CN112594382B - 一种变速箱桥的下线标定方法及系统 - Google Patents

一种变速箱桥的下线标定方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种变速箱桥的下线标定方法及系统，该变速箱桥中，1挡、2挡和R挡离合器，通过双行星排结构的第一个行星排的齿圈来传递动力；液压挡齿圈离合器Ring可以制动第二个行星排的齿圈；静液压单元输出的动力传递到两个行星排的两个太阳轮；两个行星排的行星轮组共用一个行星轮支架作为动力的输出；副箱有高低两个挡位；后桥制动通过液压系统控制来实现。此种变速箱桥需要标定的组件包括4个挡位湿式片状离合器和1个静液压单元。湿式片状离合器的标定内容包括电流与压力的对应关系(P2C)以及挡位离合器的压力结合点(KP点)；静液压单元的标定指的是控制变量柱塞泵的摆角的电磁阀的电流与泵的排量之间的对应关系。

Description

一种变速箱桥的下线标定方法及系统
技术领域
本发明涉及一种变速箱桥的下线标定方法及系统。
背景技术
变速箱的控制逻辑与变速箱的机械液压参数密切关联。由于变速箱的每个组件的一致性和装配过程的稳定性存在差别，这些差别的积累会引起变速箱性能的差别。同一参数配置的控制逻辑无法准确控制这些存在特性差异的变速箱，因此在依据变速箱本身已知机械液压特性的基础上，结合变速箱特有的传动路线和重要组成部件静液压单元的特点基础上，通过台架下线测试过程，可以测试出离合器的电流压力特性参数、离合器压力结合点特性参数，静液压单元特性参数等指标，从而弥补变速箱的差异性，到达更准确的控制。
变速箱的湿式片状离合器结合以及断开的控制过程中，首先是通过电机或者发动机的输入扭矩，计算出离合器扭矩，再根据离合器的转矩压力特性参数、压力电流特性参数以及充油特性参数得到目标电流从而去控制电磁阀。下线标定测试的目的就是在这个方法的基础上，预计其执行机构的基本性能，例如预充油时间、压力动态补偿值、离合器传递方程、静液压单元期望输出速比的动态补偿值等。
下线标定的测量值与正常值做差，从而得到偏差值，为控制系统软件中的自适应、自调节逻辑算法提供参考，以对由于各个部件由于长时间运行，产生的系统偏差进行补偿，使变速箱重新恢复正常的性能指标。
下线测试结束后，测量分析算法会将有用的信息写回变速器控制器的TCU中。比如TCU的自适应算法就可以利用测量的结果计算出系统偏差所需的补偿值。变速箱的下线标定对于离合器接合与断开以及系统的动态表现来说都是必须的。所有的标定参数都将保存在控制器的EEPROM中。
发明内容
针对HMCVT变速箱桥，本发明提出一种变速箱桥的下线标定方法及系统，对HMCVT变速箱桥实现标定。
本发明的技术解决方案是提供一种变速箱桥的下线标定方法，上述变速箱桥包括主箱、副箱及后桥，主箱包括静液压单元、1挡离合器C1、2挡离合器C2、R挡离合器CR、第一齿轮组、第二齿轮组、第三齿轮组、第四齿轮组、双行星排轮系与CRing液压挡离合器；
静液压单元包括变量柱塞泵、定量马达、设置在变量柱塞泵两侧的电磁阀A与电磁阀B、用于采集定量马达转速的转速传感器及用于采集变量柱塞泵转速的转速传感器；
第一齿轮组用于将电机的动力传输到静液压单元；
第四齿轮组用于将静液压单元输出的动力输出到双行星排轮系中两个行星排的两个太阳轮，双行星排轮系的行星轮组共用一个行星轮支架作为动力的输出；第四齿轮组还包括双行星排轮系中的太阳轮传感器；
第二齿轮组包括1挡齿轮组、2挡齿轮组以及双行星排轮系中第一个行星排的齿圈传感器，1挡齿轮组用于将电机的动力传输到1挡离合器C1；2挡齿轮组用于将电机的动力传输到2挡离合器C2；1挡齿轮组与2挡齿轮组还用于将电机的动力传输到双行星排轮系的第一个行星排的齿圈；齿圈传感器用于采集齿圈转速；
第三齿轮组包括R挡齿轮组，用于将电机传来的动力传递给R挡离合器CR；
1挡离合器C1、2挡离合器C2和R挡离合器CR，通过双行星排轮系的第一个行星排的齿圈来传递动力；
CRing液压挡离合器制动双行星排轮系的第二个行星排的齿圈；
副箱有高低两个挡位；后桥制动通过液压系统控制来实现；
