CN114523138B - 一种多功能数控钻 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种多功能数控钻，涉及数控机加工设备领域，其包括机架、输送模块、主机头以及副机头；输送模块安设于机架；主机头包括第一导料槽以及至少一个第一钻孔装置，第一导料槽呈竖直方向设置且第一导料槽的顶部设有第一进料口，第一导料槽的周侧对应第一钻孔装置的数量设置有供第一钻孔装置的钻头穿过的第一通孔，第一导料槽与第一钻孔装置均安设于机架上；副机头包括可远离和靠近第一导料槽的第二导料槽，第二导料槽呈竖直方向设置且第二导料槽的顶部设有第二进料口，第二导料槽的开口与第一导料槽的开口相向设置，第一进料口与第二进料口均位于输送模块的下工位。本发明具有自动化程度高、加工效率高且代替人工劳动力的优点。

Description

一种多功能数控钻

技术领域

本发明涉及数控机加工设备领域，具体而言，涉及一种多功能数控钻。

背景技术

数控钻床是机械加工常见设备之一，传统的数控钻床主要包括工作台和钻床主轴，在钻床主轴的上端安装钻孔机构，在钻孔机构与工作台之间的钻床主轴上安装工件压紧装置；其中，所述钻孔机构包括钻头、驱动钻头旋转的驱动电机以及控制钻头垂直升降移动进行打孔的手柄，压紧装置需要手动调节压紧待加工的工件之后，再去操作手柄进行钻孔作业，其钻孔工序复杂，工作效率不高且功能单一。

发明内容

基于此，为了解决传统的数控钻床需要人工参与、钻孔工序复杂、工作效率低且功能单一的问题，本发明提供了一种多功能数控钻，其具体技术方案如下:

一种多功能数控钻，包括：

机架；

输送模块，所述输送模块安设于所述机架；

主机头，所述主机头包括第一导料槽以及至少一个第一钻孔装置，所述第一导料槽呈竖直方向设置且所述第一导料槽的顶部设有第一进料口，所述第一导料槽的周侧对应所述第一钻孔装置的数量设置有供所述第一钻孔装置的钻头穿过的第一通孔，所述第一导料槽与所述第一钻孔装置均安设于所述机架上；

副机头，所述副机头包括可远离和靠近所述第一导料槽的第二导料槽，所述第二导料槽呈竖直方向设置且所述第二导料槽的顶部设有第二进料口，所述第二导料槽的开口与所述第一导料槽的开口相向设置，所述第一进料口与所述第二进料口均位于所述输送模块的下工位。

上述多功能数控钻，通过设置有输送模块，用于将工件输送至第一进料口和第二进料口，实现对工件的输送；通过设置有呈竖直方向设置的第一导料槽和第二导料槽，来自于输送模块的工件的两端分别进入第一导料槽和第二导料槽内，实现对工件的定位，与此同时，通过控制第二导料槽远离和靠近第一导料槽，实现对工件的夹持固定，从而提高钻孔质量和钻孔精度；通过设置有第一钻孔装置且第一导料槽的周侧对应第一钻孔装置的数量设置有第一通孔，便于第一钻孔装置的钻头穿过第一通孔且对位于第一导料槽内的工件进行钻孔；通过设置有可远离和靠近第一导料槽的第二导料槽，既可以实现对工件的夹持，也适应不同尺寸工件的需求；通过设置第二导料槽的开口与第一导料槽的开口相向设置，即工件的一端穿过第二导料槽的开口位于第二导料槽内，工件的另一端穿过第一导料槽的开口位于第一导料槽内，实现对工件的限位，提高了钻孔质量和钻孔精度。本多功能数控钻解决了传统的数控钻床需要人工参与、钻孔工序复杂、工作效率低与功能单一的问题，且具有自动化程度高、加工效率高且代替人工劳动力的优点。

进一步地，所述输送模块包括均安设于所述机架上的传送结构与上料结构；所述机架上沿工件的输送方向设置有待料位与上料位；所述传送结构位于待料位，所述上料结构的一端位于所述待料位，所述上料结构的另一端位于所述上料位。

