CN112554845A - 一种油井清洁修井作业工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于油田清洁修井作业技术领域，具体提供了一种油井清洁修井作业工艺方法，包括抽油杆和油管的内洗作业和外洗作业，内洗作业通过开启泄油器，建立正循环清洗通道，利用环保清洗回收车提供高温高压工作液，高温溶解清除抽油杆和油管内壁蜡垢，产生的油污进入井筒，外洗作业在起油杆管作业时，安装外壁清洗器，建立井口短循环密闭清洗通道，利用环保清洗回收车提供高温高压工作液，利用带压热水射流产生强大的冲击力剥离油杆管表面的蜡垢，产生的污油污水通过环保清洗回收车的真空负压系统实时回收，解决了现有方法工艺复杂，清洗时间长，无法清洗油管内壁的问题，本发明解决了油管内壁清洗难题，减少用水量，降低能耗，作业时间短。
Description
技术领域
本发明属于油田清洁修井作业技术领域，具体涉及一种油井清洁修井作业工艺方法。
背景技术
油井修井(检泵)作业时，起下和清洗抽油杆和油管过程中均会产生污油污水，若不及时有效进行处理，会造成井场周围环境的污染。
近年来，面对新的环保形势，国内部分油田开展了油井清洁修井作业技术研究。利用清洗设备，通过在井口安装清洗装置，建立热洗循环通道，进行油管杆清洗作业；或者主要是利用蒸汽热源装置提供热水，通过井口清洗器、筛管或衬管等工具在井筒内建立循环，实现对油管杆在线清洗作业，该工艺方法清洗时间长，无法清洗油管内壁，现场应用效果差和适应性差。
发明内容
本发明提供的一种油井清洁修井作业工艺方法目的是克服现有技术中利用蒸汽热源装置提供热水，通过井口清洗器、筛管或衬管等工具在井筒内建立循环，实现对油管杆在线清洗作业，该工艺方法工艺复杂，清洗时间长，无法清洗油管内壁，现场应用效果差和适应性差的问题。
为此，本发明提供了一种油井清洁修井作业工艺方法，包括抽油杆和油管的内洗作业、抽油杆和油管的外洗作业，
所述抽油杆和油管的内洗作业包括如下步骤：
1)拆卸采油树，起出光杆，开启抽油杆和油管底部的泄油器；
2)利用热源装置向抽油杆内部和油管内部正循环注入工作液，工作液经泄油器流入油管和套管之间的井筒内，并由热源装置将井筒内的液体抽至井外，直至完成抽油杆和油管的内壁清洗；
所述抽油杆和油管的外洗作业包括如下步骤：
1)在油管挂上安装抽油杆外壁清洗器，将抽油杆外壁清洗器连接热源装置；
2)提升抽油杆时，启动热源装置，热源装置对抽油杆外壁清洗器提供工作液，由抽油杆外壁清洗器对抽油杆的外壁进行清洗，同时热源装置对产生的污油污水负压回收；
3)当步骤2)抽油杆全部起出后，拆除抽油杆外壁清洗器，在油管挂上安装油管外壁清洗器，并将油管外壁清洗器连接热源装置；
4)提升油管时，启动热源装置，热源装置对油管外壁清洗器提供工作液，由油管外壁清洗器对油管的外壁进行清洗，同时热源装置对产生的污油污水负压回收，直至完成抽油杆和油管的外壁清洗。
所述热源装置为环保清洗回收车。
所述泄油器采用旋转采油管柱或憋压的方式开启。
所述抽油杆外壁清洗器和油管外壁清洗器均采用高压水射流方式进行清洗。
所述工作液为环保型热化学清洗液。
所述工作液的温度为90～120℃、压力1～6MPa。
所述内洗作业时，工作液的温度为90～120℃，压力为2～6MPa。
所述外洗作业时，工作液的温度为90～110℃，压力为1～4MPa。
本发明的有益效果：
1、本发明提供的这种油井清洁修井作业工艺方法，通过开启泄油器，采用正循环注入高温高压工作液，解决了抽油杆和油管内壁清洗难题，且正循环注入清洗减少用水量，降低能耗；
2、本发明提供的这种油井清洁修井作业工艺方法，抽油杆外壁采用抽油杆外壁清洗器和油管外壁采用油管外壁清洗器建立密闭清洗通道，实现了起抽油杆和油管以及清洗在线同步作业；利用真空负压实时回收作业过程产生的油污油水，形成高压射流清洗与负压回收闭环控制工艺，带压喷射清洗更彻底，作业时间短，真正实现了油井清洁作业。
附图说明
以下将结合附图对本发明做进一步详细说明。
图1是内洗作业结构示意图；
图2是外洗作业结构示意图。
附图标记说明：1、抽油杆；2、油管；3、套管；4、外壁清洗器；5、热源装置；6、泄油器。
具体实施方式
实施例1：
如图1和2所示，一种油井清洁修井作业工艺方法，包括抽油杆1和油管2的内洗作业、抽油杆1和油管2的外洗作业，
所述抽油杆1和油管2的内洗作业包括如下步骤：
1)拆卸采油树，起出光杆，开启抽油杆1和油管2底部的泄油器6；
2)利用热源装置5向抽油杆1内部和油管2内部正循环注入工作液，工作液经泄油器6流入油管2和套管3之间的井筒内，并由热源装置5将井筒内的液体抽至井外，直至完成抽油杆1和油管2的内壁清洗；
所述抽油杆1和油管2的外洗作业包括如下步骤：
