CN112626840A - 一种纯棉织物的前处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种纯棉织物的前处理工艺，依次包括以下步骤：坯布干进布、浸轧工作液、堆置汽蒸、水洗和烘干；所述工作液由以下组分组成：稳定剂KR‑9A 1‑3g/L，稳定剂KR‑9B 1‑3g/L，速练剂KR‑9C 3‑6g/L，100％烧碱20‑25g/L，100％双氧水12‑16g/L；所述堆置汽蒸的温度为70‑80℃，时间为时间50‑60min。本发明通过对浸轧时的工作液进行改进，同时合理设置汽蒸的温度和时间，经一次浸轧汽蒸水洗过程就能使前处理后的棉织物的白度和毛效符合染色要求，相比现有工艺需要2次浸轧汽蒸水洗才能使棉织物的白度和毛效符合染色要求不仅缩短了流程、节约了能耗，且产生废水较少，降低了污染。

Description

一种纯棉织物的前处理工艺

技术领域

本发明涉及棉织物印染加工技术领域，具体涉及一种纯棉织物的前处理工艺。

背景技术

前处理的目的就是去除布面上的各种杂质，包括肉眼看不到的各种有害离子如Ca⁺⁺，Mg⁺⁺，Fe⁺⁺⁺，Cu⁺⁺等，同时获得理想的白度和毛效以及优良的手感和光泽。对于纯棉织物的前处理主要是纯棉织物煮漂，作用是去除织物上面的浆料，以及果胶，棉钠，棉籽壳等纤维共生物和有害离子，获得适合染色要求的白度。

前处理需要在一定的设备上通过各种助剂和化学品的协同作用才能完成。传统印染前处理环节是纺织工业中污染最大的，印染废水占纺织行业废水排放量的80％，占全国工业废水排放量的7.68％，且平均回用率只有7％。印染废水中COD占全国工业废水COD的5.44％，是纺织工业节能减排的重点和关键。

传统的纯棉煮练工艺需要进行退浆煮练和漂白两次汽蒸水洗过程，导致流程长、能耗高、化学品使用多和用水量高，导致污染严重。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纯棉织物的前处理工艺，解决现有纯棉煮练工艺采用两次汽蒸水洗导致流程长、能耗高、产生废水多、污染严重的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种纯棉织物的前处理工艺，依次包括以下步骤：坯布干进布、浸轧工作液、堆置汽蒸、水洗和烘干；

所述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 1-3g/L，稳定剂KR-9B 1-3g/L，速练剂KR-9C 3-6g/L，100％烧碱20-25g/L，100％双氧水12-16g/L；

所述堆置汽蒸的温度为70-80℃，时间为时间50-60min。

本发明所述工作液中，所述速练剂KR-9C为高效精炼剂，其具备良好的乳化、渗透、去除杂质的能力；所述稳定剂KR-9A和稳定剂KR-9B构成稳定体系；所述烧碱和双氧水对纯棉织物起到漂白作用。

本发明所述工艺的本质属于纯棉碱氧工艺类型，本发明采用了高浓度的烧碱和高浓度的双氧水，高浓度的烧碱与高浓度的双氧水，对于棉布的煮练和漂白都具有非常好的效果，但双氧水在强碱性和较高温度的情况下，分解是十分剧烈的，其结果是一方面导致局部的棉纤维因为双氧水的剧烈分解纤维素受损，强力下降以及产生破洞；另一方面，由于双氧水的提前分解，使得布匹在煮漂后期，双氧水分解殆尽，得不到均匀持久的漂白作用时间，从而导致白度不理想以及稳定性差的弊端。

本申请的发明构思在于：

采用一种高效精炼剂速练剂KR-9C，其具备良好的乳化、渗透、去除杂质的能力，为高效乳化渗透净洗体系，同时采用一套两组分的稳定体系精炼KR-9A和精炼KR-B，形成对双氧水的促进螯合作用，然后用一个适中的温度和汽蒸时间，结合汽蒸后的高温水洗，达到将棉布表面的各种杂质及其浆料去除干净，同时获得染色需要的白度和优异的毛效。