进一步地，所述上料结构包括用于承托所述工件的上料块以及用于控制所述上料块相对所述机架转动的第一升降装置；所述上料块与所述机架转动连接，所述上料块的一端位于所述待料位，所述上料块的另一端位于所述上料位；所述第一升降装置位于所述待料位，且所述第一升降装置的输出端与所述上料块位于所述待料位的一端铰接。

进一步地，所述上料结构还包括位于上料位的挡料装置，所述挡料装置与所述第一升降装置配合用于控制所述上料块与所述第一进料口和所述第二进料口的衔接状态。

进一步地，所述挡料装置包括与所述机架滑动连接的储料块以及用于控制所述储料块升降运动的第二升降装置；所述第二升降装置安设于所述机架上；所述储料块设有用于限定所述工件位置的折弯部，所述储料块的一端与所述第二升降装置的输出端连接，所述储料块的另一端设有用于抵接所述工件的挡料部，所述折弯部位于所述第二升降装置与所述挡料部之间。

进一步地，所述上料块位于所述上料位的一端设有用于抵接所述工件的抵接块，所述抵接块位于所述第二升降装置与所述挡料部之间。

进一步地，所述主机头还包括第一工作台，所述第一导料槽与所述第一钻孔装置均通过所述第一工作台安设于所述机架；所述副机头还包括第二工作台，所述第二导料槽安设于所述第二工作台；所述机架上设有用于驱动所述第二工作台远离和靠近所述第一工作台的第一驱动装置。

进一步地，所述第一工作台与所述第二工作台呈并排设置；所述主机头还包括安设于所述第一工作台上的第一导料件，所述第一进料口通过所述第一导料件与所述输送模块衔接。

进一步地，所述副机头还包括安设于所述第二工作台上的第二导料件，所述第一导料件与所述第二导料件呈并排设置且所述第一导料件与所述第二导料件配合用于承托所述工件；所述第二进料口通过所述第二导料件与所述输送模块衔接。

进一步地，所述主机头还包括用于控制所述第一导料件与所述第一进料口衔接状态的第一分料结构；所述第一分料结构位于所述第一导料件与所述第二导料件之间，所述第一分料结构包括第一安装座、用于承托所述工件的第一承托块以及用于控制所述第一承托块升降运动的第一升降组件；所述第一升降组件包括第一连接块以及用于控制所述第一连接块远离和靠近所述第一安装座的第三驱动装置；所述第一连接块上设有第一导向孔，所述第一承托块设有第一导向块，所述第一导向块位于所述第一导向孔内且与所述第一导向孔滑动连接。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1是本发明一实施例所述的多功能数控钻的主机头和副机头的结构示意图之一；

图2是本发明一实施例所述的多功能数控钻的主机头和副机头的结构示意图之二；

图3是图2中A的结构示意图；

图4是本发明一实施例所述的多功能数控钻的第一分料结构的结构示意图之一；

图5是本发明一实施例所述的多功能数控钻的第一分料结构的结构示意图之二；

图6是本发明一实施例所述的多功能数控钻的输送模块的结构示意图之一；

图7是本发明一实施例所述的多功能数控钻的输送模块的结构示意图之二；

图8是本发明一实施例所述的多功能数控钻的输送模块的结构示意图之三；

图9是本发明一实施例所述的多功能数控钻的结构示意图；

图10是本发明一实施例所述的多功能数控钻的主机头和副机头的俯视结构示意图。

附图标记说明：

1-机架；2-输送模块；21-传动结构；211-送料辊；22-上料结构；221-上料块；222-第一升降装置；223-挡料装置；2231-储料块；2232-挡料部；2233-第二升降装置；224-抵接块；23-储料结构；3-主机头；31-第一导料槽；311-第一进料口；312-第一通槽；32-第一钻孔装置；33-第一工作台；331-第一缺口；34-第一夹持座；35-第一推料气缸；36-第一叉接块；37-第一伸缩装置；38-第一导料件；39-第一分料结构；391-第一安装座；392-第一承托块；393-第一升降组件；3931-第一连接块；3932-第三驱动装置；3933-第一导向孔；4-副机头；41-第二导料槽；411-第二进料口；412-第二通槽；42-第二钻孔装置；43-第二工作台；431-第二缺口；44-第二导料件；45-第二分料结构；5-第一驱动装置。

