CN112628227B - 一种限位阀 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种限位阀，包括阀芯、与阀芯配套使用的阀套、设在阀芯上的限位板、穿设在阀芯上的限位弹簧以及设在阀芯上的限位挡圈；阀芯的中部设有两个退刀凹槽，阀芯上开设有第一油孔与第二油孔，第一油孔沿阀芯的径向开设且将两个退刀凹槽之间连通，第二油孔沿阀芯的轴向开设且与第一油孔连通，第二油孔未贯穿阀芯且位于靠近限位板的一侧，第二油孔靠近限位板一侧的横截面积大于远离一侧限位板一侧的横截面积阀芯与限位板的连接处进行密封处理；阀套上开设有与退刀凹槽相应配合且连通的径向通孔；限位弹簧一端抵接在阀套上、另一端抵接在限位板上；限位挡圈具有避免阀芯从阀套内脱出的功能。本申请使得限位阀能够更好的对设备的升降进行限位。

Description

一种限位阀

技术领域

本申请涉及一种限位阀。

背景技术

限位阀是一种能够通过液压回路的连通来控制升降的一种阀，在设备搬运以及升降的过程中，均是采用液压回路进行升降，因此会用到液压泵，在液压系统对设备进行升降时，在设备到达一定的高度后，设备无需再进行升高，从而会在升降高度点附近设置限位阀来阻止设备继续进行升降，但目前使用的限位阀在实际使用过程中，有时其他物件不小心轻触到限位阀上，液压回路同样会停止，影响设备的升降。

发明内容

为了使限位阀能够更好的对设备的升降进行限位，本申请提供一种限位阀。

本申请提供的一种限位阀，采用如下的技术方案：

一种限位阀，包括阀芯、与阀芯配套使用的阀套、设在阀芯上的限位板、穿设在阀芯上的限位弹簧以及设在阀芯上的限位挡圈；

所述阀芯的中部设有两个退刀凹槽，所述阀芯上开设有第一油孔与第二油孔，所述第一油孔沿阀芯的径向开设且将两个退刀凹槽连通，所述第二油孔沿阀芯的轴向开设且与第一油孔连通，第二油孔未贯穿阀芯且位于靠近限位板的一侧，所述第二油孔靠近限位板一侧的横截面积大于远离一侧限位板一侧的横截面积，所述阀芯与限位板的连接处进行密封处理；

所述阀套上开设有与退刀凹槽相应配合的径向通孔，所述径向通孔始终与退刀凹槽连通；

所述限位弹簧一端抵接在阀套上、另一端抵接在限位板上；

所述限位挡圈位于阀套远离限位板的一侧，所述限位挡圈具有避免阀芯从阀套内脱出的功能。

通过采用上述技术方案，通过在阀芯上开设有第一油孔与第二油孔，从而在使用时，第一油孔与第二油孔内会充满管路中的油液，进而此时第二油孔内的油压对限位板产生的推力与限位弹簧对限位板产生的推力共同作用在限位板上，由于第二油孔靠近限位板一侧的横截面积大于远离一侧限位板一侧的横截面积，因此，油液对阀芯产生的推力与限位弹簧的弹簧力方向相同，相对于传统的仅仅使用限位弹簧来对限位板提供弹簧力，在阀芯上开设出第一油孔与第二油孔，从而利用第二油孔内的油液对限位板产生的力与限位弹簧产生的推力共同作用在限位板上，从而要想液压系统停止运行，设备抵在限位板上后需要克服限位弹簧的弹簧力与第二油孔内的油液产生的推力两个力，从而使液压系统停止运行，因而在其他物件轻触到限位板上后，限位板不会推动阀芯运动，使得限位板能够更好的对设备进行限位，也使得限位阀能够更好的对设备进行限位。

