CN112621114B - 汽车轴瓦自动化加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车轴瓦自动化加工工艺，其借助于轴瓦加工系统，其包括机架总成、以及设置在机架总成上且用于进行工序间传送轴瓦件（1）的轴瓦自动加工传输流水线、依次与轴瓦自动加工传输流水线工序衔接的轴瓦铣定位唇口设备、用于轴瓦铣内孔设备、轴瓦镗内油线设备、以及轴瓦修油线内孔机（12）；本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

汽车轴瓦自动化加工工艺

技术领域

本发明涉及轴瓦加工系统及工艺。

背景技术

轴瓦（bearing shell） 是滑动轴承和轴颈接触的部分，形状为瓦状的半圆柱面，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，在特殊情况下，可以用木材、工程塑料或橡胶制成。

厚壁轴瓦可以铸造，为改善摩擦性能，可在轴瓦内表面浇注一层轴承合金（称为轴承衬）。为使轴承合金和轴瓦贴附得好，常在轴瓦内表面上制出各种形式的榫头、凹沟或螺纹。薄壁轴瓦可以用双金属板连续轧制等工艺大量生产。

粉末冶金是将粉末状的铁或铜等基本材料与石墨混合，再压制烧结成形。其孔隙可贮存润滑油，称含油轴承。

轴瓦材料通常较软，内圆柱面不宜用磨削法加工，可以采用镗削、金刚镗削、刮削或研磨法加工。研磨时不应采用与轴径配研的方法，而应使用特制的、尺寸与轴瓦孔尺寸一样的研棒。刮削多用于部分瓦轴承，用宽刃刮刀机刮。手工刮削时，刮痕应浅。内表面形状复杂的轴瓦，应根据具体形状采用特殊的镗削方法。

在轴瓦加工行业中，随着自动化程度的提高，不同设备如镗床与倒角设备之间往往靠输送带连接以提高生产效率。事实上现有技术已经可以将前、后机器改造为一体化传输。但是在加工过程中存在这样一个问题，前位机如镗床加工完后，轴瓦朝向是向左，而当进入后位机如倒角设备时，加工要求是需要轴瓦以朝向向右的状态进入设备，这一转向过程目前只能靠手动方式完成，又因为轴瓦生产量大，这一过程极大增加劳动量，降低生产效率。CN201320804939.4 一种将轴瓦自动转向的输送装置虽然提供了一种输送装置，但是其不能满足自动化的需求。

在现有轴瓦油槽的加工过程中，轴瓦油槽的加工全部采用车床，效率低，每班产不超过1700件，劳动强度大，手工装夹，手摇镏板进刀，还容易产生崩刀纹或有棱角，保证不了精度要求。CN201020289599.2 铣轴瓦油槽装置虽然提供了一种加工方案，但是，无法满足各种油槽的加工方式，通用性差，成本高。

在现有技术的冲头冲轴瓦的定位唇时，轴瓦易发生损坏，容易导致冲头发生断裂。CN201020289581.2 一种冲轴瓦定位唇前的铣削装置，但是，仍然存在加工精度低的缺陷。

CN201811537434.X 轴瓦高精度油线加工设备、加工方法及组装方法，CN201811536596.1 高精度无人控制的轴瓦加工方法相比于传统工艺有了很大改进，但是仍然存在加工成本高，还有改进的空间，从而提高效率，提高精度，升级换代，满足不同发动机、柴油机的客户的需求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种轴瓦加工系统及工艺；详细解决的技术问题以及取得有益效果在后述内容以及结合具体实施方式中内容具体描述。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种轴瓦加工系统，还包括机架总成、以及设置在机架总成上且用于进行工序间传送轴瓦件的轴瓦自动加工传输流水线、依次与轴瓦自动加工传输流水线工序衔接的轴瓦铣定位唇口设备、用于轴瓦铣内孔设备、轴瓦镗内油线设备、以及轴瓦修油线内孔机。

