CN112620640A - 基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料及制备方法，包括：将AgC边角料作为原材料，对AgC边角料进行熔炼，待完全熔化后得到悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体，稳定后去除Ag熔融液体上浮的石墨；对悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体进行雾化制粉，石墨颗粒被固化到Ag粉颗粒内部，得到石墨颗粒弥散分布的Ag/C复合粉体；将Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉；对混合粉体进行球磨；将球磨后的混合粉体加工成坯体，经后续处理后得到的AgNi电接触材料。本发明解决AgC废边角料回收再利用污染大、耗能高、流程较长问题；且得到含有石墨高度弥散分布的AgNi，其分断能性能得到大大提高，同时触点电阻比较稳定。

Description

基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法

技术领域

本发明涉及电接触材料领域，具体地，涉及一种Ag/C复合粉体及其制备，以及基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料及制备方法。

背景技术

接触器作为工业控制的基本产品，广泛应用于工业生产、航空航天、汽车、轨道交通工业和消费电子设备、等各个领域中。接触器不仅能接通和切断电路，而且还具有低电压释放保护作用，控制容量大，适用于频繁操作和远距离控制，是自动控制系统中的重要元件之一。AgNi因其具有良好的导电性、导热性、较低接触电阻性能，被广泛应用于接触器、家用电器等，涉及到国民工艺和生活的方方面面。

经检索，国内外涉及AgNi电接触材料，主要以混粉法结合挤压法为主。例如申请号为CN201310698832.0的中国专利，将先是通过高温热处理和机械处理在镍颗粒表面形成一层薄的NiW，NiMo或NiZr固溶相，然后加入银粉，银金属与已形成固溶相也容易形成一个多元合金相，从而改善了Ag基体与镍颗粒增强相的结合界面的润湿性，从而提高材料的使用性能。申请号为CN201810260161.2的中国专利，通过AgNi-TiB2电触头材料通过在AgNi触头材料中引入TiB2颗粒，显著改善了AgNi触头材料抗熔焊性差的问题，获得了电气性能优异且低银含量的AgNi-TiB2电触头材料。

众所周知，接触器在实际使用过程中，不仅要求温升要低，寿命要高，而且要求分断能力要高，这样才能满足连续操作作业场景，比如我们日常用到“行吊”，连续点动操作时接触器最容易发生熔焊，因此单一组分、简单弥散增强AgNi电接触材料很难满足分断能力要求。尤其是随着电器越来越智能化和小型化，对产品分断能力要求也是越来越高。一般AgNi材料对于工业接触器只能在25A以下使用，主要原因就是产品分断能力较差，无法满足大电流等级下，高频繁操作分断要求。上述专利CN201310698832.0制备AgNi触点材料，通过在Ni表面上形成NiW，NiMo或NiZr固溶相，然后加入银粉混粉，使得银和镍两者界面浸润性较好。但是通过引入W、Mo、Zr改善界面浸润性效果较差(由Ag-W二元相图可知，在Ag熔点以下，两者完全不互溶；而Ag-Ni还有部分互熔)，同时引入其他难熔金属，在使用过程中电弧烧蚀发生氧化，会导致接触电阻升高，影响产品使用性能。申请号为CN201810260161.2的专利通过加入TiB2混粉工艺提高AgNi分断能力，虽然在一定程度上可以提高其分断能力，通过简单混粉很难达到TiB2弥散分布，同时在电弧作用下TiB2会发生氧化，生成的氧化物沉积在触点表面，严重影响其接通性能。

另外，应用于断路器产品AgC电接触材料，其生产流程如下：配料→混粉→等静压→挤压→切片→脱碳→分切→清洗。产品生产过程会产生大量AgC边角料；比如挤压成材率最高约80％(单道工序边角料20％)，脱碳和分切成材率越70％(单道工序边角料30％)，其它工序产生边料5％左右，总体成材率只有50％～60％，有接近一半边角料。目前AgC边角料需要经过多次高温氧化脱碳，去除边料中石墨，重新作为纯银使用，回收周期较长且需要严重耗能。如何将这些边角料直接再利用，实现低耗能(低碳环保)、短流程是当前亟需解决的重要课题。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法。

本发明第一个方面，提供一种Ag/C复合粉体的制备方法，包括：

将AgC边角料作为原材料，对AgC边角料进行熔炼，待完全熔化后得到悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体，且所述石墨颗粒均匀地分散于所述Ag熔融液体中，经稳定后，去除所述Ag熔融液体表面漂浮的石墨颗粒；