具体实施方式

为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。

需要说明的是，当元件被称为“ 固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“ 连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“ 垂直的”、“ 水平的”、“左”、“ 右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“ 及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明中所述“ 第一”、“ 第二”不代表具体的数量及顺序，仅仅是用于名称的区分。

如图1、图2与图9所示，本发明一实施例中的一种多功能数控钻，包括机架1、输送模块2、主机头3以及副机头4；输送模块2安设于机架1；主机头3包括第一导料槽31以及至少一个第一钻孔装置32，第一导料槽31呈竖直方向设置且第一导料槽31的顶部设有第一进料口311，第一导料槽31的周侧对应第一钻孔装置32的数量设置有供第一钻孔装置32的钻头穿过的第一通孔，第一导料槽31与第一钻孔装置32均安设于机架1上；副机头4包括可远离和靠近第一导料槽31的第二导料槽41，第二导料槽41呈竖直方向设置且第二导料槽41的顶部设有第二进料口411，第二导料槽41的开口与第一导料槽31的开口相向设置，第一进料口311与第二进料口411均位于输送模块2的下工位。

上述多功能数控钻，通过设置有输送模块2，用于将工件输送至第一进料口311和第二进料口411，实现对工件的输送；通过设置有呈竖直方向设置的第一导料槽31和第二导料槽41，来自于输送模块2的工件的两端分别进入第一导料槽31和第二导料槽41内，实现对工件的定位，与此同时，通过控制第二导料槽41远离和靠近第一导料槽31，实现对工件的夹持固定，从而提高钻孔质量和钻孔精度；通过设置有第一钻孔装置32且第一导料槽31的周侧对应第一钻孔装置32的数量设置有第一通孔，便于第一钻孔装置32的钻头穿过第一通孔且对位于第一导料槽31内的工件进行钻孔；通过设置有可远离和靠近第一导料槽31的第二导料槽41，既可以实现对工件的夹持，也适应不同尺寸工件的需求；通过设置第二导料槽41的开口与第一导料槽31的开口相向设置，即工件的一端穿过第二导料槽41的开口位于第二导料槽41内，工件的另一端穿过第一导料槽31的开口位于第一导料槽31内，实现对工件的限位，提高了钻孔质量和钻孔精度。本多功能数控钻解决了传统的数控钻床需要人工参与、钻孔工序复杂、工作效率低与功能单一的问题，且具有自动化程度高、加工效率高且代替人工劳动力的优点。

其中，如图1～2所示，第一导料槽31具有由上至下贯穿第一导料槽31两端面的第一通槽312，第一进料口311位于第一通槽312的顶部，第一通槽312的开口朝向第二导料槽41；第一通孔与第一通槽312连通。如此，工件的一端穿过第一通槽312的开口位于第一通槽312内，实现对工件的限位以及导向。

如图1、图2以及图10所示，在其中一个实施例中，副机头4还包括至少一个第二钻孔装置42；第二导料槽41的周侧对应第二钻孔装置42的数量设置有供第二钻孔装置42的钻头穿过的第二通孔；第二导料槽41具有由上至下贯穿第二导料槽41两端面的第二通槽412，第二进料口411位于第二通槽412的顶部，第二通槽412的开口朝向第一导料槽31；第二通孔与第二通槽412连通。如此，工件的另一端穿过第二通槽412的开口位于第二通槽412内，实现对工件的限位以及导向。

优选地，第一通槽312的中轴线与第二通槽412的中轴线均呈竖直方向设置，且第一通槽312的中轴线与第二通槽412的中轴线互相平行。如此，保证工件的两端分别从第一进料口311与第二进料口411顺利进入第一通槽312和第二通槽412内，实现对工件的限位以及导向，代替了人工的定位和搬运，提高了工作效率。

如图6和图9所示，在其中一个实施例中，输送模块2包括均安设于机架1上的传送结构与上料结构22；机架1上沿工件的输送方向设置有待料位与上料位；传送结构位于待料位，上料结构22的一端位于待料位，上料结构22的另一端位于上料位。

