CN112620838A - 导向叶片盆背向封严槽整体加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，用于同时加工两个导向叶片，包括以下步骤：将第一导向叶片于叶片夹具上盆向向上固定,将第二导向叶片于叶片夹具上背向向上固定；同时加工出第一导向叶片盆向侧以及第二导向叶片背向侧的大、小缘板处的封严槽；将第一导向叶片和第二导向叶片对调，使第二导向叶片于叶片夹具上盆向向上固定，第一导向叶片于叶片夹具上背向向上固定；同时加工出第二导向叶片盆向侧以及第一导向叶片背向侧的大、小缘板处的封严槽。本发明的加工方法仅需换向对调两导向叶片，无需对夹具进行更换，也无需重新调整对位程序，不仅保障了封严槽的加工精度和位置度的准确，还合理地减少了加工工序，成倍提升了加工效率。

Description

导向叶片盆背向封严槽整体加工方法

技术领域

本发明涉及涡轮导向叶片加工技术领域，特别是涉及一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法。

背景技术

导向叶片是燃气轮机、航空发动机的重要部件，如图1所示，其通常包括叶片本体31和叶片本体两侧的大缘板32和小缘板33，其独特的弯曲结构可以改变气体流向，推动动叶转动。导向叶片3在工作时处于高温燃气流的包围中，为减小航空发动机漏气损失，提高封严效果，需要在导向叶片3上加工封严槽34。封严槽34分别分布于导向叶片3的大缘板32和小缘板33上，由于导向叶片3通常由具有优良的高温强度和硬度的高温合金制作而成，难以对其进行切削加工性，且封严槽43的槽深较深、槽宽较窄，加工的位置度要求和精度要求高，且导向叶片3本身的结构非常复杂，大大提高了封严槽34的加工难度。

导向叶片封严槽加工方法多采用电火花加工工艺进行，传统的电火花加工工艺主要是通过由紫铜制作的大、小缘板加工电极单独加工大、小缘板上的封严槽，即将大缘板加工电极先装配在电极底座上，先加工大缘板上的封严槽，然后再更换成小缘板加工电极，继续加工小缘板上的封严槽。由于电极由紫铜制作，在加工过程中的损耗很快，平均每加工一件导向叶片就需要更换新的电极，而封严槽的加工位置度和加工精度要求很高，所以对电极的装配精度要求非常高，频繁更换电极难以保证每次装配时电极与电极底座的相对位置一致，容易造成电极位置出现波动，进而导致封严槽的位置度难以保证；且导向叶片盆背向结构和形状均不同，在一侧的大、小缘板上的封严槽加工完毕后，不仅需要对导向叶片进行换向，还要对叶片夹具进行更换，夹具更换后需要重新对位，进而存在加工效率低下的问题。

因此，现有技术提出一种航空发动机导向叶片封严槽的电火花加工方法（专利申请号为：201510897589.4），通过将铜钨合金进行铣削加工成型为封严槽对应形状的加工电极，并将大缘板加工电极和小缘板加工电极整合到一个电极底座上，同时进行大、小缘板封严槽的加工，在一定程度上提高了导向叶片封严槽的加工效率和加工合格率。但由于导向叶片盆向面和背向面的封严槽存在区别，每进行一次封严槽加工都需要对铜钨合金重新进行铣削加工成形，而且没有针对上述更换夹具的问题进行解决，仍然存在加工效率低下的问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，能够大幅提高导向叶片封严槽的加工效率。

本发明通过以下技术方案实现：

一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，用于同时加工两个导向叶片，包括以下步骤：

S1，将第一导向叶片于叶片夹具上固定，并使第一导向叶片盆向侧向上，将第二导向叶片于叶片夹具上固定，并使第二导向叶片背向侧向上；

S2，同时加工出第一导向叶片盆向侧的大、小缘板处的封严槽，以及第二导向叶片背向侧的大、小缘板处的封严槽；

S3，将第一导向叶片和第二导向叶片对调，使第二导向叶片盆向侧向上固定在叶片夹具上，第一导向叶片背向侧向上固定在叶片夹具上；

S4，同时加工出第二导向叶片盆向侧的大、小缘板处的封严槽，以及第一导向叶片背向侧的大、小缘板处的封严槽。

在其中一个实施例中，采用电极夹具和安装在电极夹具上的加工电极加工封严槽，电极夹具设有用于与加工机床输出端连接的连接部；加工电极为四组，四组加工电极的形状和方位分别与固定在叶片夹具上的第一导向叶片盆向侧的大、小缘板处的待加工封严槽以及第二导向叶片背向侧的大、小缘板处的待加工封严槽的形状和方位相对应。