然后对悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体进行雾化制粉，经雾化制粉后，所述石墨颗粒被固化到Ag粉颗粒内部，得到石墨颗粒弥散分布的Ag/C复合粉体。

优选地，所述将AgC边角料作为原材料，其中，选用的AgC边角料的组分按照以下质量百分含量计：石墨为0.1％-40％，余量为Ag。

优选地，所述对AgC边角料进行熔炼，待完全熔化后得到悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体，其中，将AgC边角料置于感应炉进行熔炼，熔炼温度为965℃-1050℃；稳定设定时间为30s-30min。

优选地，对石墨悬浮Ag熔融液体雾化制粉，经雾化制粉使石墨颗粒被固化到Ag粉颗粒内部，得到Ag/C复合粉体，其中，

采用的雾化设备的漏眼直径为2mm-10mm；漏眼直径的选用可根据熔液粘度进行调整，当熔液粘度较大时，漏眼直径随之加大，便于熔融的液体；反之亦然。

优选地，对石墨悬浮Ag熔融液体雾化制粉，经雾化制粉使石墨颗粒被固化到Ag粉颗粒内部，得到Ag/C复合粉体，其中，雾化制粉选用高压气雾化/水冷却、高压水雾化或者水气联合雾化。

本发明第二个方面，提供一种Ag/C复合粉体，由上述Ag/C复合粉体的制备方法制备得到，所述Ag/C复合粉体的石墨含量为0.05wt％-2wt％。Ag/C复合粉体的石墨含量，可以根据实际需求调整熔炼温度、稳定期时间和雾化孔径大小实现。

本发明第三个方面，提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，包括：

将上述制备的Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，得到混合粉体；

对混合粉体进行球磨；

将球磨后的混合粉体加工成坯体，对得到坯体进行烧结、成形处理及热处理后，得到石墨颗粒弥散分布的AgNi电接触材料。

优选地，将Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉之前，还包括：对Ag/C复合粉体进行烘干和过筛，其中，烘干的温度为70℃-150℃；过筛的筛网孔径为100目-800目。

优选地，所述将过筛后的Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，得到混合粉体；其中，混粉转速为20转/分钟-150转/分钟，时间为2小时-30小时；

优选地，所述将过筛后的Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，得到混合粉体；其中，控制混合粉体中Ni含量为5wt％-40wt％；

优选地，所述将过筛后的Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，得到混合粉体；其中，Ni粉采用羰基镍粉、电解镍粉或其他加热可分解生成Ni单质的Ni的化合物；

优选地，所述将过筛后的Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，得到混合粉体；其中，Ni粉的粒度为100nm≤D90≤20um。

优选地，所述对混合粉体进行球磨；其中，球磨采用以下工艺参数：混合粉体总重量和钢球总重量的比为1:5-1:10；转速为10转/分钟-60转/分钟；球磨时间为2小时-12小时。

优选地，所述将球磨后的混合粉体加工成坯体，对得到坯体进行烧结、成形处理及热处理；其中，

将球磨后的混合粉体进行等静压得到AgNi锭子，或者将球磨后的混合粉体直接压制成AgNi型坯体或AgNi片材；

对AgNi锭子、AgNi型坯体或AgNi片材进行烧结；

对烧结后的AgNi锭子进行挤压，对烧结后AgNi坯体或AgNi片材进行复压；其中，挤压材料厚度和宽度，或者复压后坯体或片材依据最终产品要求计算获得。

对挤压后或复压后得到的产品进行退火。

优选地，所述对AgNi锭子，或将AgNi型坯体、AgNi片材进行烧结；其中，烧结温度为760℃-920℃；烧结时间为2小时-10小时；采用H₂、氢氮混合气体或真空的任一种气体作为保护气氛。

优选地，所述对烧结后的AgNi锭子进行挤压；其中，挤压采用以下工艺参数：温度为600℃-880℃之间；挤压时间为1小时-4小时；采用木炭或氢氮混合气体作为保护气氛。

优选地，所述对挤压后或复压后得到产品进行退火；其中，退火采用以下工艺参数：退火温度为300℃-550℃；退火时间为2小时-10小时；采用H₂、氢氮混合气体或真空的任一种气体作为保护气氛。

本发明第四个方面提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料，由上述的基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法制备得到。