附图说明

图1是本发明流水线的结构示意图。

图2是本发明部分流水线之一的结构示意图。

图3是本发明用于轴瓦铣内孔设备的结构示意图。

图4是本发明部分流水线之二的结构示意图。

图5是本发明部分流水线之三的结构示意图。

图6是本发明轴瓦铣油线机的结构示意图。

图7是本发明轴瓦修油线内孔机的结构示意图。

图8是本发明轴瓦修油线内孔机另一视角的结构示意图。

图9是本发明唇口加工装置的结构示意图。

图10是本发明唇口加工装置另一视角的结构示意图。

图11是本发明轴瓦铣油线机的液压结构示意图。

图12是本发明轴瓦铣油线机的电路控制示意图。

其中：1、轴瓦件；2、第一传送装置；3、第一分离对合装置；4、第一送料机械手；5、内孔镗铣装置；6、第二传送装置；7、间隔衬上料装置；8、辅助传送装置；9、料框件；10、第三传送装置；11、铣油槽装置；12、轴瓦修油线内孔机；13、唇口加工装置；14、第一传送带；15、第一分度齿形拨轮；16、第一人字形导向板；17、第一V型导向架；18、第一横向倾斜导向通道；19、第一侧板豁口；20、第一尾部工艺豁口；21、第一侧推料臂；22、第一侧伸缩杆；23、第一后推L型杆；24、第一后推C型弧板；25、第一分离传送带；26、第一对合定位胎具；27、第一对合工艺内止口；28、第一对合定位台阶；29、第一径向工艺槽；30、第一机械升降旋转基座；31、第一伸缩机械头；32、第一升降头；33、第一旋转头；34、第一伸缩手指；35、第一下定位内止口；36、镗铣机架；37、镗铣旋转架；38、镗铣定位胎具；39、镗铣上推架；40、镗铣工艺挡板；41、镗铣定位中心锥套；42、镗铣开口弹性套；43、镗铣刀杆；44、第二出料传送带；45、第二斜向分度拨齿轮；46、第二斜向侧导向通道；47、第二直线倾斜传送带；48、第二螺旋传送带；49、第二聚合传送带；50、第二变向推送臂；51、第二变向传送带；52、第二下落箱体；53、第二下插楔子；54、第二存料箱体；55、第二喂料推板；56、第二卜字形弹性衬；57、第二弹性辅助片；58、第二输出送料板；59、辅助料框传送带；60、辅助料框体；61、辅助框内导向板；62、辅助框底部送料通道；63、辅助支撑架；64、辅助旋转棱体；65、辅助托手；66、第三传送带；67、第三侧挡板；68、第三阻挡机械臂；69、第三定位机械臂；70、第三输出斜向推头；71、铣油槽进料板；72、铣油槽二次送料机械臂；73、铣油槽侧帮壁；74、铣油槽三坐标机头；75、铣油槽升降压头；76、铣油槽下仿形圆弧；77、铣油槽侧定位板；78、铣油槽底部工艺豁口；79、铣油槽合金钻；80、铣油槽平头钻；81、铣油槽铣刀；82、铣油槽拉槽刀；83、铣油槽输出伸缩臂；84、修整送料输出带；85、修整翻料倾斜传送带；86、修整前倾斜弧板；87、修整送入传送带；88、修整竖直立板；89、修整倾斜导向板；90、修整定位槽；91、修整复位弹簧片；92、修整横向U型推架；93、修整三轴伸缩杆；94、修整侧固定板；95、修整内壁支杆；96、修整侧活动板；97、修整工作台；98、修整定位台阶；99、修整输出旋转架；100、修整下弧面压板；101、修整刀杆；102、修整刀头；103、修整倾斜传送带；104、修整后挡板；105、修整输出放倒辊；106、唇边进料传送带；107、唇边调整放倒辊；108、唇边下落传送带；109、唇边V型定位胎具；110、唇边两坐标升降座；111、唇边主动杆；112、唇边半圆定位板；113、唇边侧固定板；114、唇边侧活动板；115、唇边侧板驱动杆；116、唇边龙门机座；117、唇边龙门刨刀；118、唇边辅助机头；119、唇边修磨刀座；120、唇边修磨驱动轴；121、唇边修磨棱边倾斜砂轮；122、唇边输出传送带；123、唇边牵引杆；124、第三输出推头电磁阀；125、第三输出推头液压缸；126、第三输出联动左推杆；127、第三输出联动右推杆；128、第三输出行程开关；129、铣油槽二次送料电磁阀；130、铣油槽二次送料马达；131、铣油槽二次送料锥齿轮组；132、齿轮齿条组件；133、联轴节；134、输出臂电磁阀；135、输出伸缩臂液压锁；136、输出伸缩臂液压缸；137、输出伸缩臂行程开关；138、输入电压；139、电压互感器PT；140、指示灯模块L；141、直流电路；142、直流总开关SA；143、直流继电器KM；144、整流器；145、继电器SB；146、PLC；147、直流急停开关SD；148、控制开关SC；149、控制继电器KB；150、中间继电器KC；151、工业电路；152、工作电机；153、互锁开关SD；154、警示灯。

具体实施方式

如图1-12所示，本实施例的轴瓦加工系统，还包括机架总成、以及设置在机架总成上且用于进行工序间传送轴瓦件1的轴瓦自动加工传输流水线、依次与轴瓦自动加工传输流水线工序衔接的轴瓦铣定位唇口设备、用于轴瓦铣内孔设备、轴瓦镗内油线设备、以及轴瓦修油线内孔机12。

轴瓦自动加工传输流水线包括输入端与轴瓦铣定位唇口设备输出端工序衔接的第一传送装置2、输入端与第一传送装置2输出端工序衔接的第一分离对合装置3、以及用于工序衔接第一分离对合装置3与用于轴瓦铣内孔设备的第一送料机械手4、输入端与第一送料机械手4输出端工序衔接的第二传送装置6；

第一传送装置2包括两条平行设置的第一传送带14、以及设置在第一传送带14输出端上方的第一分度齿形拨轮15；

位于该两条第一传送带14上的轴瓦件1呈面对面设置；第一分度齿形拨轮15下端线速度方向与第一传送带14上行部分传送方向相同；当第一分度齿形拨轮15静止时候，第一分度齿形拨轮15的拨齿阻挡第一传送带14上的轴瓦件1前行，当第一分度齿形拨轮15旋转时候，第一分度齿形拨轮15的拨齿拨动第一传送带14上的轴瓦件1前行；