其特殊之处在于：包括静液压单元标定与各个离合器的标定；
静液压单元标定包括以下步骤：
步骤1a、将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，控制电磁阀A与电磁阀B电流，得出每个固定电流下，变量柱塞泵的排量百分比；
各个离合器的标定包括以下步骤：
步骤b1、标定电流与压力的对应关系：
步骤b11、将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，调节变速箱的主箱处于空挡，并且副箱高低档处于空挡，后桥不能制动；
步骤b12、将静液压单元的输出转速设置为一个固定的速比；
步骤b13、控制台架电机到设定转速，并保持恒定；
步骤b14、分别调整控制1挡离合器C1、2挡离合器C2、R挡离合器CR三个离合器的电磁阀的电流，通过安装在相应离合器充油油路上的压力传感器来进行压力的测量，行星轮支架作为输出；
步骤b2：标定离合器的压力结合点；
步骤b21：将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，控制副箱选择高档，后桥被制动后，将静液压单元的速比设置为一个固定的值；
步骤b22：标定1挡离合器C1；
步骤b221：设定1挡离合器C1电磁阀电流的初始值，给1挡离合器C1充油；
步骤b222：通过台架电机转速以及1挡离合器C1的离心力补偿系数计算出在进行KP点标定时，由于离心力产生的扭矩T’；
步骤b223：通过预先存储的KP点压力初始值、1挡离合器C1充油可以达到的最大压力值、以及1挡离合器C1压力到扭矩的转换系数，计算得到1挡离合器C1能够到达的最大扭矩值Tmax；计算出最大扭矩值的2％，将这个值定义为行星轮支架在被制动时，1挡离合器C1的扭矩值的最大变换范围；
步骤b224：将步骤b221中设定的1挡离合器C1电磁阀电流的初始值，减去一个固定的值40mA；将这个值定义为离合器标定过程中电流可以变化的最大范围；
然后将电流在100ms的时间间隔中，每次增加5mA，每次电流增加后，依据静液压单元的压力变化、定量马达的转速和排量、扭矩转换系数得到静液压单元的扭矩变化值，计算出1挡离合器C1在标定过程中实时的扭矩值T；将T-T’的值与1挡离合器C1的扭矩值的最大变换范围进行比较，当T-T’的值超出1挡离合器C1的扭矩值的最大变换范围时，则电流不再增加，并记录此时的电流值；电流值对应的电压值即为压力结合点；
步骤b225：将步骤b224中记录的电流值对旧的电流的初始值进行更新，并存在EEPROM的指定地址上；
步骤b226，设定2挡离合器C2电磁阀电流的初始值，给2挡离合器C2充油；重复步骤b222至b225的操作，对2挡离合器C2进行标定；
步骤227、设定CRing液压挡离合器电磁阀电流的初始值，给CRing液压挡离合器充油；重复步骤b222至b225的操作，对CRing液压挡离合器进行标定；
步骤228、设定R挡离合器CR电磁阀电流的初始值，给R挡离合器CR充油；重复步骤b222至b225的操作，对R挡离合器CR进行标定。
进一步地，步骤1a具体为：
步骤1a1、将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，控制台架电机到设定转速，并保持恒定，设定定量马达正向转动；
步骤1a2、通过步进的电流方式控制电磁阀A，控制变量柱塞泵的摆角，在每一个固定电流下，利用定量马达转速和变量柱塞泵的转速计算变量柱塞泵的排量的百分比；
步骤1a3、控制台架电机到设定转速，并保持恒定，设定定量马达反向转动；
步骤1a4、通过步进的电流方式控制电磁阀A，控制变量柱塞泵的摆角，在每一个固定电流下，利用定量马达转速和变量柱塞泵的转速计算变量柱塞泵的排量的百分比；
步骤1a5、重复步骤1a1至1a4的操作，通过步进的电流方式控制电磁阀B，得出每一个固定电流下，变量柱塞泵的排量的百分比。
进一步地，步骤1a标定过程中如果出现逻辑错误，立即停止标定，并显示标定故障；
上述逻辑错误包括：
静液压单元内部油温大于标定上需的最大值；
静液压单元内部油温小于标定上需的最小值；