申请人通过试验发现：

采用本发明所述工作液，以及本发明所述汽蒸温度和时间，经一次汽蒸水洗过程就能除去纯棉织物上面的浆料、以及果胶、棉钠、棉籽壳等纤维共生物和离子，获得适合染色要求的白度，并具有优良的亲水性能以利于后续染整加工。

综上，本发明通过对浸轧时的工作液进行改进，同时合理设置汽蒸的温度和时间，经一次浸轧汽蒸水洗过程就能使前处理后的棉织物的白度和毛效符合染色要求，相比现有工艺需要2次浸轧汽蒸水洗才能使棉织物的白度和毛效符合染色要求不仅缩短了流程、节约了能耗，且产生废水较少，降低了污染。

进一步地，工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 3g/L，稳定剂KR-9B 3g/L，速练剂KR-9C 6g/L，100％烧碱25g/L，100％双氧水15g/L。

进一步地，堆置汽蒸的温度为80℃，时间为时间55-60min。

进一步地，浸轧工作液采用浸轧两格工作液，带液率95％。

进一步地，堆置汽蒸采用L-box履带汽蒸箱。

进一步地，水洗采用多格高温水洗。

进一步地，多格高温水洗的具体过程如下：第1格采用95℃水洗，第2至第4格采用70℃水洗，第5个格采用90℃水洗。

本发明第1格(出蒸箱首格)水洗使用95℃高温，达到促使剩余双氧水快速分解，起到进一步氧化退浆效果，70℃中温洗涤3格后再用90℃洗涤一格，能够达到较好的清洗效果。

进一步地，每格水洗的用水量均为3方/小时。

进一步地，烘干采用多柱烘筒。

进一步地，坯布干进布的车速为60m/min。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明通过对浸轧时的工作液进行改进，同时合理设置汽蒸的温度和时间，经一次浸轧汽蒸水洗过程就能使前处理后的棉织物的白度和毛效符合染色要求，相比现有工艺需要2次浸轧汽蒸水洗才能使棉织物的白度和毛效符合染色要求不仅缩短了流程、节约了能耗，且产生废水较少，降低了污染。

2、本发明水洗采用多格高温水洗，出蒸箱首格洗使用95℃高温，达到促使剩余双氧水快速分解，起到进一步氧化退浆效果，70℃中温洗涤3格后再用90℃洗涤一格，能够达到较好的清洗效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为汽蒸温度对织物的拉伸强力、毛效和白度的影响示意图；

图2为汽蒸时间对织物的拉伸强力、毛效和白度的影响示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

一种纯棉织物的前处理工艺，规格为16×12 108×56，依次包括以下步骤：坯布干进布(车速约60m/min)、浸轧工作液(22℃轧料，工作液浓度追加15％，轧液率约95％)、堆置汽蒸、水洗和烘干；

所述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 3g/L，稳定剂KR-9B 3g/L，速练剂KR-9C 6g/L，100％烧碱25g/L，100％双氧水15g/L；

所述堆置汽蒸的温度为80℃，时间为60min；

所述水洗采用5格水洗：第1格采用95℃水洗，第2至第4格采用70℃水洗，第5个格采用90℃水洗，每格水洗的用水量均为3方/小时；

烘干采用多柱烘筒，堆置汽蒸采用L-box履带汽蒸箱。

实施例2：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 1g/L，稳定剂KR-9B 1g/L，速练剂KR-9C 3g/L，100％烧碱20g/L，100％双氧水12g/L。

对比例1：

本对比例采用现有前处理工艺，工艺流程为：坯布烧毛→轧水→水洗(车速40m/min：水洗槽温度分别：65℃、60℃、85℃、95℃)→浸轧煮练工作液(轧液率95％)→102℃汽蒸50min→水洗(水洗槽温度分别为：75℃、85℃、90℃、60℃)→轧干(W＝70％)→浸轧氧漂工作液(轧液率98％)→102℃汽蒸45min→水洗(水洗槽温度分别为：80℃、90℃、85℃、80℃、75℃)→三柱烘筒烘干。