在其中一个实施例中，叶片夹具包括第一夹具和第二夹具，导向叶片以其自身盆向侧朝上的方式安装于第一夹具上，并被第一夹具夹持固定；导向叶片以其自身背向侧朝上的方式安装于第二夹具上，并被第二夹具夹持固定。

在其中一个实施例中，叶片夹具还包括底座，第一夹具和第二夹具均固定于底座，并在底座上并列分布、相对向分布或相背向分布。

在其中一个实施例中，第一夹具包括第一支撑座、弹性支撑座、第一限位柱和压紧组件，第一支撑座顶部设有第一倾斜部，该倾斜部与缘板背向侧对应；弹性支撑座与第一倾斜部对向设置，并与叶片本体前缘侧对应，用于限制导向叶片的水平纵向位移；第一限位柱与第一倾斜部同向设置，并与缘板后缘侧对应，用于限制导向叶片的水平横向位移；压紧组件与第一倾斜部对向设置，用于将导向叶片压持在第一支撑座上。

在其中一个实施例中，第一限位柱设有用于与缘板后缘侧的端面相接触的第一定位块，以及用于限制导向叶片水平横向位移的第二定位块；第二定位块有两个，分布于缘板后缘侧的竖向两端。

在其中一个实施例中，弹性支撑座包括基台、限位件和弹性件，基台上端开设有活动槽，限位件的第一端通过弹性件弹性连接在基台上，使限位件可在活动槽中弹性活动，限位件的第二端与叶片本体前缘侧相接触，对导向叶片进行弹性支撑；于活动槽的一侧在基台上开设有螺纹通孔，螺纹通孔中穿设有顶压螺栓，顶压螺栓穿过螺纹通孔抵接于限位件的侧面。

在其中一个实施例中，限位件为弯折杆，于弯折杆的弯折处将弯折杆与基台铰接，使弯折杆的第一端和第二端可相对于铰接处转动。

在其中一个实施例中，第二夹具包括第二支撑座、第二限位柱和压紧组件，第二支撑座顶部设有第二倾斜部，该倾斜部与缘板盆向侧对应；第二限位柱与第二倾斜部对向设置，并与缘板后缘侧对应，用于限制导向叶片的水平位移；压紧组件与第二倾斜部对向设置，用于将导向叶片压持在第二支撑座上。

在其中一个实施例中，第二限位柱设有用于与缘板后缘侧的端面相接触的第三定位块，以及用于限制导向叶片水平横向位移的第四定位块；第四定位块有两个，分布于缘板后缘侧的竖向两端。

与现有技术相比，本发明的技术方案至少具有如下优点和有益效果：

本发明通过将两导向叶片盆背向反向安装同时加工，完整加工两个导向叶片的所有封严槽仅需将两导向叶片换向对调即可，无需对夹具进行更换，也无需重新调整对位程序，不仅保障了封严槽的加工精度和位置度的准确，还合理地减少了加工工序，加工效率较原加工方法几乎成倍提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的导向叶片的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的叶片夹具和电极夹具的使用状态示意图；

图3为本发明实施例提供的电极夹具的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的叶片夹具的结构示意图一；

