CN112642362B - 对辊式生物质颗粒机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种对辊式生物质颗粒机。该对辊式生物质颗粒机包括：制粒模具，包括一对相啮合的模辊，一对模辊并列设置；减速器，设有动力输入轴以及一对动力输出轴，一对动力输出轴并列的连接于一对模辊的一端，以同步的驱动一对模辊相啮合。该对辊式生物质颗粒机能够利用减速器将动力同步的传输至制粒模具的一对模辊上，以驱动一对模辊同步的转动并啮合，从而大大增加对辊式生物质颗粒机的制粒动力和制粒效率，从而能够省略传统治理工序中的前端处理工序，例如细粉碎原料的工序，直接利用原料进行制粒，从而大大降低粉尘爆炸的危险，提高生产效率、产品质量和生产安全。

Description

对辊式生物质颗粒机

技术领域

本发明涉及生物质能源利用技术领域，尤其涉及一种对辊式生物质颗粒机。

背景技术

生物质是指通过光合作用而形成的各种有机体，包括所有的动植物和微生物。生物质能源是指太阳能以化学能形式贮存在生物质中的能量形式，即以生物质为载体的能量。它直接或间接地来源于绿色植物的光合作用，可转化为常规的固态、液态和气态燃料，是一种可再生能源，同时也是唯一一种可再生的碳源。而对辊式生物质颗粒机能以木屑、秸秆等生物质为原料，通过加工将原料固化成形为高密度、高热值、低成本的清洁能源——生物质颗粒燃料。

受限于现有的对辊式生物质颗粒机的结构，传统的制粒作业过程中，将生物质固废垃圾作为原材料，通常需要预先经过粗破碎，烘干等前端初步处理，再利用对辊式颗粒机加工成颗粒状燃料。这种传统制粒工序由于存在较多的前端处理工序，从而在原材料-中间产品-颗粒成品的制备过程中，很容易由于颗粒机的结构限制以及动力不足等缺陷而导致生产过程中产生粉尘爆炸的危险，严重降低生产效率、产品质量和生产安全。

发明内容

本发明提供一种对辊式生物质颗粒机，用以解决传统制粒工序由于存在较多的前端处理工序，很容易由于颗粒机的结构限制以及动力不足等缺陷而导致生产过程中产生粉尘爆炸的危险，严重降低生产效率、产品质量和生产安全的缺陷。

本发明提供一种对辊式生物质颗粒机，包括：

制粒模具，包括一对相啮合的模辊，一对所述模辊并列设置；

减速器，设有动力输入轴以及一对动力输出轴，一对所述动力输出轴并列的连接于一对所述模辊的一端，以同步的驱动一对所述模辊相啮合。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述减速器包括：

机壳，一端并列的伸出有一对所述动力输出轴，另一端伸出有所述动力输入轴；

减速齿轮组，装配于所述机壳内，所述减速齿轮组设有动力输入端以及一对动力输出端，所述动力输入端连接于所述动力输入轴，一对所述动力输出端分别一一对应的连接于一对所述动力输出轴。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述减速齿轮组为三级齿轮传动，所述减速齿轮组的减速比为40。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，一对所述动力输出轴分别通过第一联轴器与一对所述模辊连接，所述动力输入轴通过第二联轴器连接电机。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述第一联轴器的承载扭矩不小于160kNm。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，还包括：

机架；

一对第一轴承座，并列安装于所述机架朝向所述减速器的一端，每个所述第一轴承座中装配有第一轴承；

一对第二轴承座，并列安装于所述机架背向所述减速器的一端，并且与一对所述第一轴承座相对设置，每个所述第二轴承座中装配有第二轴承；

其中，一对所述模辊的一端并列的装配于一对所述第一轴承中，一对所述模辊的另一端并列的装配于一对所述第二轴承中。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述机架包括上下对接的上架体和下架体，所述第一轴承座和所述第二轴承座分别包括上下对接的上座体和下座体；其中，所述上座体和所述下座体分别相对的设置在所述上架体和所述下架体上。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述制粒模具包括：

