朝向第一送料架101的端头设有第一模组108，所述的第一模组108包括模座以及安装在模座上的固定模板和活动模板，所述的固定模板上设有第一拉伸模1081，活动模板上安装有扒皮模1082，第一拉伸模1081与扒皮模1082的轴线位于同一直线上，所述的固定模板上安装有用于驱动活动模板移动的液压缸1083，所述的第一出料架102上还设有可沿第一出料架102滑动的拉伸小车6，所述拉伸小车6夹持依次穿过第一拉伸模1081、扒皮模1082后的工件进行拉伸，通过第一拉伸模1081、扒皮模1082的位置设计，可以使管件在拉伸的同时进行扒皮处理，同时设计了可活动的扒皮模1082结构，通过液压缸1083控制扒皮模1082沿拉伸方向的运动，初始状态时，第一拉伸模1081和扒皮模1082贴合布置，管件依次穿过第一拉伸模1081、扒皮模1082后与拉伸小车6连接，可以减少夹持过程所需的管件头头部长度，减少制头占用管长，在拉伸时，液压缸1083在电控系统作用下，会跟随拉伸小车6移动一定距离，使第一拉伸模1081和扒皮模1082产生一定距离，作为管件扒皮处理的废料排出空间，可以有效的缩短管件的制头长度以及保证良好的排屑效果。

如附图5所示；转料机构3包括多个跨设在第一出料架102和第二送料架201上的转料轨道301，每个转料轨道301上均设有一个转料滑块302，每个转料滑块302的下方设有至少一个夹料组件，用于夹取第一出料架102上经第一次拉伸后的管件，所述的多个转料滑块302经连接件连接形成转料架，所述的第一出料架102的一侧设有驱动装置，所述的驱动装置可驱动转料架在第一出料架102和第二送料架201之间往复滑动；转料滑块302通过链条或者其他可进行往复移动的机构进行驱动，通过伺服电机303驱动，在转料滑块302的下部设有夹料组件304，夹料组件304可通过气缸控制上下移动以及松开和夹紧，实现对第一出料架102上经第一次拉伸后的工件的夹取，然后进行转移，其中通过滑动气缸305控制上下移动，夹紧气缸306控制夹料组件304松开及夹紧。

通过上述的转料机3将工件转送至第二送料架201上的支撑组件，所述的第二送料架201的上方设有夹送轮组件，配合支撑组件向第二出料架202方向输送工件。

本发明中第二模组203设置在切断机构4与第二送料架201之间，所述的第二模组203包括安装板以及安装在安装板上的第二拉伸模2031，用于管件的第二次拉伸；切断机构4包括可跨设在第二出料架202两侧的机架401，所述的机架401上设有可上下滑动的锯切组件402，用于对第二次拉伸后的管件进行定长切断；所述的第二出料架202上设有拉伸小车6，用于夹持管件进行第二次拉伸；锯切组件402的上下移动通过气缸控制，在第二出料架202的尾端设有用于感应拉伸小车6位置的传感器(图中未标出)，传感器可发出信号至电控系统，控制锯切组件402以及拉伸小车的动作，实现自动化控制，本发明中锯切组件402中所使用的切割工具为锯片，锯片通过电机驱动进行转动，提供切割力。

用于管件经过第二次拉伸后，直径一般较小，为了减少拉伸过程中管件的变形，在第二出料架202上设有多个沿第二出料架202长度方向分布的支撑滚轮，所述的支撑滚轮通过气缸控制，所述的每个支撑滚轮可单独上下伸缩，用于对第二次拉伸过程中的管件进行支撑，在拉伸过程中，支撑滚轮可在电控系统作用下依次升起并支撑在管件的下侧外表面，在管件切断后，多个支撑滚轮可同时向两侧转动，同时拉伸小车6松开对工件的夹持，管件可在重力的作用下落下第二出料架202，实现该道工序成品下料。