图5为本发明实施例提供的叶片夹具的结构示意图二；

图6为本发明实施例提供的弹性支撑座的结构示意图。

图标：1-叶片夹具，11-第一夹具，111-第一支撑座，1111-第一倾斜部，112-弹性支撑座，1121-基台，11211-活动槽，1122-限位件，11221-第一端，11222-第二端，1123-弹性件，1124-顶压螺栓，113-第一限位柱，1131-第一定位块，1132-第二定位块，12-第二夹具，121-第二支撑座，1211-第二倾斜部，122-第二限位柱，1221-第三定位块，1222-第四定位块，13-底座，14-压紧组件，2-电极夹具，21-加工电极，22-连接部，3-第一导向叶片，3’-第二导向叶片，31-叶片本体，32-大缘板，33-小缘板，34-封严槽，A-盆向侧，B-背向侧，C-前缘侧，D-后缘侧。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法进行更清楚、完整地描述。附图中给出了导向叶片盆背向封严槽整体加工方法的首选实施例，但是，导向叶片盆背向封严槽整体加工方法可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使导向叶片盆背向封严槽整体加工方法的公开内容更加透彻全面。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，本文所使用的术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

可以理解的是，在本发明中的描述中，盆向侧A、背向侧B，前缘侧C以及后缘侧D，不仅用于指示导向叶片的各侧方向，也用于指示包括叶片本体31和缘板（包括大缘板32和小缘板33）在内的导向叶片部件方向。

本发明提供一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，采用如图2所示的叶片夹具1固定并同时加工两个导向叶片，包括以下步骤：

S1，将第一导向叶片3于叶片夹具1上固定，并使得第一导向叶片3盆向侧A向上，将第二导向叶片3’于叶片夹具1上固定，并使得第二导向叶片3’背向侧B向上；

S2，同时加工出第一导向叶片3盆向侧A的大、小缘板处的封严槽34，以及第二导向叶片3’背向侧B的大、小缘板处的封严槽34；

S3，将第一导向叶片3和第二导向叶片3’对调，使第二导向叶片3’盆向侧A向上固定在叶片夹具1上，第一导向叶片3背向侧B向上固定在叶片夹具1上；

S4，同时加工出第二导向叶片3’盆向侧A的大、小缘板处的封严槽34，以及第一导向叶片3背向侧B的大、小缘板处的封严槽34。

通过上述方法加工导向叶片的封严槽34，无需对夹具进行更换，也无需重新调整对位程序，不仅保障了封严槽34的加工精度和位置度的准确，还合理地减少了加工工序，显著提升了加工效率。此外，可以理解的是，上述方法采用的叶片夹具1可以同时加工两个导向叶片，但还可以以两个导向叶片为一组，通过上述方法扩充夹具固定并同时加工两组、三组等导向叶片，也应属于本发明的保护范围。

进一步的，可采用电火花或电脉冲成型加工机床，通过如图2和图3所示的电极夹具2和安装在电极夹具2上的加工电极21来加工封严槽34，电极夹具2设有用于与加工机床输出端连接的连接部22；加工电极21为四组，四组加工电极21的形状和方位分别与固定在叶片夹具1上的第一导向叶片3盆向侧A的大、小缘板处的待加工封严槽34以及第二导向叶片3’背向侧B的大、小缘板处的待加工封严槽34的形状和方位相对应，且四组加工电极21的加工端倾斜角度一致，将加工电极21与第一导向叶片3和第二导向叶片3’直接对位即可将封严槽34成型。可以理解的是，加工电极21的耗损测试和修正补偿方式，是采用与待加工的导向叶片材料相同、加工参数相同的固定厚度的试件，在机床上进行试加工，通过试件的固定厚度和加工完成后的电极长度变化值得出每加工1mm深度的电极损耗值；根据电极损耗值设置对应的损耗补偿值，在加工时对加工电极21进行实时高度调整以修正补偿。通过该方式进行加工电极21的自动修正补偿，保证封严槽34的深度及形状符合位置度和精度要求。同时，可以理解的是，上述方法采用的加工电极21为四组，是基于该叶片夹具1仅用于固定并同时加工两个导向叶片，如前所述，还可以以两个导向叶片为一组，通过上述方法扩充夹具固定并同时加工两组、三组等导向叶片，此时对应的加工电极21为八组、十二组等，也应属于本发明的保护范围。