第一分离对合装置3包括两个呈人字形设置在第一传送带14输出端前方的第一人字形导向板16、两个对称位于第一人字形导向板16下方的第一V型导向架17、横向设置在第一V型导向架17上且用于承接从第一人字形导向板16滑落下来轴瓦件1的第一横向倾斜导向通道18、通透设置在第一V型导向架17上且位于第一横向倾斜导向通道18两侧的第一侧板豁口19、通透设置在第一V型导向架17上且位于第一横向倾斜导向通道18输入端且与第一侧板豁口19连通的第一尾部工艺豁口20、沿第一横向倾斜导向通道18传送方向设置在第一V型导向架17上的第一侧推料臂21、横向设置在第一侧推料臂21端头且用于通过对应的第一侧板豁口19进入到第一横向倾斜导向通道18上方阻挡位于第一横向倾斜导向通道18内的轴瓦件1下滑的第一侧伸缩杆22、设置在第一侧伸缩杆22端部且用于通过第一尾部工艺豁口20进入到第一横向倾斜导向通道18上端且推动位于第一横向倾斜导向通道18内的轴瓦件1下滑的第一后推L型杆23、设置在第一后推L型杆23上且用于与轴瓦件1外弧面接触的第一后推C型弧板24、设置在第一横向倾斜导向通道18斜下端之间的第一分离传送带25、设置在第一分离传送带25上且用于承接第一横向倾斜导向通道18落下的轴瓦件1的第一对合定位胎具26、设置在第一对合定位胎具26中的第一对合定位台阶28、设置在第一对合定位台阶28中心处的第一对合工艺内止口27、以及在第一对合定位台阶28上沿径向分布且与第一对合工艺内止口27通透的第一径向工艺槽29；

第一横向倾斜导向通道18上的轴瓦件1滑入到第一对合定位台阶28上定位对合；

第一送料机械手4包括设置在第一分离传送带25输出端外侧的第一机械升降旋转基座30、设置在第一机械升降旋转基座30上的第一伸缩机械头31、设置在第一伸缩机械头31下端的第一升降头32、连接在第一升降头32下方的第一旋转头33、沿径向伸缩分布在第一旋转头33外侧壁上的第一伸缩手指34、以及设置在第一升降头32下端的第一下定位内止口35；

第一旋转头33下降进入到位于第一分离传送带25输出端的第一对合定位胎具26的第一对合工艺内止口27中并旋转，第一伸缩手指34进入到对应的第一径向工艺槽29与竖立方向的轴瓦件1下表面压力接触，第一下定位内止口35与轴瓦件1上表面压力接触；

第二传送装置6包括输出端位于第一机械升降旋转基座30第三直角工位的第二出料传送带44、设置在第二出料传送带44上的第二斜向侧导向通道46、设置在第二斜向侧导向通道46上方且沿对应第二斜向侧导向通道46方向旋转拨动轴瓦件1的第二斜向分度拨齿轮45、设置在一第二斜向侧导向通道46输出端且承接第二出料传送带44输出的轴瓦件1的第二直线倾斜传送带47、设置在另一第二斜向侧导向通道46输出端且承接第二出料传送带44输出的轴瓦件1的第二螺旋传送带48、中部设置在第二直线倾斜传送带47下方且传送方向与第二直线倾斜传送带47相同且输入端部设置在第二螺旋传送带48出口处且承接通过第二螺旋传送带48变向后的轴瓦件1的第二聚合传送带49、以及与第二聚合传送带49输出方向垂直的第二变向传送带51；

第二传送装置6包括设置在第二聚合传送带49输出端一侧且用于将第二聚合传送带49上的轴瓦件1推动到第二变向传送带51上且其在第二变向传送带51方向上的推动速度与第二变向传送带51传送速度相同的第二变向推送臂50；

在第二变向传送带51上方设置有间隔衬上料装置7、

间隔衬上料装置7包括设置在第二变向传送带51上方且下端开口的第二下落箱体52、上下活动设置在第二下落箱体52中的第二下插楔子53、与第二下落箱体52侧面开口连通且放置有第二卜字形弹性衬56的第二存料箱体54、以及设置在第二存料箱体54中且将竖立状态的第二卜字形弹性衬56推送到第二下落箱体52中的第二喂料推板55；

第二卜字形弹性衬56包括隔板、以及根部设置在隔板侧面上的弹片；

轴瓦自动加工传输流水线还包括辅助传送装置8；

辅助传送装置8包括用于承接第二变向传送带51输出且开口朝下的轴瓦件1的料框件9、位于第二变向传送带51下方且用于输出倒扣设置料框件9的辅助料框传送带59、设置在辅助料框传送带59输出端的辅助支撑架63、旋转设置在辅助支撑架63上的辅助旋转棱体64、分布在辅助旋转棱体64上且插入料框件9侧壁上的辅助托手65、设置在第二变向传送带51输出端处上方的第二弹性辅助片57、以及斜向下设置在第二变向传送带51出口处的第二输出送料板58；

料框件9包括镂空设置的辅助料框体60、设置在辅助料框体60底部侧壁上的辅助框底部送料通道62、以及设置在辅助料框体60进口处的辅助框内导向板61；

辅助料框体60镂空上下宽度大于辅助托手65的长度；

当辅助旋转棱体64的辅助托手65带动辅助料框体60旋转至开口斜向上状态时，辅助料框体60的开口位于第二输出送料板58的斜下方，轴瓦件1沿着第二输出送料板58滑入辅助料框体60中；

第三传送装置10包括输入端设置在辅助支撑架63另一侧且用于承接并传送辅助托手65输送的料框件9的第三传送带66、设置在第三传送带66侧部的第三侧挡板67、设置在第三传送带66上方且用于阻挡料框件9前行到第三横向推料工位的第三阻挡机械臂68、设置在第三传送带66上方且用于阻挡料框件9离开第三横向推料工位的第三定位机械臂69、以及设置在第三横向推料工位依次且用于横向进入辅助框底部送料通道62将轴瓦件1横向推出的第三输出斜向推头70；