接料斗，装配于所述模辊内，且所述模辊能围绕所述接料斗旋转；

断料杆，安装于所述接料斗的开口处，并与所述模辊的内壁间隔设置，所述断料杆平行于所述模辊的轴向设置；

断料控制机构，装配于所述接料斗，并与所述断料杆连接，所述断料控制机构能调整所述断料杆与所述模辊的内壁的间距。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述断料控制机构包括：

一对一级连杆，一对所述一级连杆分别对称的连接于所述断料杆的两端，并且分别沿所述模辊的径向设置，每个所述一级连杆分别设有能相对摇摆的摆动支点和摆动端点；

一对二级连杆，分别对称的位于所述断料杆的两端，并且分别沿所述模辊的径向设置，每个所述二级连杆的一端分别可枢转的连接于一对所述一级连杆的摆动端点；

升降摆杆，平行于所述模辊的轴向设置，并连接于一对所述二级连杆的远离所述一级连杆的摆动端点的端部之间；

转动驱动杆，平行于所述模辊的轴向设置，所述转动驱动杆的一端连接于所述升降摆杆，所述转动驱动杆的另一端连接有转动操作杆，所述转动操作杆通过旋转带动所述转动驱动杆旋转，以驱动所述升降摆杆相对于所述转动驱动杆摇摆；

定位锁止机构，安装于所述一级连杆和所述二级连杆的连接处，用于对所述断料杆的升降位置进行限位和锁定。

根据本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，所述制粒模具还包括：

出料筒，沿所述模辊的轴向设置，并连通于所述接料斗的一侧；

螺旋驱动机构，沿所述模辊的轴向设置并能随所述模辊旋转，所述螺旋驱动机构设置在所述接料斗内并连接至所述出料筒内。

可见，本发明提供的一种对辊式生物质颗粒机，包括制粒模具和减速器。其中，制粒模具包括一对相啮合的模辊，一对模辊并列设置；减速器设有动力输入轴以及一对动力输出轴，一对动力输出轴并列的连接于一对模辊的另一端，以同步的驱动一对模辊相啮合。该对辊式生物质颗粒机能够利用减速器将动力同步的传输至制粒模具的一对模辊上，以驱动一对模辊同步的转动并啮合，从而大大增加对辊式生物质颗粒机的制粒动力和制粒效率。对辊式生物质颗粒机能够将生物质固废垃圾作为原材料，经过粗破碎和烘干等前端初步处理工序，并至少能够省略前端处理工序中的细粉碎原料的工序，直接利用制粒模具对原料进行制粒，从而大大降低粉尘爆炸的危险，提高生产效率、产品质量和生产安全。该"变废为宝"的过程不产生二次污染，且环保高效，较天然气有40％以上成本优势。

进一步的，本发明所述的对辊式生物质颗粒机的疲劳寿命高，该对辊式生物质颗粒机的各个核心部件的疲劳寿命能满足低频重载工况以及低频脉冲冲击工况，并能保证作业寿命超过5年。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的对辊式生物质颗粒机的整体结构示意图；

图2是本发明提供的对辊式生物质颗粒机的机架不显示上机壳的结构示意图；

图3是本发明提供的减速器的结构示意图；

图4是本发明提供的制粒模具装配于机架中的结构示意图；

图5是本发明提供的模辊的结构示意图；

图6是本发明提供的断料控制机构的结构示意图。

附图标记：

1：电机； 2：减速器； 21：机壳；

22：动力输入轴； 23：动力输出轴； 3：机架；

31：进料器； 32：出料仓； 33：上架体；

34：下架体； 35：上座体； 36：下座体；

4：制粒模具； 41：模辊； 42：接料斗；

43：一级连杆； 44：定位锁止机构； 441：锁头；

442：锁止杆； 45：二级连杆组件； 451：二级连杆；

452：二级连接杆； 453：升降摆杆； 46：转动驱动杆；

47：滑动驱动杆； 48：转动操作杆； 49：滑动操作杆；

410：出料筒； 411：螺旋驱动机构； 412：轴腔；

413：断料杆； 414：转轴； 415：法兰盘；

416：进料孔； 5：第一联轴器； 6：第二联轴器。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图6描述本发明的对辊式生物质颗粒机。