进一步的，如图2所示，叶片夹具1包括第一夹具11和第二夹具12，导向叶片以其自身盆向侧A朝上的方式安装于第一夹具11上，并被第一夹具11夹持固定；导向叶片以其自身背向侧B朝上的方式安装于第二夹具12上，并被第二夹具12夹持固定。

进一步的，如图2所示，叶片夹具1还包括底座13，第一夹具11和第二夹具12均固定于底座13，并在底座13上并列分布、相对向分布或相背向分布。通过底座13可同时将第一夹具11和第二夹具12安装在机床上，只需要对底座13进行固定即可；第一夹具11和第二夹具12并列分布时为同向并列状态，方便操作人员安装和固定导向叶片；第一夹具11和第二夹具12相对向分布时，可在叶片夹具1具有压紧组件14时共用一个压紧组件14，提高导向叶安装效率；第一夹具11和第二夹具12相背向分布时，可方便多个操作人员同时安装和固定导向叶片，提高安装效率。可以理解的是，上述本段中用于指示夹具安装方向状态的同向、对向以及背向所指的方向，是在第一夹具11和第二夹具12上安装导向叶片时的操作面所在方向。

进一步的，如图2、图4至图6所示，第一夹具11包括第一支撑座111、弹性支撑座112、第一限位柱113和压紧组件14，第一支撑座111顶部设有第一倾斜部1111，第一倾斜部1111与缘板（包括大缘板32和小缘板33，后续不再赘述）背向侧B对应，起到平衡支撑导向叶片的作用，限制导向叶片的竖向位移；弹性支撑座112与第一倾斜部1111对向设置，并与叶片本体31前缘侧C对应，用于限制导向叶片的水平纵向位移；第一限位柱113与第一倾斜部1111同向设置，并与缘板后缘侧D对应，用于限制导向叶片的水平纵向位移以及水平横向位移；压紧组件14与第一倾斜部1111对向设置，用于将导向叶片压持在第一支撑座111上。通过第一支撑座111、弹性支撑座112和第一限位柱113完成导向叶片的三轴定位，再利用压紧组件14将导向叶片压持在第一支撑座111上即可完成导向叶片的固定。

具体地，导向叶片3以自身盆向侧A朝上的方式安装在第一夹具11上，因此第一夹具11用于与导向叶片3的背向侧B对应形成支撑，由于叶片本体31背向侧B具有较大弧度且形状不规整，因此，以缘板作为导向叶片3的主要支撑部分。可以理解的是，前述第一倾斜部1111与缘板背向侧B对应，是指第一倾斜部1111与缘板背向侧B的端面相接触，且其用于与缘板接触的面的倾斜度和扭曲弧度与缘板背向侧B的弧度相适应，以在竖向上形成紧密贴合的稳定支撑。由于缘板的前缘侧C具有较大弧度的弯曲且该处的缘板结构较窄，如若用于导向叶片3定位和支撑可能会产生定位不精确或对缘板结构造成损伤的风险，因此，利用叶片本体31前缘侧C具备一定刚性的特性，将弹性支撑座112与叶片本体31前缘侧C对应，以限制导向叶片3在水平纵向的位移。同样的，由于缘板的前缘侧C具有较大弧度的弯曲且该处的缘板结构较窄，因此第一限位柱113与第一倾斜部1111同向设置，以在缘板的后缘侧D通过第一限位柱113对导向叶片3进行定位。可以理解的是，上述本段中用于指示各部件安装状态方向的同向和对向，指的是各部件对导向叶片3进行支撑作用时的作用面所在方向。

进一步具体地，如图4所示，第一限位柱113设有用于与缘板后缘侧D的端面相接触的第一定位块1131，以及用于与缘板后缘侧D的侧面相接触的第二定位块1132，通过第一定位块1131可限制导向叶片3水平纵向位移，通过第二定位块1132可限制导向叶片3水平横向位移；第二定位块1132有两个，分布于缘板后缘侧D的竖向两端，并与缘板后缘侧D的侧面弧度相适应，以起到平衡限位导向叶片3的作用。由于大缘板32的结构强度会稍强于小缘板33，因此，在本实施例中，第一定位块1131和第二定位块1132均对应大缘板32的后缘侧D设置。