本发明上述制备方法与以往传统材料采用粉末冶金法制备AgNi或则AgNiC的制备方法有显著不同，传统方法将Ag粉、Ni粉、C粉进行混合和球磨，C元素添加是在粉体混合工序阶段，C粉体只是简单分散在Ag粉颗粒、Ni颗粒、或两者相互颗粒之间，即使通过高能球磨，也无法有效地实现在银中弥散分布，且在高能球磨下，金属Ni颗粒和Ag颗粒会发生严重金属片状化，不仅严重影响材料最终分散特性，而且由于流动性较差对后续经过模压成型的坯体单重造成不稳定。本发明上述制备方法中：直接以Ag/C复合粉体作为原材料制备AgNi。制备Ag/C复合粉体首先直接采用AgC边角料作为原料，进行熔炼和雾化制粉，由于在熔炼过程中，AgC边角料中大量石墨颗粒与熔融液体中微氧气反应，可以大大降低熔融液体中的含氧量；部分较粗颗粒石墨会漂浮并且在熔融液体表面，可以有效隔绝空气，防止熔融Ag溶液吸氧，获得超低含氧量熔融体，同时由于熔融银溶液粘度较大，较细颗粒和超细颗粒很难再短时间内上浮到溶液表面，只能悬浮在熔融液体中，进而形成石墨悬浮Ag熔体；再经过高压雾化，将熔融液体雾化成粉，高压雾化是将熔融液体在极大压力下破碎细小液珠，再经过急速冷却形成粉体，在破碎--急速冷却--凝固过程中，石墨颗粒被固化到银粉颗粒内部，形成Ag/C复合颗粒，达到高度弥散分布目的。上述AgNi电接触材料的制备中，由于感应熔炼炉自身磁场搅拌作用，超细石墨颗粒达到均匀分散在银熔液中，从而使得Ag/C每一颗微纳米Ag/C复合颗粒中石墨也是弥散分布的。然后再把Ag/C粉体与Ni粉进行混粉、低速球磨、等静压、烧结、挤压；或者球磨后，进行压制成型、烧结和复压获得高性能AgNi材料。

而常规粉末冶金法制备含石墨添加AgNi，混粉和球磨后，经过会出现石墨颗粒聚集，尤其是当石墨颗粒尺寸小于1um，通过粉末冶金很难有效分散，即使通过大变形量挤压可以部分改善聚集情况，但在挤压后制品中仍然能够观察有石墨颗粒团聚，严重影响材料性能。采用上述方法解决了AgNi材料在混粉工艺中添加碳素较难混合均匀、弥散性不高，容易团聚的问题，同时保持触点在使用过程中其接触电阻稳定，解决了由于添加难熔金属或陶瓷金属氧化导致电阻偏高的问题。综上所述，上述发明的制备方法与传统方法相比最大不同点在于，通过AgC边角料作为原材料直接使用，工艺方法低碳环保、低耗能、短流程；同时在Ag粉和Ni粉混粉后，石墨颗粒是弥散分布在Ag粉颗粒内部；而传统粉末冶金石墨颗粒是分布和团聚在Ag粉颗粒之间、Ni粉颗粒之间、或者Ag粉和Ni粉颗粒之间。

与现有技术相比，本发明具有如下至少一种的有益效果：

本发明上述制备方法，利用AgC废边角料直接作原材料制备Ag/C复合粉体；以Ag/C复合粉体为原料制备AgNi电接触材料，不仅解决AgC废边角料回收再利用污染大、耗能高、流程较长等问题，且无需繁琐氧化去除石墨步骤；通过雾化步骤使石墨颗粒被固化到银粉颗粒内部形成Ag/C复合颗粒；将Ag/C复合颗粒与NI粉混粉后，石墨颗粒是弥散分布在Ag粉颗粒内部，获得含有石墨高度弥散分布的AgNi电接触材料；且通过采用颗粒内部含有石墨的银粉制备AgNi材料，不仅具有AgNi本身材料的优良电学特性，而且石墨引入极大改善和提高材料分断特性，进而满足大电流等级下产品电寿命要求，解决了由于大电流等级下，使用AgNi触点的接触器在分断过程中，触点分断性能较差，容易发生熔焊，寿命短的缺陷；且上述方法步骤简单，适用于规模化生产。