在拉伸小车6对管件拉伸过程中，是通过设置在拉伸小车6上的夹爪601进行工件一端的夹持，进行拉伸，如附图7所示，拉伸小车6通过两侧的滑块602安装在出料架上，夹爪通过气动方式以及弹簧与连杆配合的方式由电控系统控制动作，便于实现夹爪的松开以及夹紧。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，包括平行分布的第一拉伸机组和第二拉伸机组，所述的第一拉伸机组包括第一送料架以及第一出料架，第二拉伸机组包括第二送料架以及第二出料架，所述的第一出料架和第二送料架并排分布，第一出料架与第二送料架之间设有转料机构，用于将第一出料架上的工件转移到第二送料架上，所述的第二送料架以及第二出料架之间设有切断机构，用于第二拉伸机组拉伸过程中定长切断。

2.根据权利要求1所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，还包括与第一送料架并排贴合放置的储料架，所述的储料架与第一送料架上依次设有第一拨料装置、第二拨料装置以及第三拨料装置，用于将储料架上的物料经过拨动移送至第一送料架上。

3.根据权利要求2所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的第一送料架的一侧设有临时存料架，用于临时存储不符合拉伸要求的管件；所述的第一送料架上设有第四拨料装置，用于将第一送料架上的管件送入临时存料架。

4.根据权利要求2所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的第一拨料装置与第二拨料装置之间设有托轮组件，所述的储料架以及第一送料架的端头设有与托轮组件对应的制头机构，用于向坯料管件一端内部插入芯轴进行制头。

5.根据权利要求2所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的第一送料架上设有与第一出料架位置相对应的夹送轮组件，所述的夹送轮组件包括下托轮和上压轮，用于夹持工件向第一出料架方向输送拉伸。

6.根据权利要求1-5任一项所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的第一出料架朝向第一送料架的端头设有第一模组，所述的第一模组包括模座以及安装在模座上的固定模板和活动模板，所述的固定模板上设有第一拉伸模，活动模板上安装有扒皮模，第一拉伸模与扒皮模的轴线位于同一直线上，所述的固定模板上安装有用于驱动活动模板移动的液压缸，所述的第一出料架上还设有可沿第一出料架滑动的拉伸小车，所述拉伸小车夹持依次穿过第一拉伸模、扒皮模后的工件进行拉伸。

7.根据权利要求6所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的转料机构包括多个跨设在第一出料架和第二送料架上的转料轨道，每个转料轨道上均设有一个转料滑块，每个转料滑块的下方设有至少一个夹料组件，用于夹取第一出料架上经第一次拉伸后的管件，所述的多个转料滑块经连接件连接形成转料架，所述的第一出料架的一侧设有驱动装置，所述的驱动装置可驱动转料架在第一出料架和第二送料架之间往复滑动。

8.根据权利要求7所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的第二送料架上设有支撑组件，所述的第二送料架的上方设有夹送轮组件，配合支撑组件向第二出料架方向输送工件。

9.根据权利要求1所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的切断机构与第二送料架之间设有第二模组，所述的第二模组包括安装板以及安装在安装板上的第二拉伸模，用于管件的第二次拉伸；所述的切断机构包括可跨设在第二出料架两侧的机架，所述的机架上设有可上下滑动的锯切组件，用于对第二次拉伸后的管件进行定长切断；所述的第二出料架上设有拉伸小车，用于夹持管件进行第二次拉伸。

10.根据权利要求9所述超长铜管自动拉伸机组，其特征在于，所述的第二出料架上设有多个沿第二出料架长度方向分布的支撑滚轮，所述的支撑滚轮通过气缸控制，所述的每个支撑滚轮可单独上下伸缩，用于对第二次拉伸过程中的管件进行支撑；所述多个支撑滚轮可同时转动，用于辅助管件下料；所述的第二出料架上设有位置传感器，用于感应拉伸小车的位置并发出信号通过电控系统控制锯切组件动作。

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