优选的，两个所述退刀凹槽对称设在阀芯上。

通过采用上述技术方案，便于工作人员对两个退刀凹槽进行加工，且便于工作人员对阀套上的径向通孔进行加工。

优选的，所述退刀凹槽的底部为平面。

通过采用上述技术方案，便于对刀具对退刀凹槽进行加工。

优选的，所述阀套上的中部内壁上开设有环形凹槽；

所述径向通孔开设在环形凹槽处。

通过采用上述技术方案，两个退刀凹槽之间还可通过环形凹槽进行连通，且环形凹槽便于在阀套上开设径向通孔。

优选的，所述阀套上设有固定挡圈。

通过采用上述技术方案，通过在阀套上设置固定挡圈，从而利用固定挡圈对阀套进行限位固定。

优选的，所述阀套上设有第一密封圈。

通过采用上述技术方案，利用第一密封圈对阀套进行密封处理。

优选的，所述阀套上设有还第二密封圈。

通过采用上述技术方案，利用第二密封圈对阀套进行进一步的密封处理。

优选的，所述限位板上开设有多个减重孔。

通过采用上述技术方案，使得限位板重量减轻、惯性减小，提高限位板的灵敏度。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过在阀芯上开设有第一油孔与第二油孔，从而在使用时，第一油孔与第二油孔内会充满管路中的油液，进而此时第二油孔内的油压对限位板产生的推力与限位弹簧对限位板产生的推力共同作用在限位板上，由于第二油孔靠近限位板一侧的横截面积大于远离一侧限位板一侧的横截面积，因此，油液对阀芯产生的推力与限位弹簧的弹簧力方向相同，相对于传统的仅仅使用限位弹簧来对限位板提供弹簧力，在阀芯上开设出第一油孔与第二油孔，从而利用第二油孔内的油液对限位板产生的力与限位弹簧产生的推力共同作用在限位板上，从而要想液压系统停止运行，设备抵在限位板上后需要克服限位弹簧的弹簧力与第二油孔内的油液产生的推力两个力，从而使液压系统停止运行，因而在其他物件轻触到限位板上后，限位板不会推动阀芯运动，使得限位板能够更好的对设备进行限位，也使得限位阀能够更好的对设备进行限位。

附图说明

图1是本申请实施例的限位阀的结构示意图。

图2是本申请实施例的阀芯与限位体连接的半剖示意图。

图3是图2中的A向视图。

图4是本申请实施例的阀套的结构示意图。

图5是图4中的B-B方向的剖面示意图。

图6是泵体、限位阀、补油阀及放气安全阀的使用示意图。

附图标记说明：1、限位阀；11、阀芯；111、退刀凹槽；112、第一油孔；113、第二油孔；12、阀套；121、径向通孔；122、环形凹槽；13、限位板；131、减重孔；14、限位弹簧；15、限位挡圈；16、固定挡圈；17、第一密封圈；18、第二密封圈；2、泵体；3、补油阀；4、放气安全阀。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种限位阀。

参照图1，限位阀包括阀芯11、与阀芯11配套使用的阀套12、设在阀芯11上的限位板13、穿设在阀芯11上的限位弹簧14以及设在阀芯11上的限位挡圈15。

参照图1和图2，阀芯11的中间部位切削有两个退刀凹槽111，两个退刀凹槽111对称在阀芯11的周向上，退刀凹槽111加工后的底面为平正面，便于清洗，且减少油液积聚和残留。对阀芯11进行两个退刀凹槽111的加工时，两个退刀凹槽111的边缘处部不连通。

阀芯11上开设有第一油孔112和第二油孔113，第一油孔112沿阀芯11的径向方向开设且贯穿阀芯11，第二油孔113沿阀芯11的轴向方向开设且未贯穿阀芯11，第一油孔112的垂直于退刀凹槽111的底部平面，第一油孔112将两个退刀凹槽111之间连通，从而使得油液能够从一个退刀凹槽111流入到另一个退刀凹槽111内。第二油孔113沿着阀芯11的轴向方向进行加工，组装时第二油孔113位于靠近限位板13的一侧，第二油孔113的开口端的横截面积大于第二油孔113与第一油孔112连通处的横截面积，对阀芯11进行第二油孔113的钻孔时，使刀具螺旋进入到阀芯11内，从而第二油孔113从靠近限位板13的一端向远离限位板13的一端的横截面积逐渐的变小，第二油孔113打通到与第一油孔112连通即可。