如图1和图2所示，本发明实施例所述的对辊式生物质颗粒机包括制粒模具4和减速器2。其中，制粒模具4包括一对相啮合的模辊，一对模辊并列设置；减速器2设有动力输入轴22以及一对动力输出轴23，一对动力输出轴23并列的连接于一对模辊的一端，以同步的驱动一对模辊相啮合。该对辊式生物质颗粒机能够利用减速器2将动力同步的传输至制粒模具4的一对模辊上，以驱动一对模辊同步的转动并啮合，从而大大增加对辊式生物质颗粒机的制粒动力和制粒效率。

可见，该对辊式生物质颗粒机能够将生物质固废垃圾作为原材料，经过粗破碎和烘干等前端初步处理工序，并至少能够省略前端处理工序中的细粉碎原料的工序，直接利用制粒模具4对原料进行制粒，从而大大降低粉尘爆炸的危险，提高生产效率、产品质量和生产安全。该"变废为宝"的过程不产生二次污染，且环保高效，较天然气有40％以上成本优势。

在一些实施例中，如图3所示，减速器2包括减速齿轮组以及罩装在减速齿轮组外的机壳21。机壳21的一端伸出有动力输入轴22，机壳21的另一端并列的伸出有一对动力输出轴23。减速齿轮组装配于机壳21内。机壳21能保护减速齿轮组，以提高设备安全性。减速齿轮组设有动力输入端以及一对动力输出端，动力输入端连接于动力输入轴22，一对动力输出端分别一一对应的连接于一对动力输出轴23。该结构设置使得减速器2能够将动力同步的传动至制粒模具4的一对模辊上，以实现对制粒模具4的“一进双出”的单输入双驱动的驱动作用，既能保证一对模辊的同步转动啮合，提高啮合效率，又能大大提高制粒模具4的动力输入，以使制粒模具4能够适应高强扭矩的动力驱动作用，有效提高制粒效率。

可理解的，优选减速齿轮组为三级齿轮传动，减速齿轮组的减速比为40，以保证制粒过程中制粒模具4具备合理的转速，并且能够灵活调节转速。

可理解的，优选一对动力输出轴23分别通过第一联轴器与一对模辊连接。并且，优选第一联轴器的承载扭矩不小于160kNm，以实现高强扭矩的可靠传递。优选减速器2的动力输入轴22通过第二联轴器连接电机1，以将电机1输出的高强扭矩可靠的传输至减速器2中。优选电机1为变频电机。优选第一联轴器和第二联轴器分别通过法兰与减速器2的各动力输出轴23以及动力输入轴22连接，以提高结构可靠性和高强扭矩的稳定传递。优选法兰的各个紧固螺栓型号为M20×70，强度等级为12.9级。该结构设置使得上述的扭矩传递的结构具有高稳定性连接结构，并通过合理的螺栓选型与布置，有效保证对辊式生物质颗粒机在作业过程中的稳定作业，减少螺栓松动的干扰，同时也避免出现安全事故。

在一些实施例中，如图4所示，该对辊式生物质颗粒机还包括机架3、一对第一轴承座以及一对第二轴承座。一对第一轴承座并列安装于机架3朝向减速器2的一端，且每个第一轴承座中装配有第一轴承。一对第二轴承座并列安装于机架3背向减速器2的一端，并且与一对第一轴承座相对设置，每个第二轴承座中装配有第二轴承。其中，一对模辊的一端并列的装配于一对第一轴承中，一对模辊的另一端并列的装配于一对第二轴承中。该结构设置能够将机架3的两端的第一轴承座和第二轴承座一一相对设置，从而保证一对模辊并列的装配在一对第一轴承座和一对第二轴承座之间，且一对模辊的轴线平行并相互啮合。