轴瓦自动加工传输流水线还包括传送铣油槽装置11输出的修整送料输入传送带、设置在修整送料输入传送带一侧且用于将轴瓦件1由倒扣状态变为平躺状态的修整送料输入档杆、与修整送料输入传送带垂直设置且输入端与修整送料输入传送带输出端衔接的修整送料输出带84、侧向倾斜设置有且输入端与修整送料输出带84输出端衔接的修整翻料倾斜传送带85、倾斜设置在修整翻料倾斜传送带85输出端的修整前倾斜弧板86、输入端位于修整翻料倾斜传送带85下方且传送方向与修整送料输出带84垂直的修整送入传送带87、横向分布在修整送入传送带87上的修整竖直立板88、设置在修整竖直立板88前方的修整倾斜导向板89、设置在修整竖直立板88与修整倾斜导向板89之间的修整定位槽90、设置在修整竖直立板88上的修整复位弹簧片91、横向设置在修整送入传送带87输出端一侧且用于将轴瓦件1横向推动离开修整定位槽90并进入到轴瓦修油线内孔机12中的修整横向U型推架92、平行设置在修整送入传送带87一侧的修整三轴伸缩杆93、分布设置在修整三轴伸缩杆93上且用于与轴瓦件1侧面接触的修整侧固定板94、至少两个径向设置在修整三轴伸缩杆93上且用于与轴瓦件1内弧面接触的修整内壁支杆95、设置在修整三轴伸缩杆93上且位于修整三轴伸缩杆93另一侧且用于有气缸推动与轴瓦件1另一侧面接触的修整侧活动板96；

轴瓦件1从修整翻料倾斜传送带85下落到修整定位槽90中。

用于轴瓦铣内孔设备包括内孔镗铣装置5；

内孔镗铣装置5包括设置在第一送料机械手4第二直角工位一侧的镗铣机架36、设置在镗铣机架36上的镗铣旋转架37、呈圆周阵列分布在镗铣旋转架37上的镗铣定位胎具38、设置在镗铣定位胎具38中心通孔中且上大下小的镗铣定位中心锥套41、设置在镗铣定位中心锥套41中且用于与轴瓦件1外侧壁弹性接触的镗铣开口弹性套42、设置在镗铣机架36的更换工位处且用于上顶轴瓦件1下端面的镗铣上推架39、以及分布在镗铣旋转架37上且用于与镗铣开口弹性套42上端面阻挡接触的镗铣工艺挡板40；

第一下定位内止口35下压轴瓦件1与镗铣开口弹性套42内侧壁接触，

在镗铣机架36上设置有镗铣机头，在镗铣机头下端面分布有用于与轴瓦件1上端面压力接触的镗铣顶头，在镗铣机头下端设置有用于加工轴瓦件1内孔的镗铣刀杆43。

轴瓦镗内油线设备包括铣油槽装置11；

铣油槽装置11包括放置有倒扣轴瓦件1的铣油槽进料板71、设置在倒扣铣油槽进料板71一侧且用于推送轴瓦件1的铣油槽二次送料机械臂72、设置在倒扣铣油槽进料板71输出端的铣油槽底部工艺豁口78、设置在铣油槽底部工艺豁口78两侧且位于轴瓦件1两侧的铣油槽侧帮壁73、设置在铣油槽侧帮壁73一侧的铣油槽三坐标机头74、设置在铣油槽三坐标机头74上的铣油槽升降压头75、设置在铣油槽升降压头75下端且用于与倒扣轴瓦件1上端弧面压力接触的铣油槽下仿形圆弧76、活动设置在铣油槽下仿形圆弧76两侧面的铣油槽侧定位板77、设置在铣油槽底部工艺豁口78下方且由机头带动且刀头朝上且在轴瓦件1内弧面上钻孔的铣油槽平头钻80与铣油槽合金钻79、设置在铣油槽底部工艺豁口78下方且由机头带动且刀头朝上且在轴瓦件1内弧面上横向铣槽的铣油槽铣刀81、设置在铣油槽底部工艺豁口78下方且由机头带动且刀头朝上且在轴瓦件1内弧面上纵向铣油槽的铣油槽拉槽刀82、以及设置在铣油槽底部工艺豁口78下方且伸缩手指将加工后的轴瓦件1输出的铣油槽输出伸缩臂83。

轴瓦修油线内孔机12包括修整工作台97、 设置在修整工作台97上且用于与倒扣轴瓦件1开口端面定位接触的修整定位台阶98、设置在修整定位台阶98一侧的修整输出旋转架99、设置在修整输出旋转架99两端臂下端且带有吸嘴的修整下弧面压板100、设置在修整定位台阶98之间的修整工艺通道、设置在修整工艺通道中的修整刀杆101、设置在修整刀杆101上且用于与轴瓦件1内弧面接触的修整刀头102、倾斜设置在修整工作台97上且用于承接修整下弧面压板100送来的轴瓦件1的修整倾斜传送带103、设置在修整倾斜传送带103输出端处的修整后挡板104、以及设置在修整倾斜传送带103上的修整输出放倒辊105。