采集定量马达转速的转速传感器及采集变量柱塞泵转速的转速传感器故障；
台架电机转速大于静液压单元标定上需最大转速；
台架电机转速小于静液压单元标定上需最小转速；
电磁阀A与电磁阀B线束错误；
标定过程中双行星排轮系中的行星轮组转速异常超时。
进一步地，步骤b14具体包括：
步骤b141：按照设定的步进比例控制待测离合器的电磁阀电流值，并按照一定的采样频率采集目标电流值；
步骤b142：计算每一个STEP电流In下，最后设定时间段内对应的离合器多个压力值的平均值P_In为该电流对应的稳态压力值。
本发明还提供一种变速箱桥的下线标定系统，其特殊之处在于，包括存储器与处理器，存储器内储存计算机程序，上述计算机程序被处理器执行时，实现上述的方法。
本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：上述计算机程序被处理器执行时，实现上述的方法。
本发明的有益效果是：
本发明充分利用了变速箱桥自身的机械结构以及动力路线特点，不需要外在的辅助，即可实现HMCVT变速箱桥的标定，标定过程简单，标定结果准确。
附图说明
图1为本发明待标定的变速箱桥的结构原理图；
图中附图标记为：1-第一齿轮组，2-第二齿轮组，3-第三齿轮组，4-第四齿轮组，5-电机试验台架，6-静液压单元，7-双行星排轮系；
图2为静液压单元标定方法流程图；
图3为离合器电流与压力的对应关系(P2C)标定方法流程图；
图4为离合器的压力结合点(KP点)标定方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图及具体实施例对本发明做进一步地描述。
本发明适用的变速箱结构如图1所示，包括主箱、副箱及后桥，主箱包括静液压单元6、1挡离合器C1、2挡离合器C2、R挡离合器CR、第一齿轮组1、第二齿轮组2、第三齿轮组3、第四齿轮组4、双行星排轮系7与CRing液压挡离合器。本发明应用了一种闭式静液压单元，包括变量柱塞泵、定量马达、设置在变量柱塞泵两侧的电磁阀A与电磁阀B、用于采集定量马达转速的转速传感器及用于采集变量柱塞泵转速的转速传感器；第一齿轮组1用于将电机的动力传输到静液压单元；第四齿轮组4用于将静液压单元6输出的动力输出到双行星排轮系7中两个行星排的两个太阳轮，双行星排轮系7的行星轮组共用一个行星轮支架作为动力的输出；第四齿轮组4还包括双行星排轮系7中的太阳轮传感器。
通过控制变量柱塞泵两侧电磁阀的电流变化，调整变量柱塞泵的摆角，进而控制定量马达的转速和转向。通过变量柱塞泵的输入轴与定量马达的输出轴处的转速传感器以及电磁阀A、电磁阀B的电流大小，可以得出电流与静液压单元输出转速之间的关系。静液压单元的标定需要得出在正反两个方向上，电磁阀的电流变化与输出转速之间的关系。
在具体标定时，通过输入转速与输出转速的比例关系，得出变量柱塞泵排量的百分比。将标定结果通过电流与排量的百分比表示出来。当输出转速与输入转速的比值为1时，表示泵排量的百分比为1，此时泵的排量达到最大值；当输出转速与输入转速的比值为0时，表示泵的排量的百分比为0，此时泵的排量也为0。
第二齿轮组2包括1挡齿轮组、2挡齿轮组以及双行星排轮系7中的齿圈传感器，双行星排轮系7中的齿圈传感器用于采集齿圈转速；1挡离合器C1的主动片与电机相连，从动片和1挡齿轮组连接；通过1挡齿轮组将电机的动力传输到1挡离合器C1；2挡离合器C2主动片与电机相连，从动片和2挡齿轮组连接；通过2挡齿轮组将电机的动力传输到2挡离合器C1。1挡齿轮组与2挡齿轮组还可以将电机的动力传输到双行星排轮系7的第一个行星排的齿圈。第三齿轮组3包括R挡齿轮组，R挡离合器CR主动片与电机相连，从动片和R挡齿轮组连接，通过R挡齿轮组将电机的动力传输到R挡离合器CR。CRing液压挡离合器的从动片与壳体连接，主动片与行星排轮系7第二行星排齿圈连接；1挡离合器C1、2挡离合器C2和R挡离合器CR，通过双行星排轮系7的第一个行星排的齿圈来传递动力；CRing液压挡离合器制动双行星排轮系7的第二个行星排的齿圈；副箱有高低两个挡位；后桥制动通过液压系统控制来实现。