本发明上述制备方法，AgNi电接触材料的石墨含量可以通过熔炼温度和稳定时间来控制石墨悬浮量，当提高熔炼温度时，溶液粘度下降，石墨颗粒上浮速度较快，稳定时间越长，石墨颗粒上浮量越多；反之，当提高熔炼温度时，溶液粘度下降，石墨颗粒上浮速度较慢，稳定时间越短，石墨颗粒上浮量越少。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1是本发明一优选实施例的Ag/C复合粉体的金相组织；

图2是传统雾化银粉金相组织；

图3是本发明一优选实施例的AgNi10C0.5电触头材料的金相组织；

图4是传统AgNi10金相组织。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1

本实施例提供一种基于AgC废边角料再利用AgNi电接触材料的制备方法，以制备AgNi5C1.9电触头材料为例。

S1，将收集后的含有40wt％石墨AgC粉边角料装入感应炉中进行熔炼，熔炼温度在980℃，稳定时间在30s，打捞掉上浮石墨；然后采用水气联合雾化雾化制粉，雾化设备漏眼直径10mm，获得石墨含量为2wt％的Ag/C复合粉体。

S2，将S1获得的Ag/C复合粉体过筛，筛网孔径为100目。

S3，将过筛后的Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉；150转/分钟；时间为2小时；控制总Ni含量为5wt％；Ni粉为粒度为100nm的羰基镍粉。

S4，将混粉后的粉体进行球磨，粉体总重量与钢球总重量的比为1:5；转速为60转/分钟；时间为2小时。

S5，将球磨后粉体进行等静压AgNi5C1.9锭子。

S6，将等静压后AgNi5C1.9锭子进行烧结，烧结温度在760℃；时间为2小时；保护气氛为H₂。

S7，将烧结后的AgNi5C1.9锭子进行挤压，温度在880℃；时间1小时；木炭保护挤压板材尺寸20mm×8mm。

S8，将挤压后得到的板材进行退火。退火温度在300℃；时间10小时；保护气氛为H₂，得到石墨颗粒高度弥散、高分断性能的AgNi5C1.9板材。

经测试，本实施例制备得到的AgNi5C1.9板材分断能力提高30％；电寿命提高10％，应用电流等级可提高20％。

实施例2

本实施例提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，以制备AgNi15C0.0425电触头材料为例，包括以下步骤：

S1，将收集后的挤压余料含有5wt％石墨的AgC边角料装入感应炉中进行熔炼，温度在1050℃，稳定时间30min，打捞掉上浮石墨；然后进行高压水雾化，得到石墨含量为0.05wt％的Ag/C复合粉体，其中，雾化设备漏眼直径2mm。

S2，将S1获得的Ag/C复合粉体过筛，筛网孔径800目。

S3，将过筛后的Ag/C复合粉体与粒度为3um的雾化制备的Ni粉进行混粉；其中，20转/分钟，时间为2小时，控制总Ni含量为15wt％。

S4，将混粉后的粉体进行球磨；其中，粉体总重量与钢球总重量比为1:10；转速为10转/分钟；时间为12小时。

S5，将球磨后粉体进行等静压得到AgNi15C0.0425锭子。

S6，将等静压后AgNi15C0.0425锭子进行烧结；其中，烧结温度在920℃；时间为8小时；保护气氛为氢氮混合气体。

S7，将烧结后的AgNi15C0.0425锭子进行挤压；其中，温度在600℃；时间4小时；木炭保护。挤压得到丝材，直径为10mm。

S8，将挤压后得到的丝材退火；其中，温度在450℃，时间为2小时；保护气氛为氢氮混合气体，得到石墨颗粒高度弥散、高分断性能的AgNi丝材。

经测试，本实施例制备得到的AgNi丝材，分断能力提高10％；电寿命提高10％；应用电流等级可提高5％。

实施例3

本实施例提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，以制备AgNi10C0.45电触头材料为例，包括以下步骤：

S1，将收集后的挤压余料含有4wt％石墨的AgC边角料装入感应炉中进行熔炼，温度在980℃，稳定时间5min，打捞掉上浮石墨；然后进行高压水雾化，雾化设备漏眼直径3mm，得到石墨含量为0.5wt％的Ag/C复合粉体。