如图1和图7所示，在其中一个实施例中，上料结构22包括用于承托工件的上料块221以及用于控制上料块221相对机架1转动的第一升降装置222；上料块221与机架1转动连接，上料块221的一端位于待料位，上料块221的另一端位于上料位；第一升降装置222位于待料位；上料块221位于上料位的一端位于第一进料口311与第二进料口411的上方，且第一升降装置222的输出端与上料块221位于待料位的一端铰接。

其中，如图6和图7所示，传动结构21包括多个呈并排间隔设置的送料辊211，多个送料辊211安设于机架1上且可相对机架1转动；优选地，位于待料位的相邻送料辊211之间预留有供上料块221通过的间距。如此，在第一升降装置222的控制下上料块221位于待料位的一端于相邻送料辊211之间上下摆动。

优选地，多个送料辊211呈水平方向设置，且多个送料辊211用于承托工件的一面为输送平面。进一步地，可通过链条与驱动电机带动多个送料辊211同步转动。

优选地，上料块221的外轮廓为条形状。

综上，上料块221处于闲置状态时，上料块221位于待料位的一端低于送料辊211形成的输送平面；当工件被传动结构21输送至待料位，即工件位于上料块221的上方，然后，上料块221在第一升降装置222的驱动下由下至上摆动，从而上料块221位于待料位的一端承托工件，且随着工件的上升，工件的重力势能转化为动能，工件沿上料块221滑动或滚动至上料块221位于上料位的一端。

如图6和图9所示，在其中一个实施例中，输送模块2还包括位于传动结构21上工位的储料结构23，储料结构23用于存放工件，储料结构23安设于机架1。如此，保证送料辊211上的工件源源不断地被输送至待料位。

具体地，通过人工推料或机械臂将位于储料结构23上的工件推送至传动结构21上，还可以通过在机架1上设置有用于辅助推料的翻转装置，翻转装置包括旋转块以及用于控制旋转块相对机架1翻转运动的旋转电机，旋转电机安设于机架1上，即通过旋转电机控制旋转块翻转抵接工件，从而将位于储料结构23上的工件推送至传动结构21。

如图3、图6和图7所示，在其中一个实施例中，上料结构22还包括位于上料位的挡料装置223，挡料装置223与第一升降装置222配合用于控制上料块221与第一进料口311和第二进料口411的衔接状态。

其中，如图7和图9所示，挡料装置223包括与机架1滑动连接的储料块2231以及用于控制储料块2231升降运动的第二升降装置2233；第二升降装置2233安设于机架1上；储料块2231设有用于限定工件位置的折弯部，储料块2231的一端与第二升降装置2233的输出端连接，储料块2231的另一端设有用于抵接工件的挡料部2232，折弯部位于第二升降装置2233与挡料部2232之间。如此，通过在储料块2231上设置有折弯部，用于承托工件且避免工件移位。

进一步地，上料块221位于上料位的一端设有用于抵接工件的抵接块224，抵接块224位于第二升降装置2233与挡料部2232之间。如此，通过抵接块224与挡料部2232的配合，可有效地防止工件不受控制地滚落至第一进料口311和第二进料口411。

综上，第二升降装置2233控制储料块2231上升至储料块2231的折弯部与工件抵接并承托工件，第二升降装置2233继续控制储料块2231上升直至挡料部2232位于抵接块224的上方。如此，当挡料部2232位于抵接块224的上方时，抵接块224与挡料部2232配合形成挡料平面，从而对工件进行阻挡，继而隔断上料块221与第一进料口311和第二进料口411的衔接，即避免工件滚落至第一进料口311和第二进料口411。

当第二升降装置2233控制储料块2231下降直至上料块221承托工件，与此同时，工件与抵接块224抵接，第二升降装置2233继续控制储料块2231下降直至挡料部2232位于抵接块224的下方，并且在第一升降装置222控制位于上料位的上料块221的一端由下至上摆动，与抵接块224抵接的工件重力势能转化为动能，翻过抵接块224并滚落至第一进料口311和第二进料口411。