对应的，机架3的上方连接有进料器31，机架3背向减速器2的一端安装有出料仓32。优选进料器31的进料口优选连通于一对模辊相互啮合的位置，并且一对模辊背向减速器2的轴腔端部分别连接有出料仓32，以使原料能通过进料器31进入一对模辊之间并在啮合过程中挤压入各个模辊内产生断料和制粒作用，从而最终形成的颗粒成品能够各自进入至连接于各个模辊出料仓32中实现同步出料。上述结构设置与上述的双动力驱动的结构相组合，从而能进一步提高制粒效率以及颗粒成品的出料质量。

可理解的，为了便于拆装维护制粒模具4，优选机架3包括上下对接的上架体33和下架体34；对应的，第一轴承座和第二轴承座分别包括上下对接的上座体35和下座体36。其中，上座体35和下座体36分别相对的设置在上架体33和下架体34上。上架体33对接于下架体34上时，每个上座体35能够对接于相应的下座体36上，从而保证每个轴承座能够准确的套装在相应的模辊端部，以实现对模辊端部的可靠支承作用。

可理解的，优选第一轴承为双列圆锥滚子轴承，并优选第一轴承的额定动载不小于5600kN，额定静载不小于9600kN，疲劳极限载荷不小于670kN。优选第二轴承为调心轴承，并优选第二轴承的额定动载不小于3900kN，额定静载不小于6800kN，疲劳极限载荷不小于470kN。上述设置能够保证制粒模具4的制粒输出稳定，可靠性更高。

如图5所示，本发明实施例所述的制粒模具4包括模辊41、断料杆413和断料控制机构。模辊41的外壁沿周向设有若干个进料孔416，以便使原料由外向内通过各个进料孔416进入模辊41的内部，并且进料孔416能够引导原料在挤压作用下形成柱形结构，从而使最终的产品符合制粒要求。模辊41的内部装配有接料斗42，模辊41能围绕接料斗42旋转；为了防止颗粒遗撒，优选模辊41在旋转的过程中，接料斗42保持静止状态。断料杆413安装于接料斗42的开口处，并与模辊41的外壁间隔设置。并且，断料杆413平行于模辊41的轴向设置。原料通过位于接料斗42的开口处上方的任一进料孔416进入接料斗42的过程中，必然经过断料杆413并能被断料杆413切断，以实现按照预设间距断料成型，从而使原料制成预设长度的料柱，料柱在接料斗42内滚动搅拌从而最终能够成型为颗粒产品。

断料控制机构装配于接料斗42并与断料杆413连接。断料控制机构能调整断料杆413与模辊41的内壁的间距。可见，该可调式断料及制粒模具4能够通过断料控制机构灵活调节断料杆413与模辊41内壁的间距，从而灵活调整出料颗粒长度，且操作过程简单可靠，可以在模辊41不停工的状态下实现断料杆413位置的在线调节，从而保证颗粒机具有很高的工作效率。

可理解的，本发明实施例所述的“断料杆413的高度”是指断料杆413相对于模辊41的轴线位置的距离。可见，断料杆413与模辊41的外壁之间的间距变化直接能够改变断料杆413与模辊41的轴线之间的距离变化。

可理解的，优选模辊41内构造有轴腔412，接料斗42安装于轴腔412中。优选接料斗42的径向截面成扇形结构设置，且接料斗42的开口朝上设置，以保证原料进入模辊41内能够进入接料斗42中，便于颗粒成品的出料，并防止制粒过程中出现遗撒情况。

可理解的，该制粒模具4还包括出料筒410和螺旋驱动机构411。出料筒410沿模辊41的轴向设置，并连通于接料斗42的一侧。螺旋驱动机构411沿模辊41的轴向设置并能随模辊41旋转，螺旋驱动机构411设置在接料斗42内并连接于出料筒410内。断料后形成的料柱在接料斗42内能够在螺旋驱动机构411的充分搅拌作用下成型为颗粒成品，并通过出料筒410离开模辊41，以实现出料。

可理解的，该制粒模具4还包括法兰盘415和出料仓32。法兰盘415固接于出料筒410远离接料斗42的一端，并连接机架3。利用法兰盘415将出料筒410固接于机架3上，并且接料斗42固接出料筒410，以保证接料斗42在模辊41内部静止不动。出料仓32连接于出料筒410装有法兰的一端，以便收集出料筒410内的颗粒成品，并控制颗粒成品的出料过程。