本发明中1挡、2挡和R挡离合器，通过双行星排轮系7中双行星排结构的第一个行星排中太阳轮转速受静液压单元控制的特点，可以将静液压单元的输出转速设置为一个固定的速比，此时在第一个行星排的三元件中太阳轮的转速和转向被固定，通过分别调整控制上述三个离合器的电磁阀的电流，便可以通过安装在相应离合器充油油路上的压力传感器来进行压力的测量，行星轮支架作为输出。所以需要注意此时变速箱的主箱应处于空挡，并且副箱高低档处于空挡，后桥不能制动。
控制液压挡的齿圈离合器Ring可以通过第二个行星排，来完成与上述3个离合器同样的P2C标定。
P2C误差对变速箱的控制影响是非常大的，如果对所有的变速箱使用相同的P2C进行控制，然后通过软件的自适应功能去补偿不同变速箱的差异性，这不仅需要增加自适应学习的难度，还增加了自适应学习的超差和错向的可能；而且由于自适应是一个逐渐改变的过程，在变速箱装车前期，换挡质量很难保证。因此在下线测试中进行P2C标定是非常有必要的。
本发明中当对4个挡位离合器进行KP点标定前，需要副箱的高低档选择高档，后桥被制动后，将静液压单元的速比设置为一个固定的值。通过第一个行星排，可以对1挡离合器、2挡离合器和R挡离合器进行KP点的标定。
当给上述3个离合器分别逐渐进行充油后，由于行星轮支架是固定的，所以扭矩会传递到静液压单元，使静液压单元两侧的压力发生变化，通过计算可以得出行星轮支架上扭矩的变化，当行星轮支架计算出的扭矩达到一定的限制值后，我们就可以认为挡位离合器达到了KP点所需的压力。同理，通过第二个行星排可以得出齿圈离合器的KP点压力。
离合器的转矩压力特性也是TCU软件中的一个重要控制参数，它反映了离合器传递一定扭矩所需要的离合器压力。如果离合器传递的扭矩超出了离合器的压力，则会发生离合器打滑现象，所以当本发明所使用的变速箱桥中后桥制动时，通过设置行星轮支架的扭矩变化限制，就可以准确又安全的找到每个湿式片状离合器的KP点。
具体标定过程如下：
如图2中所示，静液压单元的标定逻辑开始后，执行的步骤如下：
STEP1：控制台架电机到1000rpm，并保持恒定，设定一个马达转动的方向，如正向转动；
STEP2：通过步进的电流方式控制电磁阀A，控制变量柱塞泵的摆角，记录电流在步进过程中，每一个固定电流下，泵的排量的百分比；
STEP3：控制台架电机到1000rpm，并保持恒定，设定一个马达转动的方向，如反向转动；
STEP4：通过步进的电流方式控制电磁阀A，控制变量柱塞泵的摆角，记录电流在步进过程中，每一个固定电流下，泵的排量的百分比；
STEP5：当电磁阀A的标定完成后，同样的方式对电磁阀B进行标定。
标定过程中如果出现逻辑图中所示的错误，需要立即停止标定，并显示标定故障。
错误包括：静液压单元内部油温大于标定所需的最大值；静液压单元内部油温小于标定所需的最小值；采集定量马达转速的转速传感器及采集变量柱塞泵转速的转速传感器故障；台架电机转速大于静液压单元标定所需最大转速；台架电机转速小于静液压单元标定所需最小转速；电磁阀A与电磁阀B线束错误；标定过程中双行星排轮系中的行星轮组转速异常超时。
如图3中所示，挡位离合器的静态标定可以从任意一个离合器开始，步骤如下：
STEP1：控制台架电机到1000rpm，并保持恒定；
STEP2：按照设定的步进比例(10mA/100ms)控制待测离合器的电磁阀电流值，并按照一定的采样频率(10ms)采集目标电流值；
STEP3：计算每一个STEP电流In下，最后50ms对应的离合器压力值的平均值P_In为该电流的稳态压力值；
STEP4：为了节省EEPROM的存储空间，可以固定P2C中的压力值数组，用这些固定的压力数组从P2C的中间值特性曲线进行线性差值，得到P2C的目标电流数组，然后每个离合器的目标电流数组值存储到EEPROM指定的地址上。
如图4所示，挡位离合器的KP点标定按照1挡离合器C1、2挡离合器C2开始、CRing液压挡离合器及R挡离合器CR的顺序进行。每个离合器KP点标定的步骤如下：
STEP1：设置静液压单元的速比为固定值，将相应离合器的电流的初始值设定(依据经验值)；