其中，抵接块224的尺寸用于根据工件的尺寸进行匹配，且抵接块224的外轮廓不限于圆柱状、三角状、方形状以及梯形状。

而且，用户还可以拆卸抵接块224，从而满足板状工件的使用，仅利用第二升降装置2233、储料块2231以及挡料部2232，即可以控制上料块221与第一进料口311和第二进料口411的衔接状态。

如图1和图2所示，在其中一个实施例中，主机头3还包括第一工作台33，第一导料槽31与第一钻孔装置32均通过第一工作台33安设于机架1；副机头4还包括第二工作台43，第二导料槽41安设于第二工作台43；机架1上设有用于驱动第二工作台43远离和靠近第一工作台33的第一驱动装置5。

其中，第一驱动装置5不限于直线模组、液压缸、气压缸或者旋转电机配合丝杆的使用来驱动第二工作台43远离和靠近第一工作台33。

上述所称的直线模组、液压缸、气压缸或者旋转电机配合丝杆均为现有技术，这里不做赘述。

如图1～3所示，在其中一个实施例中，第一工作台33与第二工作台43呈并排设置；主机头3还包括安设于第一工作台33上的第一导料件38，第一进料口311通过第一导料件38与输送模块2衔接。

具体地，第一导料件38位于上料块221的下工位。

如图1、图6和图7所示，在其中一个实施例中，副机头4还包括安设于第二工作台43上的第二导料件44，第一导料件38与第二导料件44呈并排设置且第一导料件38与第二导料件44配合用于承托工件；第二进料口411通过第二导料件44与输送模块2衔接。

具体地，第二导料件44位于上料块221的下工位。

其中，第一导料件38的结构与第二导料件44的结构相同。第一导料件38包括互相垂直的横向部和竖向部，横向部与竖向部连接；第一导料件38的横向部与第二导料件44的横向部均位于同一平面上且均用于承托工件，第一导料件38的竖向部与第二导料件44的竖向部配合用于引导工件朝第一进料口311和第二进料口411移动。如此，保证来自于上料结构22的工件准确经第一进料口311和第二进料口411进入第一通槽312和第二通槽412内。

优选地，第一导料件38的外轮廓与第二导料件44的外轮廓均为条形状，第一导料件38的竖向部与第二导料件44的竖向部平行，第一导料件38由上至下朝第一进料口311倾斜设置；第二导料件44由上至下朝第二进料口411倾斜设置，第一导料件38的一端与第一进料口311衔接，第一导料件38的另一端位于上料块221的下方，第二导料件44的一端与第二进料口411衔接，第二导料件44的另一端位于上料块221的下方。如此，保证位于第一导料件38和第二导料件44上的工件能准确的落入第一通槽312和第二通槽412内。

如图2和图3所示，在其中一个实施例中，第一工作台33上设有由上至下贯穿第一工作台33两端面的第一缺口331，第二工作台43上设有由上至下贯穿第二工作台43两端面的第二缺口431，第一缺口331与第二缺口431相向设置；第一工作台33上设置有第一夹持座34以及与第一夹持座34配合用于夹持工件的第一压合装置，第一压合装置包括第一压合块以及与第一压合块连接的第一推料气缸35；第一缺口331位于第一夹持座34和第一推料气缸35之间，第一推料气缸35控制第一压合块经过第一缺口331将工件压合于第一夹持座34上；第二工作台43上设有第二夹持座以及与第二夹持座配合用于夹持工件的第二压合装置，第二压合装置包括第二压合块以及与第二压合块连接的第二推料气缸；第二缺口431位于第二夹持座和第二推料气缸之间，第二推料气缸控制第二压合块经过第二缺口431将工件压合于第二夹持座上。如此，避免工件在钻孔时产生移位，从而影响钻孔精度。

进一步地，第一夹持座34、第一压合装置、第二夹持座以及第二压合装置均位于第一导料槽31与第二导料槽41之间。第一夹持座34与第二夹持座呈并排设置，第一压合装置与第二压合装置呈并排设置。