可理解的，为了可靠驱动模辊41旋转，优选在模辊41的背向法兰盘415的一端构造有转轴414。

可理解的，为了提高模辊41的进料和断料效率，优选上述的各个进料孔416在模辊41的外壁沿模辊41的轴向间隔排列，并且每排的各个进料孔416沿模辊41的外壁周向间隔设置。该结构使得伴随着模辊41的旋转，沿断料杆413长度方向设置的一列进料孔416中始终能有若干条料柱同步的被断料杆413切断。

在一些实施例中，如图6所示，断料控制机构包括一级连杆43组件、二级连杆组件45、升降驱动机构和定位锁止机构44。一级连杆43组件连接于断料杆413。二级连杆组件45连接于一级连杆43组件。升降驱动机构连接于二级连杆组件45。其中，升降驱动机构能驱动二级连杆组件45升降，以驱动一级连杆43组件摆动并带动断料杆413升降。定位锁止机构44安装于一级连杆43组件和二级连杆组件45的连接处，定位锁止机构44用于对断料杆413的升降位置进行限位和锁定，以便于将断料杆413定位在任一高度位置，提高结构可靠性。

在一些实施例中，一级连杆43组件包括一对一级连杆43、以及一级连接杆。一对一级连杆43分别对称的连接于断料杆413的两端、并且分别沿模辊41的径向设置。每个一级连杆43分别设有能相对摇摆的摆动支点和摆动端点。每个一级连杆43的摆动端点能相对于摆动支点摇摆，从而实现一级连杆43的摆动。一级连接杆平行于模辊41的轴向设置、并连接于一对一级连杆43的摆动支点之间。一级连接杆能带动一对一级连杆43同步摆动，以提高摆动运动的动作稳定性。每个一级连杆43的摆动端点分别连接于二级连杆组件45，以便利用二级连杆组件45的升降运动驱动一级连杆43摆动。

在一些实施例中，二级连杆组件45包括一对二级连杆451、以及二级连接杆452。一对二级连杆451分别对称的位于断料杆413的两端、并且分别沿模辊41的径向设置。每个二级连杆451的一端分别各自可枢转的连接于一对一级连杆43的摆动端点，且每个二级连杆451的另一端分别连接于升降驱动机构，以利用二级连杆451的升降运动驱动一级连杆43摆动。二级连接杆452平行于模辊41的轴向设置、并连接于一对二级连杆451之间。二级连接杆452能带动一对二级连杆451同步升降，以便带动一对一级连杆43同步摆动，从而提高升降运动和摆动运动的动作稳定性。

在一个实施例中，升降驱动机构包括升降摆杆453和转动驱动杆46。升降摆杆453平行于模辊41的轴向设置、并连接于一对二级连杆451的远离一级连杆43的摆动端点的端部之间。转动驱动杆46平行于模辊41的轴向设置。转动驱动杆46的一端连接于升降摆杆453，转动驱动杆46的另一端连接有转动操作杆48。其中，转动操作杆48通过旋转带动转动驱动杆46旋转，以驱动升降摆杆453相对于转动驱动杆46摇摆。该结构设置使得升降摆杆453能在模辊41的同一径向平面中实现升降，即升降摆杆453围绕模辊41的轴向旋转，进而可靠的驱动一级连杆43摆动。

优选的，升降摆杆453与转动驱动杆46的端部之间连接有若干个间隔设置的摆动杆。其中，摆动杆的固定端固接于转动驱动杆46的侧壁，摆动杆的摆动端固接于升降摆杆453的侧壁，则转动驱动杆46通过旋转带动各个摆动杆同步摆动，从而驱动升降摆杆453相对于转动驱动杆46旋转，进而带动一对二级连杆451同步升降。