进一步具体地，如图4至图6所示，弹性支撑座112包括基台1121、限位件1122和弹性件1123，基台1121上端开设有活动槽11211，限位件1122的第一端11221通过弹性件1123弹性连接在基台1121上，使限位件1122可在活动槽11211中弹性活动，而限位件1122的第二端11222与叶片本体31前缘侧C相接触，对导向叶片3进行弹性支撑；于活动槽11211的一侧在基台1121上开设有螺纹通孔，螺纹通孔中穿设有顶压螺栓1124，顶压螺栓1124穿过螺纹通孔抵接于限位件1122的侧面，当导向叶片3放置在第一夹具11上时，叶片本体31前缘侧C与限位件1122第二端11222接触并将限位件1122下压并稳定在一定高度上，即导向叶片3安装到位，此时通过拧紧顶压螺栓1124对限位件1122进行挤压固定，使得导向叶片3稳定准确的安置在第一夹具11上。

进一步具体地，如图6所示，限位件1122为弯折杆，于弯折杆的弯折处将弯折杆与基台1121铰接，使弯折杆的第一端11221和第二端11222可相对于铰接处转动，当导向叶片3放置在第一夹具11上时，叶片本体31前缘侧C与弯折杆第二端11222接触并将弯折杆第一端11221下压，在弹性件1123的弹性支撑下使导向叶片3稳定在一定的高度，即导向叶片3安装到位，此时通过拧紧顶压螺栓1124对弯折杆进行挤压固定，使得导向叶片3稳定准确的安置在第一夹具11上。

进一步的，如图2、图4和图5所示，第二夹具12包括第二支撑座121、第二限位柱122和压紧组件14，第二支撑座121顶部设有第二倾斜部1211，第二倾斜部1211与缘板盆向侧A对应，用于限制导向叶片3’的竖向位移；第二限位柱122与第二倾斜部1211对向设置，并与缘板后缘侧D对应，用于限制导向叶片3’的水平纵向位移以及水平横向位移；压紧组件14与第二倾斜部1211对向设置，用于将导向叶片3’压持在第二支撑座121上。通过第二支撑座121和第二限位柱122完成导向叶片3’的三轴定位，再利用压紧组件14将导向叶片3’压持在第二支撑座121上即可完成导向叶片3’的固定。

具体地，导向叶片3’以自身背向侧B朝上的方式安装在第二夹具12上，因此第二夹具12用于与导向叶片3’的盆向侧A对应形成支撑，由于叶片本体31的盆向侧A也具有较大弧度且形状不规整，因此，仍然以缘板（包括大缘板32和小缘板33，后续不再赘述）作为导向叶片3’的支撑部分。可以理解的是，前述第二倾斜部1211与缘板盆向侧A对应，是指第二倾斜部1211与缘板盆向侧A的端面相接触，且其与缘板盆向侧A的接触面的倾斜度和扭曲弧度与缘板盆向侧A的弧度相适应，以在竖向上形成紧密贴合的稳定支撑。同前所述，由于缘板的前缘侧C具有较大弧度的弯曲且该处的缘板结构较窄，如若将其用于导向叶片3’定位和支撑可能会产生定位不精确或对缘板结构造成损伤的风险，因此，第二限位柱122与第二倾斜部1211对向设置，以在缘板的后缘侧D通过第二限位柱122对导向叶片3’进行定位。可以理解的是，上述本段中用于指示各部件安装状态方向的对向，指的是各部件对导向叶片3’进行支撑作用时的作用面所在方向。

进一步具体地，如图5所示，第二限位柱122设有用于与缘板后缘侧D的端面相接触的第三定位块1221，以及用于与缘板后缘侧D的侧面相接触的第四定位块1222，通过第三定位块1221可限制导向叶片3’水平纵向位移，通过第四定位块1222可限制导向叶片3’水平横向位移；第四定位块1222有两个，分布于缘板后缘侧D的竖向两端，并与缘板后缘侧D的侧面弧度相适应，以起到平衡限位导向叶片3’的作用。由于大缘板32的结构强度会稍强于小缘板33，因此，在本实施例中，第三定位块1221和第四定位块1222均对应大缘板32的后缘侧D设置。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，用于同时加工两个导向叶片，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将第一导向叶片于叶片夹具上固定，并使第一导向叶片盆向侧向上，将第二导向叶片于叶片夹具上固定，并使第二导向叶片背向侧向上；