轴瓦铣定位唇口设备包括唇口加工装置13；唇口加工装置13包括用于传送竖立状态轴瓦件1的唇边进料传送带106、与唇边进料传送带106同向且输入端位于唇边进料传送带106输出端下方的唇边下落传送带108、设置在唇边下落传送带108输入端上方的唇边调整放倒辊107、分布在唇边下落传送带108上且用于承接从唇边进料传送带106下落轴瓦件1的唇边V型定位胎具109、设置在唇边下落传送带108输出端一侧的唇边加工工作台、设置在唇边加工工作台一侧的唇边两坐标升降座110、沿传送方向设置在唇边两坐标升降座110上的唇边主动杆111、分布在唇边主动杆111上且与开口朝上轴瓦件1的内弧壁接触的唇边半圆定位板112、设置在唇边主动杆111上且位于唇边半圆定位板112一侧的唇边侧固定板113、设置在唇边两坐标升降座110上且与唇边主动杆111平行的唇边侧板驱动杆115、在唇边主动杆111上轴向键导向连接且固定设置在唇边侧板驱动杆115上且位于唇边半圆定位板112另一侧且用于与唇边侧固定板113夹持轴瓦件1两侧壁的唇边侧活动板114、在唇边加工工作台上纵向滑动设置的唇边龙门机座116、设置在唇边龙门机座116上且用于加工轴瓦件1结合唇口的唇边龙门刨刀117、设置在唇边龙门机座116上的唇边辅助机头118、设置在唇边辅助机头118下端的唇边修磨刀座119、设置在唇边修磨刀座119上的唇边修磨驱动轴120、旋转设置在唇边修磨驱动轴120上且用于磨削刨削后棱边的唇边修磨棱边倾斜砂轮121、

设置在唇边下落传送带108一侧的唇边输出传送带122、设置在唇边输出传送带122输入端且用于将唇边下落传送带108中的轴瓦件1横向送至唇边输出传送带122上的推杆/吸嘴、两条设置在唇边输出传送带122上的唇边分离导向通道、以及摆动设置在唇边分离导向通道中间隔板端部且引导轴瓦件1变向的唇边牵引杆123。

轴瓦镗内油线设备还包括轴瓦镗油线机液压系统；

轴瓦立镗油线机液压系统包括第三输出推头电磁阀124、第三输出推头液压缸125、第三输出联动左推杆126、第三输出联动右推杆127、第三输出行程开关128、铣油槽二次送料电磁阀129、铣油槽二次送料马达130、铣油槽二次送料锥齿轮组131、齿轮齿条组件132、联轴节133、输出臂电磁阀134、输出伸缩臂液压锁135、输出伸缩臂液压缸136、输出伸缩臂行程开关137、

第三输出推头液压缸125带动第三输出斜向推头70伸缩；第三输出推头液压缸125的有杆腔与无杆腔分别连接有中位机能为M型的第三输出推头电磁阀124的对应出油口；第三输出联动左推杆126与第三输出联动右推杆127分别设置在第三输出推头液压缸125的活塞杆根部与端部；第三输出行程开关128在第三输出推头液压缸125的活塞杆行程终点位置；

铣油槽二次送料马达130带动铣油槽二次送料机械臂72摆动；铣油槽二次送料马达130的管路与铣油槽二次送料电磁阀129对应的出油口连通；

铣油槽二次送料电磁阀129的两侧换向手柄分别与第三输出联动左推杆126与第三输出联动右推杆127对应；

铣油槽二次送料马达130传动连接铣油槽二次送料锥齿轮组131，铣油槽二次送料锥齿轮组131通过传动轴带动齿轮齿条组件132传动，齿轮齿条组件132的输出齿条通过联轴节133连接输出臂电磁阀134，输出伸缩臂液压缸136带动铣油槽输出伸缩臂83运动，在输出臂电磁阀134与输出伸缩臂液压缸136之间管路上设置输出伸缩臂液压锁135；输出伸缩臂行程开关137在输出伸缩臂液压缸136的行程终点。

轴瓦镗内油线设备还包括轴瓦镗油线机电控系统；

轴瓦镗油线机电控系统包括输入电压138、电压互感器PT139、指示灯模块L140、直流电路141、直流总开关SA142、直流继电器KM143、整流器144、继电器SB145、PLC146、直流急停开关SD147、控制开关SC148、控制继电器KB149、中间继电器KC150、工业电路151、工作电机152、互锁开关SD153、以及警示灯154；

在直流电路141上串联直流总开关SA142与直流继电器KM143的控制线圈；直流继电器KM143的执行开关连接有整流器144与电压互感器PT139的次级线圈之间；

输入电压138与电压互感器PT139的初级线圈电连接；

整流器144的输入端与指示灯模块L140并联在电压互感器PT139的次级线圈上；

整流器144的输出端之间并联有继电器SB145的控制线圈、PLC146输入端；在整流器144上的输出端设置直流急停开关SD147；

控制开关SC148与控制继电器KB149的控制器串联在PLC146对应输出端；

控制继电器KB149的执行开关与中间继电器KC150的控制线圈串联有连接在整流器144的输出端之间；

工业电路151通过继电器SB145的执行开关给铣油槽装置11的各个工作电机152供电；工作电机152通过串联的中间继电器KC150的执行开关与互锁开关SD153的常闭开关接电；警示灯154串联互锁开关SD153的联动常开开关后接电。

本实施例的轴瓦加工工艺，借助于轴瓦加工系统，该系统包括机架总成、以及设置在机架总成上且用于进行工序间传送轴瓦件1的轴瓦自动加工传输流水线、依次与轴瓦自动加工传输流水线工序衔接的轴瓦铣定位唇口设备、用于轴瓦铣内孔设备、轴瓦镗内油线设备、以及轴瓦修油线内孔机12；该工艺包括以下工序：