其中，第一通槽312与第二通槽412均可供工件穿过；第一通槽312与第一缺口331连通，第二通槽412与第二缺口431连通，第一缺口331与第二缺口431均可供工件穿过。

如图2和图3所示，在其中一个实施例中，第一工作台33上设有承托工件的第一叉接块36以及用于控制第一叉接块36伸缩于第一缺口331上方的第一伸缩装置37。当第一叉接块36位于第一缺口331的正上方时，第一叉接块36承托工件，当第一叉接块36退出第一缺口331的正上方时，工件由于失去第一叉接块36的承托并从第一缺口331进行下料。

如图1～3所示，在其中一个实施例中，第二工作台43上设有承托工件的第二叉接块以及用于控制第二叉接块伸缩于第二缺口431上方的第二伸缩装置。当第二叉接块位于第二缺口431的正上方时，第二叉接块承托工件，当第二叉接块退出第二缺口431的正上方时，工件由于失去第二叉接块的承托并从并从第二缺口进行下料。

其中，第一叉接块36与第二叉接块并排设置；第一叉接块36、第一伸缩装置37、第二叉接块以及第二伸缩装置均位于第一通槽312和第二通槽412之间；第一叉接块36和第二叉接块均位于第一压合块和第二压合块的下方。

优选地，第一叉接块36和第二叉接块均位于第一夹持座34和第二夹持座之间。

综上，当第一钻孔装置32和第二钻孔装置42需要对工件进行钻孔时，首先，第一叉接块36与第二叉接块分别在第一伸缩装置37与第二伸缩装置的控制下承托工件，然后，第一推料气缸35控制第一压合块将工件压合于第一夹持座34上，与此同时，第二推料气缸控制第二压合块将工件压合于第二夹持座上，最后，第一钻孔装置32和第二钻孔装置42对工件进行钻孔作业。

如图2～3所示，在其中一个实施例中，主机头3还包括用于控制第一导料件38与第一进料口311衔接状态的第一分料结构39；第一分料结构39位于第一导料件38与第二导料件44之间，第一分料结构39包括第一安装座391、用于承托工件的第一承托块392以及用于控制第一承托块392升降运动的第一升降组件393；第一承托块392与第一安装座391滑动连接；第一升降组件393包括第一连接块3931以及用于控制第一连接块3931远离和靠近第一安装座391的第三驱动装置3932；第一连接块3931上设有呈倾斜设置的第一导向孔3933，第一承托块392设有第一导向块，第一导向块位于第一导向孔3933内且与第一导向孔3933滑动连接。

其中，第一安装座391的高度大于第一导料件38的高度；第一安装座391沿第一安装座391的高度方向由下至上设置有第一储料位和第一出料位，第三驱动装置3932用于控制第一承托块392于第一储料位和第一出料位之间往复运动；当第一承托块392位于第一储料位时，工件与第一安装座391抵接，当第一承托块392位于第一出料位时，第一承托块392承托工件上升且使工件脱离第一安装座391，继而，工件继续沿第一导料件38经第一进料口311进入第一通槽312内。

即，当第一承托块392位于第一储料位时，第一承托块392的顶部低于第一安装座391的顶部，此时，工件抵接于第一安装座391。当第一承托块392位于第一出料位时，第一承托块392的顶部与第一安装座391的顶部平齐，此时，工件脱离第一安装座391，工件朝第一进料口311移动。

如图1所示，在其中一个实施例中，副机头4还包括用于控制第二导料件44与第二进料口411衔接状态的第二分料结构45；第二分料结构45位于第一导料件38与第二导料件44之间，第二分料结构45包括第二安装座、用于承托工件的第二承托块以及用于控制第二承托块升降运动的第二升降组件；第二承托块与第二安装座滑动连接；第二升降组件包括第二连接块以及用于控制第二连接块远离和靠近第二安装座的第二驱动装置；第二连接块上设有呈倾斜设置的第二导向孔，第二承托块设有第二导向块，第二导向块位于第二导向孔内且与第二导向孔滑动连接。