1)在油管挂上安装抽油杆外壁清洗器，将抽油杆外壁清洗器连接热源装置5；
2)提升抽油杆1时，启动热源装置5，热源装置5对抽油杆外壁清洗器提供工作液，由抽油杆外壁清洗器对抽油杆1的外壁进行清洗，同时热源装置5对产生的污油污水负压回收；
3)当步骤2)抽油杆1全部起出后，拆除抽油杆外壁清洗器，在油管挂上安装油管外壁清洗器，并将油管外壁清洗器连接热源装置5；
4)提升油管2时，启动热源装置5，热源装置5对油管外壁清洗器提供工作液，由油管外壁清洗器对油管2的外壁进行清洗，同时热源装置5对产生的污油污水负压回收，直至完成抽油杆1和油管2的外壁清洗。
本发明通过开启泄油器，采用正循环注入高温高压工作液，解决了抽油杆和油管内壁清洗难题，且正循环注入清洗减少用水量，降低能耗；抽油杆和油管采用外壁清洗器4(抽油杆外壁采用抽油杆外壁清洗器和油管外壁采用油管外壁清洗器)建立密闭清洗通道，实现了起抽油杆和油管以及清洗在线同步作业；利用真空负压实时回收作业过程产生的油污油水，形成高压射流清洗与负压回收闭环控制工艺，带压喷射清洗更彻底，作业时间短，真正实现了油井清洁作业。
实施例2：
在实施例1的基础上，进一步的，所述热源装置5为环保清洗回收车。环保清洗回收车可同时提供高温高压工作液以及负压回收清洗后的污油污水，相比现有清洗和回收需要不同设备来进行，采用不同设备就必须配备相应的操作人员，本装置节省占地空间，操作简单，省时省力，工作效率高；同时环保清洗回收车在操作时可实现污油污水不落地，全程密闭循环提供工作液以及回收污油污水，避免对环境造成污染。
进一步的，所述泄油器6采用旋转采油管柱或憋压的方式开启。泄油器的开启方式简单、可操作性强，通过泄油器的开启，建立正循环清洗通道，利用环保清洗回收车提供高温高压工作液，高温溶解清除抽油杆和油管内壁蜡垢，产生的油污进入井筒，同时在外洗作业起抽油杆和油管时，避免将污油污水带到地面，减少环境污染，操作方便、安全，泄污效果好。
进一步的，所述抽油杆外壁清洗器和油管外壁清洗器均采用高压水射流方式进行清洗。高压水射流方式凡是水射流能直接射到的部位，不管是坚硬结垢物，还是结实的堵塞物，皆可使其迅速脱离粘结母体，彻底清洗干净，高压水射流清洗对设备材质、特性、形状及垢物种类均无特殊要求，只要求水射流能够达到即可；本发明工作液为高温液体，高温更易溶解蜡垢，结合高压水射流方式，相比现有高温水流清洗，本发明的清洗效率提高了22-50％，单井节约了洗井热水用水量的20-40％，经济成本降低了15-35％，清洗时具有高效、节能、无污染、无腐蚀，设备通用性强。
进一步的，所述工作液为环保型热化学清洗液。环保型热化学清洗液为现有清洗液，在进行清洗作业时可根据实际情况进行选择和配制，在此不对其具体组成和配方做详细介绍；本发明采用高温高压环保型热化学清洗液，使清洗效率相比单纯的高温高压水清洗效率提高了21％-52％。
进一步的，所述工作液的温度为90～120℃、压力1～6MPa。将工作液的温度控制为90～120℃、压力1～6MPa，90～120℃的温度溶解蜡垢的效率明显优于工作温度为90℃以下，且在保证清洗效果最佳的状态下，最大化节省用水量，降低能耗。
进一步的，所述内洗作业时，工作液的温度为90～120℃，压力为2～6MPa。内洗时，采用温度为90～120℃，压力为2～6MPa的工作液，在同时满足最大化节省用水量、降低能耗的前提下，溶解清理抽油杆和油管内壁蜡垢的效果最佳，可最快速将抽油杆和油管内壁蜡垢清理干净并达到所需标准。
进一步的，所述外洗作业时，工作液的温度为90～110℃，压力为1～4MPa。外洗时，采用温度为90～110℃，压力为1～4MPa的工作液，在同时满足最大化节省用水量、降低能耗的前提下，溶解清理抽油杆和油管内壁蜡垢的效果最佳，可最快速将抽油杆和油管外壁蜡垢清理干净并达到所需标准。
实施例3：
一种油井清洁修井作业工艺方法，在修井(检泵)作业时，应用已有采油管柱和采油树，配套外壁清洗器建立密闭清洗回收通道，利用环保清洗回收车提供高温高压工作液，在井筒内通过“高温融蜡内洗+带压射流外洗”双重作用溶解、冲蚀抽油杆和油管表面的蜡垢，产生的油污通过负压实时回收或掉落井筒。具体包括以下工艺步骤：
抽油杆1和油管2的内洗作业，如图1所示，通过机械或打压等方式开启泄油器，建立正循环清洗通道，利用环保清洗回收车提供温度为90～120℃，压力为2～6MPa的高温高压工作液，高温溶解清除抽油杆和油管内壁蜡垢，产生的油污进入井筒。
1)建立正注入清洗通道：首先拆卸采油树，起出光杆，通过旋转采油管柱或憋压的方式开启泄油器，建立正循环清洗通道。
2)正循环清洗抽油杆1和油管2：利用环保清洗回收车，正循环注入温度为90～120℃，压力为2～6MPa的高温高压工作液，高温溶解清除抽油杆和油管内壁蜡垢，产生的油污掉落井筒；