本对比例中，煮练工作液的配方为：NaOH45 g/L，精炼剂8g/L，螯合分散剂2g/L。

氧漂工作液的配方为：NaOH2g/L，精炼剂4g/L，水玻璃8g/l，螯合分散剂2g/l，H2O26g/L。

对比例2：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

5格水洗每格均采用70℃水洗。

对比例3：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的温度为50℃。

对比例4：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的温度为60℃。

对比例5：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的温度为70℃。

对比例6：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的温度为90℃。

对比例7：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的温度为100℃。

对比例8：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的时间为40min。

对比例9：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的时间为50min。

对比例10：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的时间为70min。

对比例11：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的时间为80min。

对比例12：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的时间为90min。

对比例13：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述堆置汽蒸的时间为90min。

对比例14：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 5g/L，稳定剂KR-9B 5g/L，速练剂KR-9C 8g/L，100％烧碱30g/L，100％双氧水20g/L。

对比例15：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

所述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 0.5g/L，稳定剂KR-9B 0.5g/L，速练剂KR-9C 1g/L，100％烧碱15g/L，100％双氧水10g/L。

将实施例1-实施例2、对比例1-对比例2，对比例14-对比例15前处理后的棉织物进行测试，测试结果如表1所示：

表1

由表1的数据可知：

本发明所述工艺与现有工艺相比：

白度比常规煮漂工艺略差；强力指标较好，其它指标基本一致，经后续经烧毛、丝光、染色试验，上色率及布面效果一致，手感更好。

即本发明所述工艺预处理后的棉织物在性能上与现有处理工艺接近，但是缩短了流程、节约了能耗，且产生废水较少，降低了污染。

将实施例1、对比例3-对比例7前处理后的棉织物进行拉伸强力、白度和毛效测试，测试结果如图1所示：

由图1的数据可知：

当温度为80℃时，前处理后的棉织物的拉伸强力、白度和毛效测试效果均达到最佳。

将实施例1、对比例8-对比例13前处理后的棉织物进行拉伸强力、白度和毛效测试，测试结果如图2所示：

由图2的数据可知：

当时间为60min时，前处理后的棉织物的拉伸强力、白度和毛效测试效果均达到最佳。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，依次包括以下步骤：坯布干进布、浸轧工作液、堆置汽蒸、水洗和烘干；

所述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 1-3g/L，稳定剂KR-9B 1-3g/L，速练剂KR-9C 3-6g/L，100％烧碱20-25g/L，100％双氧水12-16g/L；

所述堆置汽蒸的温度为70-80℃，时间为时间50-60min。

2.根据权利要求1所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，所述工作液由以下组分组成：

稳定剂KR-9A 3g/L，稳定剂KR-9B 3g/L，速练剂KR-9C 6g/L，100％烧碱25g/L，100％双氧水15g/L。

3.根据权利要求1所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，所述堆置汽蒸的温度为80℃，时间为时间55-60min。

4.根据权利要求1所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，浸轧工作液采用浸轧两格工作液，带液率95％-98％。

5.根据权利要求1所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，堆置汽蒸采用L-box履带汽蒸箱。

6.根据权利要求1所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，所述水洗采用多格高温水洗。

7.根据权利要求6所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，所述多格高温水洗的具体过程如下：第1格采用95℃水洗，第2至第4格采用70℃水洗，第5个格采用90℃水洗。

8.根据权利要求7所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，每格水洗的用水量均为3方/小时。

9.根据权利要求1所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，所述烘干采用多柱烘筒。

10.根据权利要求1-9任一项所述的一种纯棉织物的前处理工艺，其特征在于，所述坯布干进布的车速为60m/min。

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