参照图1和图2，第二油孔113沿着阀芯11的轴线开设，第二油孔113呈圆台形，第二油孔113远离第一油孔112的一端为底端。阀芯11垂直焊接在限位板13上，阀芯11与限位板13固定后，对阀芯11与限位板13的连接处进行密封处理，例如刷上一层密封胶。

参照图2和图3，限位板13与阀芯11同轴，限位板13上开设有多个减重孔131，多个减重孔131沿着限位板13的轴线均匀的分布。通过在限位板13上开设减重孔131，使得限位板重量减轻、惯性减小，提高限位板的灵敏度。

参照图1和图4，阀套12上开设有与退刀凹槽111相应配合的径向通孔121，阀套12与阀芯11配合时，径向通孔121与阀芯11上的退刀凹槽111连通，无论阀芯11移动与否，径向通孔121与退刀凹槽111始终连通，为了便于油液在阀套12与阀芯11形成的空间内就行流动，在阀套12上设有环形凹槽122，环形凹槽122沿着阀套12的周向方向开设，径向通孔121开设在环形凹槽122上处，阀套12上的径向通孔121开设在阀套12上的环形凹槽122处。

参照图5，径向通孔121开设有四个，油液一从径向通孔121处进入，从另一径向通孔121处流出。

限位弹簧14套设在阀芯11上，限位弹簧14位于限位板13与阀套12之间，限位弹簧14的一端抵接在限位板13上、另一端抵接在阀套12上，从而推动限位板13时，限位板13在克服限位弹簧14的弹性力会使得阀芯11在阀套12内进行移动。

限位挡圈15套设在阀芯11上，限位挡圈15位于阀套12远离限位板13的一侧，限位挡圈15套设在阀芯11上后，阀套12可对限位挡圈15形成阻挡，避免阀芯11从阀套12内脱出。

阀套12上的外壁上的还设有固定挡圈16，固定挡圈16用于固定在液压隔膜计量泵上，阀套12的外壁上还设有第一密封圈17和第二密封圈18，第一密封圈17与第二密封圈18均为限位阀与液压隔膜计量泵连接的密封件。

参照图6所示的液压隔膜计量泵，包括泵体2、上述限位阀1、补油阀3和放气安全阀4，限位阀1安装在泵体2的正中央，补油阀3安装在泵体2垂直为的下部位，限位阀1与补油阀3有一相通的补油通道别连通补油阀3顶端出口和限位阀1的阀套上的环形凹槽。

补油阀3包括补油阀3座及相应配合的压阀螺母，该压阀螺母用于将补油阀3固定在液压隔膜计量泵的泵体2上。补油阀3座上设置有补油径向通孔，补油阀3座外侧设置有补油径向通孔相应配合的过滤网，过滤网用于对所补给的油液进行清洁过滤，降低油液对泵阀的污染。补油阀3座内配合串装有连杆球用以确保补给的油液进行单项流动，连杆球的杆体下部设有补油弹簧座及相应配合的补油弹簧。补油弹簧座的底部与连杆球的杆体配合设有锁紧螺母。压阀螺母的底部配合设有密封螺母，该密封螺母用以保证整个补油阀3的密封性。压阀螺母与密封螺母之间设有密封垫。补油阀3座上端设有上密封圈，压阀螺母的上部外侧设有下密封圈用以确保补油阀3与泵体2的密封连接。