S2，将S1获得的Ag/C复合粉体过筛，筛网孔径400目。

S3，将过筛后的复合Ag/C复合粉体与粒度5um的羰基Ni粉进行混粉，100转/分钟，时间为15小时，控制总Ni含量为10wt％。

S4，将混粉后的粉体进行球磨，粉体总重量与钢球总重量的比为1:5；转速为20转/分钟；时间为8小时。

S5，将球磨后粉体进行等静压得到AgNi10C0.45锭子。

S6，将等静压后AgNi10C0.45锭子进行烧结，烧结温度在900℃；时间为7小时；保护气氛为氢氮混合气体。

S7，将烧结后的AgNi10C0.45锭子进行挤压，温度在800℃；时间1小时；木炭保护。挤压丝材，直径为8mm。

S8，将挤压后丝材退火，温度在450℃之间，时间为2小时；保护气氛为氢氮混合气体，得到石墨颗粒高度弥散、高分断性能的AgNi10C0.45丝材。

经测试，本实施例制备得到的AgNi10C0.45丝材，其分断能力提高15％；电寿命提高20％，应用电流等级可提高15％。由图3中可见，AgNi10C0.45丝材，含有大量“黑色”细小的石墨颗粒，且石墨颗粒是弥散分布在Ag粉颗粒内部，这些颗粒不同于“灰色”较大尺度Ni颗粒组织。将图3与图4对比，可见采用纯Ag粉制备普通AgNi10组织中只有“灰色”较大的Ni颗粒，明显不同于本实施例获得组织结构。

实施例4

本实施例提供一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，以制备AgNi40C0.6电触头材料为例，包括以下步骤：

S1，将收集后的挤压余料含有10wt％石墨的AgC边角料装入感应炉中进行熔炼，温度在1000℃，稳定时间8min，打捞掉上浮石墨，然后进行高压水雾化，雾化设备漏眼直径5mm；得到石墨含量为1wt％的Ag/C复合粉体。

S2，将S1获得的Ag/C复合粉体过筛，筛网孔径800目。

S3，将过筛后的Ag/C复合粉体与粒径为20um的电解Ni粉进行混粉，150转/分钟，时间为30小时，控制总Ni含量为40wt％。

S4，将混粉后的粉体进行球磨；其中，粉体总重量与钢球总重量的比为1:5；转速为60转/分钟；时间为12小时。

S5，将球磨后粉体直接压制成AgNi40C0.6坯体，尺寸压制10mm×10mm×2mm。

S6，对AgNi40C0.6坯体烧结；其中，烧结温度在800℃；时间为5小时；保护气氛为真空。

S7，将烧结后的AgNi40C0.6坯体进行复压，提升坯体至理论密度98％。

S8，对复压后得到AgNi40C0.6型材进行退火，温度在550℃之间，时间为10小时；真空，得到石墨颗粒高度弥散、高分断性能的AgNi40C0.6片材。

经测试，本实施例制备得到的AgNi40C0.6片材，其分断能力提高10％；电寿命提高8％，应用电流等级可提高15％。

上述实施例的制备方法，利用AgC废边角料直接作原材料制备Ag/C复合粉体，以Ag/C复合粉体直接作为原材料制备的石墨高度弥散协同增强AgNi电接触材料。其中，利用AgC废边角料作为原料制备的Ag/C复合粉体，如图1所示(银粉经过压氧制备样品金相组织)，石墨颗粒在银粉颗粒内部呈现高度弥散分布。采用颗粒内部含有石墨的银粉制备AgNi材料，不仅具有AgNi本身材料的优良电学特性，而且石墨引入极大改善和提高材料分断特性，进而满足大电流等级下产品电寿命要求。所得的AgNi电接触材料分断能性能得到大大提高，同时触点电阻比较稳定，耐烧蚀性较好，抗熔焊能力较高，其电寿命比传统混粉法/挤压AgNi材料提高20％-30％。

上述实施例的制备方法，操作方便，成本低廉，对设备无特殊要求，不仅解决废边角料直接回收利用问题，而且其制备AgNi用于电器中分断能力较高，寿命较较长。

实施例5

本实施例提供一种Ag/C复合粉体及其制备方法，包括：

将40wt％AgC边角料作为原材料；

将AgC边角料装入感应炉中进行熔炼，待完全熔化后得到石墨悬浮Ag熔融液体，熔炼温度在900℃，稳定时间30s后，去除石墨悬浮Ag熔融液体中上浮石墨；

然后对石墨悬浮Ag熔融液体进行雾化制粉，经雾化制粉使石墨颗粒被固化到Ag粉颗粒内部，得到石墨含量为2wt％Ag/C复合粉体。Ag/C复合粉体的石墨含量，可以根据实际需求调整熔炼温度、稳定期时间和雾化孔径大小实现。