其中，第二安装座的高度大于第二导料件44的高度；第二安装座沿第二安装座的高度方向由下至上设置有第二储料位和第二出料位，第二驱动装置用于控制第二承托块于第二储料位和第二出料位之间往复运动；当第二承托块位于第二储料位时，工件与第二安装座抵接，当第二承托块位于第二出料位时，第二承托块承托工件上升且使工件脱离第二安装座，继而，工件继续沿第二导料件44经第二进料口411进入第二通槽412内。

即，当第二承托块位于第二储料位时，第二承托块的顶部低于第二安装座的顶部，此时，工件抵接于第二安装座。当第二承托块位于第二出料位时，第二承托块的顶部与第二安装座的顶部平齐，此时，工件脱离第二安装座，工件朝第二进料口411移动。

在其中一个实施例中，第一分料结构39的结构与第二分料结构45的结构相同；第一分料结构39与第二分料结构45呈并排设置且均位于第一进料口311和第二进料口411的上工位。

如此，通过设置有第一分料结构39和第二分料结构45，可控制工件的输送速度，在发生意外情况时，及时阻断工件朝第一进料口311和第二进料口411移动。

优选地，第一钻孔装置32均可控制其钻头转动且经第一通孔进出第一通槽312，第二钻孔装置42可控制其钻头转动且经第二通孔进出第二通槽412；第一钻孔装置32与第二钻孔装置42均为现有技术，这里不做赘述。

工作原理：

首先，位于储料结构23上的工件在翻转装置的作用下被输送至传动结构21，传动结构21将工件输送至待料位；紧接着，上料结构22将位于待料位的工件输送至上料位，并在第一导料件38与第二导料件44的引导下于第一进料口311与第二进料口411进入第一通槽312和第二通槽412内；进一步地，第一钻孔装置32与第二钻孔装置42对工件进行钻孔作业；最后，完成钻孔作业的工件于第一缺口331和第二缺口431掉落至，实现下料。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (1)

1.一种多功能数控钻，其特征在于，包括：

机架；

输送模块，所述输送模块安设于所述机架；

主机头，所述主机头包括第一导料槽以及3个第一钻孔装置，所述第一导料槽呈竖直方向设置且所述第一导料槽的顶部设有第一进料口，所述第一导料槽的周侧对应所述第一钻孔装置的数量设置有供所述第一钻孔装置的钻头穿过的第一通孔，所述第一导料槽与所述第一钻孔装置均安设于所述机架上；

副机头，所述副机头包括可远离和靠近所述第一导料槽的第二导料槽，所述第二导料槽呈竖直方向设置且所述第二导料槽的顶部设有第二进料口，所述第二导料槽的开口与所述第一导料槽的开口相向设置，所述第一进料口与所述第二进料口均位于所述输送模块的下工位；

副机头还包括3个第二钻孔装置；第二导料槽的周侧对应第二钻孔装置的数量设置有供第二钻孔装置的钻头穿过的第二通孔；第二导料槽具有由上至下贯穿第二导料槽两端面的第二通槽，第二进料口位于第二通槽的顶部，第二通槽的开口朝向第一导料槽；第二通孔与第二通槽连通；