STEP2：通过与离合器主动片相连的台架电机输出轴的转速以及离合器的离心力补偿系数计算出在进行KP点标定时，由于离心力产生的扭矩；
STEP2：依据静液压单元的压力变化、液压马达的转速和排量、扭矩转换系数(从静液压单元转换到相应离合器)等，计算出每个离合器在标定过程中实时的扭矩值；
STEP3：通过预先存储的KP点压力初始值、离合器充油可以达到的最大压力值、以及各个离合器压力到扭矩的转换系数，可以得到各个离合器可以到达的最大扭矩值。计算出最大扭矩值的2％，将这个值定义为行星轮支架在被制动时，每个离合器的扭矩值的最大变换范围；
STEP4：将STEP1中设定的电流的初始值，减去一个固定的值40mA。这个值定义为离合器标定过程中电流可以变化的最大范围；然后将电流在100ms的时间间隔中，每次增加5mA，每次电流增加后都需要相应的计算一次当前所标定的离合器的扭矩值，这个扭矩值减去STEP2中计算出的值，每次电流增加后都与STEP3中计算出的扭矩最大变化范围进行比较，当超过这个值时，则电流不再增加，并记录此时的电流值；
STEP5：将STEP4中记录的电流值对旧的电流的初始值进行更新，并存在EEPROM的指定地址上。

Claims (6)

1.一种变速箱桥的下线标定方法，所述变速箱桥包括主箱、副箱及后桥，主箱包括静液压单元(6)、1挡离合器C1、2挡离合器C2、R挡离合器CR、第一齿轮组(1)、第二齿轮组(2)、第三齿轮组(3)、第四齿轮组(4)、双行星排轮系(7)与CRing液压挡离合器；
静液压单元(6)包括变量柱塞泵、定量马达、设置在变量柱塞泵两侧的电磁阀A与电磁阀B、用于采集定量马达转速的转速传感器及用于采集变量柱塞泵转速的转速传感器；
第一齿轮组(1)用于将电机的动力传输到静液压单元(6)；
第四齿轮组(4)用于将静液压单元(6)输出的动力输出到双行星排轮系(7)中两个行星排的两个太阳轮，双行星排轮系(7)的行星轮组共用一个行星轮支架作为动力的输出；第四齿轮组(4)还包括双行星排轮系(7)中的太阳轮传感器；
第二齿轮组(2)包括1挡齿轮组、2挡齿轮组以及双行星排轮系(7)中第一个行星排的齿圈传感器，1挡齿轮组用于将电机的动力传输到1挡离合器C1；2挡齿轮组用于将电机的动力传输到2挡离合器C2；1挡齿轮组与2挡齿轮组还用于将电机的动力传输到双行星排轮系(7)的第一个行星排的齿圈；齿圈传感器用于采集齿圈转速；
第三齿轮组(3)包括R挡齿轮组，用于将电机传来的动力传递给R挡离合器CR；
1挡离合器C1、2挡离合器C2和R挡离合器CR，通过双行星排轮系(7)的第一个行星排的齿圈来传递动力；
CRing液压挡离合器制动双行星排轮系(7)的第二个行星排的齿圈；
副箱有高低两个挡位；后桥制动通过液压系统控制来实现；
其特征在于：包括静液压单元(6)标定与各个离合器的标定；
静液压单元(6)标定包括以下步骤：
步骤1a、将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，控制电磁阀A与电磁阀B电流，得出每个固定电流下，变量柱塞泵的排量百分比；
各个离合器的标定包括以下步骤：
步骤b1、标定电流与压力的对应关系：
步骤b11、将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，调节变速箱的主箱处于空挡，并且副箱高低档处于空挡，后桥不能制动；
步骤b12、将静液压单元(6)的输出转速设置为一个固定的速比；
步骤b13、控制台架电机到设定转速，并保持恒定；
步骤b14、分别调整控制1挡离合器C1、2挡离合器C2、R挡离合器CR三个离合器的电磁阀的电流，通过安装在相应离合器充油油路上的压力传感器来进行压力的测量，行星轮支架作为输出；
步骤b2：标定离合器的压力结合点；
步骤b21：将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，控制副箱选择高档，后桥被制动后，将静液压单元(6)的速比设置为一个固定的值；
步骤b22：标定1挡离合器C1；
步骤b221：设定1挡离合器C1电磁阀电流的初始值，给1挡离合器C1充油；