由图1中可见，制备Ag/C复合粉体含有大量的石墨颗粒。将图1与图2对比，可见普通纯银粉中，内部结构呈现均匀组织；而本实施例得到Ag/C复合粉体内部还能有大量“黑色”石墨颗粒物，即石墨颗粒被固化到银粉颗粒内部。

本实施例得到Ag/C复合粉体，除了可用于制备AgNi外，还可以用于其他银基材料。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质。

Claims (10)

1.一种Ag/C复合粉体的制备方法，其特征在于，包括：

将AgC边角料作为原材料，对AgC边角料进行熔炼，待完全熔化后得到悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体，其中所述石墨颗粒均匀地分散于所述Ag熔融液体中，经稳定后，去除所述Ag熔融液体表面漂浮的石墨颗粒；

然后对悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体进行雾化制粉，经雾化制粉后，所述石墨颗粒被固化到Ag粉颗粒内部，得到石墨颗粒弥散分布的Ag/C复合粉体。

2.根据权利要求1所述的Ag/C复合粉体的制备方法，其特征在于，所述将AgC边角料作为原材料，其中，选用的AgC边角料的组分按照以下质量百分含量计：石墨为0.1％-40％，余量为Ag。

3.根据权利要求1所述的Ag/C复合粉体的制备方法，其特征在于，所述对AgC边角料进行熔炼，待完全熔化后得到悬浮有石墨颗粒的Ag熔融液体，其中，将AgC边角料置于感应炉进行熔炼，熔炼温度为965℃-1050℃；稳定时间为30s-30min。

4.一种Ag/C复合粉体，其特征在于，由权利要求1-3任一项所述的Ag/C复合粉体的制备方法制备得到，所述Ag/C复合粉体的石墨含量为0.05wt％-2wt％。

5.一种基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，其特征在于，包括：

将Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，得到混合粉体，其中，所述Ag/C复合粉体采用权利要求1-4任一项所述方法制备；

对所述混合粉体进行球磨；

将球磨后的混合粉体加工成坯体，对所述坯体进行烧结、成形处理及热处理后，得到石墨颗粒弥散分布的AgNi电接触材料。

6.根据权利要求5所述的基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，其特征在于，将Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉之前，还包括：对Ag/C复合粉体进行烘干和过筛，其中，烘干的温度为70℃-150℃；过筛的筛网孔径为100目-800目。

7.根据权利要求5所述的基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，其特征在于，所述将Ag/C复合粉体与Ni粉进行混粉，其中，

混粉转速为20转/分钟-150转/分钟，时间为2小时-30小时；

控制混合粉体中Ni含量为5wt％-40wt％。

8.根据权利要求5所述的基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，其特征在于，所述对混合粉体进行球磨，其中，球磨采用以下工艺参数：混合粉体总重量和钢球总重量的比为1:5-1:10；转速为10转/分钟-60转/分钟；球磨时间为2小时-12小时。

9.根据权利要求5所述的基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，其特征在于，所述将球磨后的混合粉体加工成坯体，对所述坯体进行烧结、成形处理及热处理，包括：

将球磨后的混合粉体进行等静压得到AgNi锭子，或者将球磨后的混合粉体直接压制成AgNi型坯体或AgNi片材；

对AgNi锭子、AgNi型坯体或AgNi片材进行烧结；

对烧结后的AgNi锭子进行挤压，对烧结后AgNi坯体或AgNi片材进行复压；

对挤压后或复压后得到的产品进行退火。

10.根据权利要求9所述的基于AgC废边角料再利用的AgNi电接触材料的制备方法，其特征在于，具有以下一种或多种特征：

-所述对AgNi锭子，或将AgNi型坯体、AgNi片材进行烧结；其中，烧结温度为760℃-920℃；烧结时间为2小时-10小时；采用H₂、氢氮混合气体或真空的任一种气体作为保护气氛；

-所述对烧结后的AgNi锭子进行挤压；其中，挤压采用以下工艺参数：温度为600℃-880℃之间；挤压时间为1小时-4小时；采用木炭或氢氮混合气体作为保护气氛；

-所述对挤压后或复压后得到产品进行退火；其中，退火采用以下工艺参数：退火温度为300℃-550℃；退火时间为2小时-10小时；采用H₂、氢氮混合气体或真空的任一种气体作为保护气氛。

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