抽油杆1和油管2的外洗作业，如图2所示，起抽油杆1和油管2作业时，安装外壁清洗器，建立井口短循环密闭清洗通道，利用环保清洗回收车提供温度为90～110℃，压力为1～4MPa的高温高压工作液，利用带压热水射流产生强大的冲击力剥离抽油杆和油管表面的蜡垢，产生的污油污水通过环保清洗回收车的真空负压系统实时回收。
1)建立抽油杆井口短循环清洗通道：在油管挂上安装抽油杆外壁清洗器，再将环保清洗回收车与抽油杆外壁清洗器的进出入口连接，建立抽油杆井口短循环清洗通道；
2)喷射清洗抽油杆并实时回收油污：提升抽油杆时，启动环保清洗回收车，用工作液在线高压喷射刺洗抽油杆，同时实时负压回收产生的污油污水；
3)建立油管井口短循环清洗通道:当抽油杆全部起出后，拆掉抽油杆外壁清洗器，安装油管外壁清洗器，再将环保清洗回收车与油管外壁清洗器的进出入口连接，建立油管井口短循环清洗通道；
4)喷射清洗油管并实时回收油污：提升油管时，启动环保清洗回收车，用工作液在线高压喷射刺洗油管，同时实时负压回收产生的污油污水，直至完成起抽油杆和油管作业。
该工艺方法解决了油管内壁清洗难题，清洗效率提高了22-50％，单井节约了用水量的20-40％，经济成本降低了15-35％；抽油杆和油管外壁采用外壁清洗器建立密闭清洗通道，带压喷射清洗更彻底，作业时间缩短了一半，实现了起抽油杆和油管清洗在线同步作业，用真空负压实时回收作业过程产生的油污，形成高压射流清洗与负压回收闭环控制工艺，使污油污水集中回收处理，无污油污水落地，保护环境；采用环保清洗回收车，减少了工作人员的数量，操作简单，减少占地空间，降低成本及能耗。
本发明的描述中，需要理解的是，若有术语等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。
以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：包括抽油杆(1)和油管(2)的内洗作业、抽油杆(1)和油管(2)的外洗作业，
所述抽油杆(1)和油管(2)的内洗作业包括如下步骤：
1)拆卸采油树，起出光杆，开启抽油杆(1)和油管(2)底部的泄油器(6)；
2)利用热源装置(5)向抽油杆(1)内部和油管(2)内部正循环注入工作液，工作液经泄油器(6)流入油管(2)和套管(3)之间的井筒内，并由热源装置(5)将井筒内的液体抽至井外，直至完成抽油杆(1)和油管(2)的内壁清洗；
所述抽油杆(1)和油管(2)的外洗作业包括如下步骤：
1)在油管挂上安装抽油杆外壁清洗器，将抽油杆外壁清洗器连接热源装置(5)；
2)提升抽油杆(1)时，启动热源装置(5)，热源装置(5)对抽油杆外壁清洗器提供工作液，由抽油杆外壁清洗器对抽油杆(1)的外壁进行清洗，同时热源装置(5)对产生的污油污水负压回收；
3)当步骤2)抽油杆(1)全部起出后，拆除抽油杆外壁清洗器，在油管挂上安装油管外壁清洗器，并将油管外壁清洗器连接热源装置(5)；
4)提升油管(2)时，启动热源装置(5)，热源装置(5)对油管外壁清洗器提供工作液，由油管外壁清洗器对油管(2)的外壁进行清洗，同时热源装置(5)对产生的污油污水负压回收，直至完成抽油杆(1)和油管(2)的外壁清洗。
2.如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述热源装置(5)为环保清洗回收车。
3.如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述泄油器(6)采用旋转采油管柱或憋压的方式开启。
4.如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述抽油杆外壁清洗器和油管外壁清洗器均采用高压水射流方式进行清洗。
5.如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述工作液为环保型热化学清洗液。
6.如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述工作液的温度为90～120℃、压力1～6MPa。
7.如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述内洗作业时，工作液的温度为90～120℃，压力为2～6MPa。如权利要求1所述的油井清洁修井作业工艺方法，其特征在于：所述外洗作业时，工作液的温度为90～110℃，压力为1～4MPa。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20210326 |