步骤b222：通过台架电机转速以及1挡离合器C1的离心力补偿系数计算出在进行KP点标定时，由于离心力产生的扭矩T’；
步骤b223：通过预先存储的KP点压力初始值、1挡离合器C1充油可以达到的最大压力值、以及1挡离合器C1压力到扭矩的转换系数，计算得到1挡离合器C1能够到达的最大扭矩值Tmax；计算出最大扭矩值的2％，将这个值定义为行星轮支架在被制动时，1挡离合器C1的扭矩值的最大变换范围；
步骤b224：将步骤b221中设定的1挡离合器C1电磁阀电流的初始值，减去一个固定的值40mA；将这个值定义为离合器标定过程中电流可以变化的最大范围；
然后将电流在100ms的时间间隔中，每次增加5mA，每次电流增加后，依据静液压单元(6)的压力变化、定量马达的转速和排量、扭矩转换系数得到静液压单元(6)的扭矩变化值，计算出1挡离合器C1在标定过程中实时的扭矩值T；将T-T’的值与1挡离合器C1的扭矩值的最大变换范围进行比较，当T-T’的值超出1挡离合器C1的扭矩值的最大变换范围时，则电流不再增加，并记录此时的电流值；电流值对应的电压值即为压力结合点；
步骤b225：将步骤b224中记录的电流值对旧的电流的初始值进行更新，并存在EEPROM的指定地址上；
步骤b226，设定2挡离合器C2电磁阀电流的初始值，给2挡离合器C2充油；重复步骤b222至b225的操作，对2挡离合器C2进行标定；
步骤227、设定CRing液压挡离合器电磁阀电流的初始值，给CRing液压挡离合器充油；重复步骤b222至b225的操作，对CRing液压挡离合器进行标定；
步骤228、设定R挡离合器CR电磁阀电流的初始值，给R挡离合器CR充油；重复步骤b222至b225的操作，对R挡离合器CR进行标定。
2.根据权利要求1所述的变速箱桥的下线标定方法，其特征在于，步骤1a具体为：
步骤1a1、将台架电机的输出轴与变速箱桥的输入轴连接，控制台架电机到设定转速，并保持恒定，设定定量马达正向转动；
步骤1a2、通过步进的电流方式控制电磁阀A，控制变量柱塞泵的摆角，在每一个固定电流下，利用定量马达转速和变量柱塞泵的转速计算变量柱塞泵的排量的百分比；
步骤1a3、控制台架电机到设定转速，并保持恒定，设定定量马达反向转动；
步骤1a4、通过步进的电流方式控制电磁阀A，控制变量柱塞泵的摆角，在每一个固定电流下，利用定量马达转速和变量柱塞泵的转速计算变量柱塞泵的排量的百分比；
步骤1a5、重复步骤1a1至1a4的操作，通过步进的电流方式控制电磁阀B，得出每一个固定电流下，变量柱塞泵的排量的百分比。
3.根据权利要求1或2所述的变速箱桥的下线标定方法，其特征在于，步骤1a标定过程中如果出现逻辑错误，立即停止标定，并显示标定故障；
所述逻辑错误包括：
静液压单元(6)内部油温大于标定所需的最大值；
静液压单元(6)内部油温小于标定所需的最小值；
采集定量马达转速的转速传感器及采集变量柱塞泵转速的转速传感器故障；
台架电机转速大于静液压单元(6)标定所需最大转速；
台架电机转速小于静液压单元(6)标定所需最小转速；
电磁阀A与电磁阀B线束错误；
标定过程中双行星排轮系(7)中的行星轮组转速异常超时。
4.根据权利要求1或2所述的变速箱桥的下线标定方法，其特征在于，步骤b14具体包括：
步骤b141：按照设定的步进比例控制待测离合器的电磁阀电流值，并按照一定的采样频率采集目标电流值；
步骤b142：计算每一个STEP电流In下，最后设定时间段内对应的离合器多个压力值的平均值P_In为该电流对应的稳态压力值。
5.一种变速箱桥的下线标定系统，其特征在于，包括存储器与处理器，存储器内储存计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时，实现权利要求1-4任一所述的方法。
6.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于：所述计算机程序被处理器执行时，实现权利要求1-4任一所述的方法。
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