可理解的，为了提高结构稳定性，优选转动驱动杆46和滑动驱动杆47分别活动安装于出料筒410的外壁面上；优选转动操作杆48设置在出料仓32的一侧外；优选滑动操作杆49活动安装在出料仓32侧壁的滑道中。

在一些实施例中，定位锁止机构44包括锁止杆442、锁头441和滑动驱动杆47。锁止杆442的一端连接于一级连杆43组件和二级连杆组件45的连接处。锁止杆442的另一端朝向模辊41的轴线方向伸出，以利用锁止杆442在一级连杆43的摆动平面构建一定位升降轨道。优选的，锁止杆442与一级连杆43一体连接，以利用锁止杆442与锁头441的相对位置变化，对一级连杆43的摆动位置进行限位，进而对断料杆413的高度位置进行限位。滑动驱动杆47平行于模辊41的轴向设置。滑动驱动杆47的一端与锁头441连接，滑动驱动杆47的另一端连接有滑动操作杆49。其中，滑动操作杆49能沿驱动滑动驱动杆47轴向滑移，以带动锁头441在锁止状态和解锁状态之间切换。具体的，锁止杆442的侧面构造有若干个凹槽，且锁头441具有与各个凹槽相适配的结构。滑动驱动杆47的端部通过连接杆连接锁头441，并且带动锁头441沿模辊41的轴向滑动实现锁头441的状态切换。在锁头441的滑动切换过程中，锁头441装配于任一凹槽内，则锁头441处于锁止状态；对应的，锁头441与锁止杆442之间分离，则锁头441处于解锁状态。

可理解的，由于锁止杆442朝向模辊41的轴线方向设置，且在锁止杆442的侧面沿长度方向排列设置若干个凹槽，则锁头441装配于不同位置的凹槽即可将一级连杆43限位于不同摆动位置，进而将断料杆413限位于不同高度位置。

本发明实施例所述的制粒模具4在对断料杆413的高度位置进行调整的过程如下所述。

当需要缩短料柱长度时，则需要将断料杆413的高度位置升高至更接近模辊41内壁的位置。该操作过程为：首先，对滑动操作杆49施加朝向远离接料斗42方向的驱动力，则滑动操作杆49驱动滑动驱动杆47并带动锁头441沿模辊41的轴向朝向远离接料斗42的方向运动，以使锁头441与锁止杆442上的凹槽分离，从而使锁头441切换至解锁状态。然后，对转动操作杆488施加向上的转动力，转动操作杆48驱动转动驱动杆46旋转以带动二级连杆451转动上升，二级连杆451的上升运动驱动一级连杆43以摆动支点为中心向上摆动，从而提升断料杆413的高度位置，实现料柱长度的缩短。在上述操作完毕后，再次对滑动操作杆49施加朝向接料斗42方向的驱动力，则滑动操作杆49驱动滑动驱动杆47并带动锁头441沿模辊41的轴向朝向接料斗42的方向运动，直至锁头441装配于锁止杆442上的对应凹槽中，从而使锁头441重新切换至锁止状态。

对应的，当需要增加料柱长度时，则需要将断料杆413的高度位置降低至更远离模辊41内壁的位置。该操作过程为：首先，实施锁头441的解锁状态的切换动作，具体动作过程如上所述，在此不再赘述。然后，对转动操作杆488施加向下的转动力，转动操作杆48驱动转动驱动杆46旋转以带动二级连杆451转动下降，二级连杆451的下降运动驱动一级连杆43以摆动支点为中心向下摆动，从而降低断料杆413的高度位置，实现料柱长度的增加。在上述操作完毕后，再次实施锁头441的锁止状态的切换动作，具体动作过程如上所述，在此不再赘述。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种对辊式生物质颗粒机，其特征在于，包括：