工序一，铣结合唇口；借助于轴瓦铣定位唇口设备；

工序二，铣内孔；借助于用于轴瓦铣内孔设备；

工序三，镗内油线；借助于轴瓦镗内油线设备；

工序四，修内孔；借助于轴瓦修油线内孔机12；

各工序之间通过轴瓦自动加工传输流水线进行工序衔接。

在工序四或在工序一与工序二之间，进行车轴瓦外圆工艺。

工序一，铣结合唇口包括以下步骤；

步骤一一，首先，平躺的轴瓦件1在唇边进料传送带106经唇边调整放倒辊107的阻挡，向下落到唇边下落传送带108的唇边V型定位胎具109上，并开口朝上；然后，唇边两坐标升降座110伸长到唇边V型定位胎具109上后下降，使得唇边半圆定位板112与轴瓦件1内侧壁接触；其次，驱动唇边侧板驱动杆115，唇边侧活动板114向唇边侧固定板113移动夹持轴瓦件1两侧壁后，将其带到唇边加工工作台上并在半圆槽中定位；

步骤一二，首先，唇边龙门机座116移动到轴瓦件1上方；然后，两侧唇边龙门刨刀117纵向移动并向下进给，加工唇口对合面；其次，唇边修磨棱边倾斜砂轮121纵向移动，对加工后的唇口进行修磨；

步骤一三，加工完毕后，首先，唇边两坐标升降座110带动轴瓦件1返回到唇边V型定位胎具109上；然后，推杆/吸嘴将轴瓦件1取出并放置到唇边输出传送带122上；其次，轴瓦件1在唇边输出传送带122传送，唇边牵引杆123左右摆动，使得轴瓦件1顺时针、逆时针交替旋转九十度，并进入对应的唇边分离导向通道中。

在工序二中，包括以下步骤，

步骤二一，首先，第一传送带14将轴瓦件1传送，当到达第一传送带14末端，第一分度齿形拨轮15旋转与第一传送带14一起，将轴瓦件1拨送到第一人字形导向板16对应的侧板上；然后，轴瓦件1滑动到对应的第一横向倾斜导向通道18中，同时第一侧推料臂21阻挡轴瓦件1下滑，同时第一分度齿形拨轮15停止转动，阻挡后续的轴瓦件1前行；其次，第一后推C型弧板24推动轴瓦件1使得轴瓦件1唇口与第一侧推料臂21接触并调整位置；再次，第一侧推料臂21缩回，第一后推C型弧板24将对应轴瓦件1推送到第一对合定位台阶28上，并自动对合定位；最后，第一分离传送带25将载有轴瓦件1的第一对合定位胎具26输送；

步骤二二，首先，第一伸缩机械头31来到位于第一分离传送带25输出端处的第一对合定位胎具26上方；然后，第一旋转头33进入到第一对合工艺内止口27中，并旋转，使得第一伸缩手指34与第一径向工艺槽29对应；其次，

同时，第一升降头32带动第一下定位内止口35扣合在轴瓦件1上，与轴瓦件1上表面压力接触；再次，第一送料机械手4带动第一对合定位胎具26来到内孔镗铣装置5的上下料工位；

步骤二三，首先，第一送料机械手4将对合的轴瓦件1放置到镗铣开口弹性套42中；然后，镗铣上推架39上顶镗铣定位中心锥套41，利用锥度将镗铣开口弹性套42进行抱合；其次，镗铣旋转架37将镗铣定位胎具38旋转至镗铣工位；再次，镗铣刀杆43对轴瓦件1内孔进行加工；再后来，当加工完毕后，镗铣定位胎具38旋转到上下料工位，镗铣上推架39下拉镗铣定位中心锥套41；紧接着，第一送料机械手4从镗铣定位胎具38中上提带走轴瓦件1时，同时，镗铣工艺挡板40阻挡镗铣开口弹性套42上升并与轴瓦件1分离；

步骤二四；首先，第一送料机械手4将轴瓦件1放置到第二出料传送带44上；然后，利用第二斜向分度拨齿轮45斜向旋转拨动与第二出料传送带44传送，轴瓦件1分离进入各自对应的第二斜向侧导向通道46中；其次，其中一侧的轴瓦件1沿着第二直线倾斜传送带47直线传送达到第二聚合传送带49上，另一侧的轴瓦件1沿着第二螺旋传送带48传送达到第二聚合传送带49上且位于直线传送达的轴瓦件1后侧；再次，在第二变向推送臂50的的摆动推动下，第二聚合传送带49上的轴瓦件1传送到第二变向传送带51上。

在工序三中，包括以下步骤，

步骤三一；首先，当轴瓦件1在第二变向传送带51上传送的时候，第二喂料推板55与第二下插楔子53作用，将第二卜字形弹性衬56下落到相邻的轴瓦件1之间；然后，辅助料框传送带59带动辅助料框体60传送，并插入到辅助托手65上；其次，辅助旋转棱体64带动辅助料框体60旋转至开口斜朝上状态，同时，第二变向传送带51将轴瓦件1通过第二输出送料板58滑入到辅助料框体60中；

步骤三二，首先，辅助旋转棱体64将装有轴瓦件1的辅助料框体60放置到第三传送带66上；然后，辅助托手65旋转并与辅助料框体60分离；其次，第三传送带66将其传送至第三横向推料工位，第三阻挡机械臂68与第三定位机械臂69下落；再次，第三输出斜向推头70将位于辅助料框传送带59底部的轴瓦件1从辅助框底部送料通道62送入到倒扣铣油槽进料板71上；

步骤三三，首先，铣油槽二次送料机械臂72将轴瓦件1推送到铣油槽侧帮壁73之间；然后，铣油槽升降压头75下压轴瓦件1的外侧壁；其次，依次对应的机头控制铣油槽平头钻80、铣油槽合金钻79、铣油槽铣刀81、以及铣油槽拉槽刀82加工轴瓦件1内弧面上的油槽；再次，铣油槽升降压头75上升，铣油槽输出伸缩臂83将轴瓦件1送出。