S2，同时加工出第一导向叶片盆向侧的大、小缘板处的封严槽，以及第二导向叶片背向侧的大、小缘板处的封严槽；

S3，将第一导向叶片和第二导向叶片对调，使第二导向叶片盆向侧向上固定在叶片夹具上，第一导向叶片背向侧向上固定在叶片夹具上；

S4，同时加工出第二导向叶片盆向侧的大、小缘板处的封严槽，以及第一导向叶片背向侧的大、小缘板处的封严槽。

2.根据权利要求1所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，采用电极夹具和安装在电极夹具上的加工电极加工封严槽，所述电极夹具设有用于与加工机床输出端连接的连接部；所述加工电极为四组，四组加工电极的形状和方位分别与固定在叶片夹具上的第一导向叶片盆向侧的大、小缘板处的待加工封严槽以及第二导向叶片背向侧的大、小缘板处的待加工封严槽的形状和方位相对应。

3.根据权利要求1或2所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述叶片夹具包括第一夹具和第二夹具，导向叶片以其自身盆向侧朝上的方式安装于第一夹具上，并被第一夹具夹持固定；导向叶片以其自身背向侧朝上的方式安装于第二夹具上，并被第二夹具夹持固定。

4.根据权利要求3所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述叶片夹具还包括底座，所述第一夹具和第二夹具均固定于所述底座，并在所述底座上并列分布、相对向分布或相背向分布。

5.根据权利要求4所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述第一夹具包括第一支撑座、弹性支撑座、第一限位柱和压紧组件，所述第一支撑座顶部设有第一倾斜部，第一倾斜部与缘板背向侧对应；所述弹性支撑座与所述第一倾斜部对向设置，并与叶片本体前缘侧对应，用于限制导向叶片的水平纵向位移；所述第一限位柱与所述第一倾斜部同向设置，并与缘板后缘侧对应，用于限制导向叶片的水平横向位移；所述压紧组件与所述第一倾斜部对向设置，用于将导向叶片压持在所述第一支撑座上。

6.根据权利要求5所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述第一限位柱设有用于与缘板后缘侧的端面相接触的第一定位块，以及用于限制导向叶片水平横向位移的第二定位块；所述第二定位块有两个，分布于所述缘板后缘侧的竖向两端。

7.根据权利要求5所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述弹性支撑座包括基台、限位件和弹性件，所述基台上端开设有活动槽，所述限位件的第一端通过所述弹性件弹性连接在所述基台上，使所述限位件可在所述活动槽中弹性活动，所述限位件的第二端与叶片本体前缘侧相接触，对所述导向叶片进行弹性支撑；于所述活动槽的一侧在所述基台上开设有螺纹通孔，所述螺纹通孔中穿设有顶压螺栓，所述顶压螺栓穿过所述螺纹通孔抵接于所述限位件的侧面。

8.根据权利要求7所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述限位件为弯折杆，于所述弯折杆的弯折处将所述弯折杆与所述基台铰接，使所述弯折杆的第一端和第二端可相对于铰接处转动。

9.根据权利要求4-8任一所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述第二夹具包括第二支撑座、第二限位柱和压紧组件，所述第二支撑座顶部设有第二倾斜部，第二倾斜部与缘板盆向侧对应；所述第二限位柱与所述第二倾斜部对向设置，并与缘板后缘侧对应，用于限制导向叶片的水平位移；所述压紧组件与所述第二倾斜部对向设置，用于将导向叶片压持在所述第二支撑座上。

10.根据权利要求9所述的导向叶片盆背向封严槽整体加工方法，其特征在于，所述第二限位柱设有用于与缘板后缘侧的端面相接触的第三定位块，以及用于限制导向叶片水平横向位移的第四定位块；所述第四定位块有两个，分布于所述缘板后缘侧的竖向两端。

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