制粒模具，包括一对相啮合的模辊，一对所述模辊并列设置；

减速器，设有动力输入轴以及一对动力输出轴，一对所述动力输出轴并列的连接于一对所述模辊的一端，以同步的驱动一对所述模辊相啮合；

所述制粒模具包括：

接料斗，装配于所述模辊内，且所述模辊能围绕所述接料斗旋转；

断料杆，安装于所述接料斗的开口处，并与所述模辊的内壁间隔设置，所述断料杆平行于所述模辊的轴向设置；

断料控制机构，装配于所述接料斗，并与所述断料杆连接，所述断料控制机构能调整所述断料杆与所述模辊的内壁的间距；

所述断料控制机构包括：

一对一级连杆，一对所述一级连杆分别对称的连接于所述断料杆的两端，并且分别沿所述模辊的径向设置，每个所述一级连杆分别设有能相对摇摆的摆动支点和摆动端点；

一对二级连杆，分别对称的位于所述断料杆的两端，并且分别沿所述模辊的径向设置，每个所述二级连杆的一端分别可枢转的连接于一对所述一级连杆的摆动端点；

定位锁止机构，安装于所述一级连杆和所述二级连杆的连接处，用于对所述断料杆的升降位置进行限位和锁定；

所述定位锁止机构包括锁止杆、锁头和滑动驱动杆，所述锁止杆的一端连接于所述一级连杆和所述二级连杆的连接处；所述锁止杆的侧面构造有若干个凹槽，且所述锁头具有与各个所述凹槽相适配的结构；所述滑动驱动杆平行于所述模辊的轴向设置，所述滑动驱动杆的一端与所述锁头连接，所述滑动驱动杆的另一端连接有滑动操作杆；

其中，所述滑动操作杆能沿驱动所述滑动驱动杆轴向滑移，以带动所述锁头在锁止状态和解锁状态之间切换；

所述锁头处于锁止状态，所述锁头装配于任一所述凹槽内；

所述锁头处于解锁状态，所述锁头与所述锁止杆之间分离。

2.根据权利要求1所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，所述减速器包括：

机壳，一端并列的伸出有一对所述动力输出轴，另一端伸出有所述动力输入轴；

减速齿轮组，装配于所述机壳内，所述减速齿轮组设有动力输入端以及一对动力输出端，所述动力输入端连接于所述动力输入轴，一对所述动力输出端分别一一对应的连接于一对所述动力输出轴。

3.根据权利要求2所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，所述减速齿轮组为三级齿轮传动，所述减速齿轮组的减速比为40。

4.根据权利要求1所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，一对所述动力输出轴分别通过第一联轴器与一对所述模辊连接，所述动力输入轴通过第二联轴器连接电机。

5.根据权利要求4所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，所述第一联轴器的承载扭矩不小于160kNm。

6.根据权利要求1所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，还包括：

机架；

一对第一轴承座，并列安装于所述机架朝向所述减速器的一端，每个所述第一轴承座中装配有第一轴承；

一对第二轴承座，并列安装于所述机架背向所述减速器的一端，并且与一对所述第一轴承座相对设置，每个所述第二轴承座中装配有第二轴承；

其中，一对所述模辊的一端并列的装配于一对所述第一轴承中，一对所述模辊的另一端并列的装配于一对所述第二轴承中。

7.根据权利要求6所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，所述机架包括上下对接的上架体和下架体，所述第一轴承座和所述第二轴承座分别包括上下对接的上座体和下座体；其中，所述上座体和所述下座体分别相对的设置在所述上架体和所述下架体上。

8.根据权利要求1至7任一项所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，所述断料控制机构包括：

升降摆杆，平行于所述模辊的轴向设置，并连接于一对所述二级连杆的远离所述一级连杆的摆动端点的端部之间；

转动驱动杆，平行于所述模辊的轴向设置，所述转动驱动杆的一端连接于所述升降摆杆，所述转动驱动杆的另一端连接有转动操作杆，所述转动操作杆通过旋转带动所述转动驱动杆旋转，以驱动所述升降摆杆相对于所述转动驱动杆摇摆。

9.根据权利要求1至7任一项所述的对辊式生物质颗粒机，其特征在于，所述制粒模具还包括：

出料筒，沿所述模辊的轴向设置，并连通于所述接料斗的一侧；

螺旋驱动机构，沿所述模辊的轴向设置并能随所述模辊旋转，所述螺旋驱动机构设置在所述接料斗内并连接至所述出料筒内。

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