在工序四中，包括以下步骤，

步骤四一，首先，在修整送料输入传送带输出端的推杆将修整送料输入传送带上的轴瓦件1送出到修整送料输出带84上；然后，轴瓦件1经过修整送料输出带84与修整翻料倾斜传送带85，在修整前倾斜弧板86的导向下落到修整送入传送带87的修整定位槽90中；

步骤四二，首先，修整横向U型推架92将修整定位槽90中的轴瓦件1横向推出；然后，修整三轴伸缩杆93进入伸入到轴瓦件1下端空间中后上升；其次，修整侧固定板94与修整侧活动板96夹持轴瓦件1，并送到修整定位台阶98上；再次，修整输出旋转架99带动修整下弧面压板100下压轴瓦件1；再后来，修整刀头102对内弧面进行修整；

步骤四三，首先，修整下弧面压板100带动轴瓦件1来到修整倾斜传送带103上；然后，在修整输出放倒辊105作用下，修整倾斜传送带103将轴瓦件1输出。

本发明传送带侧帮未显示，第一传送带14传送，第一分度齿形拨轮15实现辅助推送与阻挡，第一人字形导向板16实现自动分离，第一V型导向架17的第一横向倾斜导向通道18，实现自动下滑对位，豁口方便杆活动，第一侧推料臂21，第一侧伸缩杆22，第一后推L型杆23实现驱动或阻挡，与自动调整位置，第一对合工艺内止口27方便机械手进入，第一对合定位台阶28实现自动对位，第一径向工艺槽29方便伸缩指进入。第一机械升降旋转基座30，第一伸缩机械头31，第一升降头32，第一旋转头33，第一伸缩手指34，第一下定位内止口35，实现夹取成对轴瓦。

镗铣上推架39实现轴瓦与镗铣开口弹性套42的结合或分离，镗铣开口弹性套42，实现自动对位，镗铣工艺挡板40阻挡弹性套出料，镗铣定位中心锥套41自动对位，镗铣刀杆43镗削内孔。

第二出料传送带44实现传送，第二斜向分度拨齿轮45实现辅助拨动与阻挡，通过第二斜向侧导向通道46，第二直线倾斜传送带47，第二螺旋传送带48，第二聚合传送带49改变轴瓦排布方式，第二变向推送臂50，辅助推送，第二变向传送带51，第二下落箱体52方便存料，可以穿插加工外弧面，第二下插楔子53，第二存料箱体54，第二喂料推板55，实现第二卜字形弹性衬56的下落，利用第二卜字形弹性衬56使得轴瓦之间隔开，避免互相划伤，第二弹性辅助片57，第二输出送料板58，实现输出。

辅助料框传送带59，辅助料框体60，辅助框内导向板61，辅助框底部送料通道62，从而方便轴瓦存储，辅助支撑架63，辅助旋转棱体64，辅助托手65，实现自动叉取框并利用自动下落，实现自动分离。

第三传送带66，第三侧挡板67，第三阻挡机械臂68，第三定位机械臂69，第三输出斜向推头70，从而实现变向输出。

铣油槽侧帮壁73实现定位，油槽升降压头75实现定位与压紧，通过铣油槽合金钻79，铣油槽平头钻80，铣油槽铣刀81，铣油槽拉槽刀82按照编程实现油槽加工，铣油槽输出伸缩臂83实现出料。

通过修整翻料倾斜传送带85实现轴瓦变向，修整前倾斜弧板86方便轴瓦下落，并在传送带向前传送时，修整竖直立板88，修整倾斜导向板89，修整定位槽90，变成竖直状态，修整复位弹簧片91，防止轴瓦过倾斜，修整横向U型推架92，修整三轴伸缩杆93，修整侧固定板94，修整内壁支杆95，修整侧活动板96，修整工作台97，修整定位台阶98，修整输出旋转架99，修整下弧面压板100，修整刀杆101，修整刀头102，修整倾斜传送带103，修整后挡板104，修整输出放倒辊105，实现对油槽处的毛刺进行修磨与去毛刺。

唇边V型定位胎具109实现定位，唇边两坐标升降座110，通过唇边龙门刨刀117对结合面加工，通过唇边修磨棱边倾斜砂轮121进行修磨去毛刺。

第三输出推头电磁阀124实现液压控制，第三输出推头液压缸125实现直线驱动，第三输出联动左推杆126与第三输出联动右推杆127实现联动控制铣油槽二次送料电磁阀129，第三输出行程开关128实现换向控制，铣油槽二次送料马达130带动铣油槽二次送料锥齿轮组131与齿轮齿条组件132驱动，实现摆动与输出换向的联动与换向，联轴节133实现牵拉控制输出臂电磁阀134，输出伸缩臂液压锁135实现保压，输出伸缩臂液压缸136实现驱动，输出伸缩臂行程开关137实现行程控制。

输入电压138提供电源，电压互感器PT139实现降压处理，指示灯模块L140实现电路监控，直流电路141提供电源，直流总开关SA142控制直流继电器KM143的通断，整流器144是交流变直流，继电器SB145实现中间控制，PLC146实现逻辑控制各个电机工作，直流急停开关SD147实现安全控制，控制开关SC148实现远程控制，控制继电器KB149、中间继电器KC150实现中继控制，工业电路151与工作电机152的通断电，互锁开关SD153实现联动通断电控制，警示灯154显示对应电机工作。

本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

Claims (1)