放气安全阀4包括安全阀体，安全阀体外侧配合设置第一O型密封圈，安全阀体底部配合设有安全阀座，安全阀座底部设有第二O型密封圈，安全阀座上设有安全轴向通孔和安全径向通孔，安全阀体腔内设有安全阀芯，安全阀芯上设有导杆，导杆与安全阀芯之间设有球垫，该导杆上设有弹簧座及相应的安全弹簧，安全阀体的上端面设有锁紧螺母，安全阀体顶部设有调节螺母用以调节安全弹簧的压缩强度，调节螺母顶端设置有观察窗用以观察查看安全放气阀的内部情况，安全阀芯的腔内设置有放气阀芯、放气阀簧和阀球，放气阀芯下方设置间隙调整垫和调整挡圈，放气阀芯的开启高度可由间隙调整垫及调整挡圈来进行调节。

补油阀3、限位阀1及放气阀在泵体2上的工作过程如下：

在整个液压管路对设备进行升降时，设备会持续进行升降，当设备抵接在限位板13上时，当设备对限位板13施加的力大于油液对限位板13产生的作用力和限位弹簧14的作用力之和时，限位板13会推动阀芯11在阀套12上进行滑动，从而阀芯11上的退刀凹槽111会伸出阀套12，从而限位阀1内的油液会与泵体2内的油液连通，从而泵体2产生的油液会通过限位阀1上的退刀凹槽111与径向通孔121流入到放气安全阀4中，从而经放气安全阀4流入到油箱内，使得整个液压管路中的油压减少，泵体2产生的油压不足以支持动力件驱动设备进行移动，在泵体2内的油液与限位阀1内的油液连通时，补油阀3的油液也会进入到泵体2内，从而避免泵体2空吸的现象，降低柱塞的磨损，提高泵体2的使用寿命。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种限位阀，其特征在于：包括阀芯（11）、与阀芯（11）配套使用的阀套（12）、设在阀芯（11）上的限位板（13）、穿设在阀芯（11）上的限位弹簧（14）以及设在阀芯（11）上的限位挡圈（15）；

所述阀芯（11）的中部设有两个退刀凹槽（111），两个退刀凹槽（111）不连通，所述阀芯（11）上开设有第一油孔（112）与第二油孔（113），所述第一油孔（112）沿阀芯（11）的径向方向开设且贯穿阀芯（11），所述第一油孔（112）垂直于退刀凹槽（111）的底部平面，所述第一油孔（112）沿阀芯（11）的径向开设且将两个退刀凹槽（111）连通，所述第二油孔（113）沿阀芯（11）的轴向方向进行加工，且与第一油孔（112）连通，所述第二油孔（113）沿阀芯（11）的轴向方向开设，第二油孔（113）未贯穿阀芯（11）且位于靠近限位板（13）的一侧，所述第二油孔（113）靠近限位板（13）一侧的横截面积大于远离限位板（13）一侧的横截面积，所述阀芯（11）与限位板（13）的连接处进行密封处理；

所述阀套（12）上开设有与退刀凹槽（111）相应配合的径向通孔（121），所述径向通孔（121）始终与退刀凹槽（111）连通；

所述限位弹簧（14）一端抵接在阀套（12）上、另一端抵接在限位板（13）上；

所述限位挡圈（15）位于阀套（12）远离限位板（13）的一侧，所述限位挡圈（15）具有避免阀芯（11）从阀套（12）内脱出的功能。

2.根据权利要求1所述的一种限位阀，其特征在于：两个所述退刀凹槽（111）对称设在阀芯（11）上。

3.根据权利要求1所述的一种限位阀，其特征在于：所述阀套（12）上的中部内壁上开设有环形凹槽（122）；

所述径向通孔（121）开设在环形凹槽（122）处。

4.根据权利要求1所述的一种限位阀，其特征在于：所述阀套（12）上设有固定挡圈（16）。

5.根据权利要求1所述的一种限位阀，其特征在于：所述阀套（12）上设有第一密封圈（17）。

6.根据权利要求1所述的一种限位阀，其特征在于：所述阀套（12）上还 设有第二密封圈（18）。

7.根据权利要求1所述的一种限位阀，其特征在于：所述限位板（13）上开设有多个减重孔（131）。

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