所述输送模块包括均安设于所述机架上的传送结构与上料结构；所述机架上沿工件的输送方向设置有待料位与上料位；所述传送结构位于待料位，所述上料结构的一端位于所述待料位，所述上料结构的另一端位于所述上料位；所述上料结构包括用于承托所述工件的上料块以及用于控制所述上料块相对所述机架转动的第一升降装置；所述上料块与所述机架转动连接，所述上料块的一端位于所述待料位，所述上料块的另一端位于所述上料位；所述第一升降装置位于所述待料位，且所述第一升降装置的输出端与所述上料块位于所述待料位的一端铰接；所述上料结构还包括位于上料位的挡料装置，所述挡料装置与所述第一升降装置配合用于控制所述上料块与所述第一进料口和所述第二进料口的衔接状态；所述挡料装置包括与所述机架滑动连接的储料块以及用于控制所述储料块升降运动的第二升降装置；所述第二升降装置安设于所述机架上；所述储料块设有用于限定所述工件位置的折弯部，所述储料块的一端与所述第二升降装置的输出端连接，所述储料块的另一端设有用于抵接所述工件的挡料部，所述折弯部位于所述第二升降装置与所述挡料部之间；所述上料块位于所述上料位的一端设有用于抵接所述工件的抵接块，所述抵接块位于所述第二升降装置与所述挡料部之间；第一工作台上设有由上至下贯穿第一工作台两端面的第一缺口，第二工作台上设有由上至下贯穿第二工作台两端面的第二缺口，第一缺口与第二缺口相向设置；第一工作台上设置有第一夹持座以及与第一夹持座配合用于夹持工件的第一压合装置，第一压合装置包括第一压合块以及与第一压合块连接的第一推料气缸；第一缺口位于第一夹持座和第一推料气缸之间，第一推料气缸控制第一压合块经过第一缺口将工件压合于第一夹持座上；第二工作台上设有第二夹持座以及与第二夹持座配合用于夹持工件的第二压合装置，第二压合装置包括第二压合块以及与第二压合块连接的第二推料气缸；第二缺口位于第二夹持座和第二推料气缸之间，第二推料气缸控制第二压合块经过第二缺口将工件压合于第二夹持座上；第一夹持座、第一压合装置、第二夹持座以及第二压合装置均位于第一导料槽与第二导料槽之间；第一夹持座与第二夹持座呈并排设置，第一压合装置与第二压合装置呈并排设置；第一通槽与第二通槽均可供工件穿过；第一通槽与第一缺口连通，第二通槽与第二缺口连通，第一缺口与第二缺口均可供工件穿过；第一工作台上设有承托工件的第一叉接块以及用于控制第一叉接块伸缩于第一缺口上方的第一伸缩装置；当第一叉接块位于第一缺口的正上方时，第一叉接块承托工件，当第一叉接块退出第一缺口的正上方时，工件由于失去第一叉接块的承托并从第一缺口进行下料；第二工作台上设有承托工件的第二叉接块以及用于控制第二叉接块伸缩于第二缺口上方的第二伸缩装置；当第二叉接块位于第二缺口的正上方时，第二叉接块承托工件，当第二叉接块退出第二缺口的正上方时，工件由于失去第二叉接块的承托并从并从第二缺口进行下料；第一叉接块与第二叉接块并排设置；第一叉接块、第一伸缩装置、第二叉接块以及第二伸缩装置均位于第一通槽和第二通槽之间；第一叉接块和第二叉接块均位于第一压合块和第二压合块的下方；第一叉接块和第二叉接块均位于第一夹持座和第二夹持座之间；主机头还包括用于控制第一导料件与第一进料口衔接状态的第一分料结构；第一分料结构位于第一导料件与第二导料件之间；副机头还包括用于控制第二导料件与第二进料口衔接状态的第二分料结构；第二分料结构位于第一导料件与第二导料件之间；所述主机头还包括第一工作台，所述第一导料槽与所述第一钻孔装置均通过所述第一工作台安设于所述机架；所述副机头还包括第二工作台，所述第二导料槽安设于所述第二工作台；所述机架上设有用于驱动所述第二工作台远离和靠近所述第一工作台的第一驱动装置；所述第一工作台与所述第二工作台呈并排设置；所述主机头还包括安设于所述第一工作台上的第一导料件，所述第一进料口通过所述第一导料件与所述输送模块衔接；所述副机头还包括安设于所述第二工作台上的第二导料件，所述第一导料件与所述第二导料件呈并排设置且所述第一导料件与所述第二导料件配合用于承托所述工件；所述第二进料口通过所述第二导料件与所述输送模块衔接；所述主机头还包括用于控制所述第一导料件与所述第一进料口衔接状态的第一分料结构；所述第一分料结构位于所述第一导料件与所述第二导料件之间，所述第一分料结构包括第一安装座、用于承托所述工件的第一承托块以及用于控制所述第一承托块升降运动的第一升降组件；所述第一升降组件包括第一连接块以及用于控制所述第一连接块远离和靠近所述第一安装座的第三驱动装置；所述第一连接块上设有第一导向孔，所述第一承托块设有第一导向块，所述第一导向块位于所述第一导向孔内且与所述第一导向孔滑动连接。

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