1.一种汽车轴瓦自动化加工工艺，其特征在于:借助于轴瓦加工系统，该系统包括机架总成、以及设置在机架总成上且用于进行工序间传送轴瓦件（1）的轴瓦自动加工传输流水线、依次与轴瓦自动加工传输流水线工序衔接的轴瓦铣定位唇口设备、用于轴瓦铣内孔设备、轴瓦镗内油线设备、以及轴瓦修油线内孔机（12）；该工艺包括以下工序：

工序一，铣结合唇口；借助于轴瓦铣定位唇口设备；

工序二，铣内孔；借助于用于轴瓦铣内孔设备；

工序三，镗内油线；借助于轴瓦镗内油线设备；

工序四，修内孔；借助于轴瓦修油线内孔机（12）；

各工序之间通过轴瓦自动加工传输流水线进行工序衔接；

在工序二中，包括以下步骤，

步骤二一，首先，第一传送带（14）将轴瓦件（1）传送，当到达第一传送带（14）末端，第一分度齿形拨轮（15）旋转与第一传送带（14）一起，将轴瓦件（1）拨送到第一人字形导向板（16）对应的侧板上；然后，轴瓦件（1）滑动到对应的第一横向倾斜导向通道（18）中，同时第一侧推料臂（21）阻挡轴瓦件（1）下滑，同时第一分度齿形拨轮（15）停止转动，阻挡后续的轴瓦件（1）前行；其次，第一后推C型弧板（24）推动轴瓦件（1）使得轴瓦件（1）唇口与第一侧推料臂（21）接触并调整位置；再次，第一侧推料臂（21）缩回，第一后推C型弧板（24）将对应轴瓦件（1）推送到第一对合定位台阶（28）上，并自动对合定位；最后，第一分离传送带（25）将载有轴瓦件（1）的第一对合定位胎具（26）输送；

步骤二二，首先，第一伸缩机械头（31）来到位于第一分离传送带（25）输出端处的第一对合定位胎具（26）上方；然后，第一旋转头（33）进入到第一对合工艺内止口（27）中，并旋转，使得第一伸缩手指（34）与第一径向工艺槽（29）对应；其次，第一伸缩手指（34）伸入到第一径向工艺槽（29）中，同时，第一升降头（32）带动第一下定位内止口（35）扣合在轴瓦件（1）上，与轴瓦件（1）上表面压力接触；再次，第一送料机械手（4）带动第一对合定位胎具（26）来到内孔镗铣装置（5）的上下料工位；

步骤二三，首先，第一送料机械手（4）将对合的轴瓦件（1）放置到镗铣开口弹性套（42）中；然后，镗铣上推架（39）上顶镗铣定位中心锥套（41），利用锥度将镗铣开口弹性套（42）进行抱合；其次，镗铣旋转架（37）将镗铣定位胎具（38）旋转至镗铣工位；再次，镗铣刀杆（43）对轴瓦件（1）内孔进行加工；再后来，当加工完毕后，镗铣定位胎具（38）旋转到上下料工位，镗铣上推架（39）下拉镗铣定位中心锥套（41）；紧接着，第一送料机械手（4）从镗铣定位胎具（38）中上提带走轴瓦件（1），同时，镗铣工艺挡板（40）阻挡镗铣开口弹性套（42）上升并与轴瓦件（1）分离；

步骤二四；首先，第一送料机械手（4）将轴瓦件（1）放置到第二出料传送带（44）上；然后，利用第二斜向分度拨齿轮(45)斜向旋转拨动与第二出料传送带(44)一起，将轴瓦件(1)分离进入各自对应的第二斜向侧导向通道(46) 中；其次，其中一侧的轴瓦件（1）沿着第二直线倾斜传送带（47）直线传送达到第二聚合传送带（49）上，另一侧的轴瓦件(1) 沿着第二螺旋传送带(48)传送达到第二聚合传送带(49)上且位于沿着第二直线倾斜传送带(47) 直线传送达到第二聚合传送带(49) 的轴瓦件(1) 后侧；再次，在第二变向推送臂（50）的摆动推动下，第二聚合传送带（49）上的轴瓦件（1）传送到第二变向传送带（51）上；

其中，在第一对合定位胎具（26）中设置有第一对合定位台阶（28）；

其借助于第一送料机械手，第一送料机械手包括设置在第一分离传送带输出端外侧的第一机械升降旋转基座、设置在第一机械升降旋转基座上的第一伸缩机械头、设置在第一伸缩机械头下端的第一升降头、连接在第一升降头下方的第一旋转头、沿径向伸缩分布在第一旋转头外侧壁上的第一伸缩手指、以及设置在第一升降头下端的第一下定位内止口；

第一旋转头下降进入到位于第一分离传送带输出端的第一对合定位胎具的第一对合工艺内止口中并旋转，第一伸缩手指进入到对应的第一径向工艺槽与竖立方向的轴瓦件下表面压力接触，第一下定位内止口与轴瓦件上表面压力接触；

第一对合工艺内止口与第一径向工艺槽通透；

借助于内孔镗铣装置包括设置在第一送料机械手第二直角工位一侧的镗铣机架、设置在镗铣机架上的镗铣旋转架、呈圆周阵列分布在镗铣旋转架上的镗铣定位胎具、设置在镗铣定位胎具中心通孔中且上大下小的镗铣定位中心锥套、设置在镗铣定位中心锥套中且用于与轴瓦件外侧壁弹性接触的镗铣开口弹性套、设置在镗铣机架的更换工位处且用于上顶轴瓦件下端面的镗铣上推架、以及分布在镗铣旋转架上且用于与镗铣开口弹性套上端面阻挡接触的镗铣工艺挡板；

第一下定位内止口下压轴瓦件与镗铣开口弹性套内侧壁接触。

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