CN112553890A - 一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法 - Google Patents

一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于离合器面片技术领域，具体为一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂；S2：将织线制成布匹并剪切；S3：将布匹之间粘接并晾干；S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层。通过纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂原料的选择，具有较好的耐磨损、抗冲击的效果，使用寿命较久，提高安全性。

Description

一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法
技术领域
本发明涉及汽车离合器面片技术领域，具体为一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法。
背景技术
离合器面片又称离合器片，离合器片是一种以摩擦为主要功能、兼有结构性能要求的复合材料。汽车用摩擦材料主要是用于制造制动摩擦片和离合器片。这些摩擦材料主要采用石棉基摩擦材料，随着对环保和安全的要求越来越高，逐渐出现了半金属型摩擦材料、复合纤维摩擦材料、陶瓷纤维摩擦材料。
现有的离合器面片抗冲击效果不佳，长时间使用后离合器面片容易出现形变或者磨损严重的情况，降低动力传动效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，以解决上述背景技术中提出的现有的离合器面片抗冲击效果不佳，长时间使用后离合器面片容易出现形变或者磨损严重的情况，降低动力传动效果的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：
S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂，原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20-30份、纳米二氧化硅20-30份、纳米铝纤维20-30份、玻璃纤维20-30份、丁苯橡胶20-50份、酚醛树脂20-50份、植物纤维100-200份和膨松剂2-4份；
将纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂和膨松剂混合均匀，得到抗冲击混合料，将上述原料中植物纤维织成织线，并使得植物纤维织成的织线浸泡在抗冲击混合料内；
S2：将织线制成布匹并剪切：将步骤S1中浸泡后的织线取出并制成布匹，根据使用的需求将布匹剪切为等直径的圆形布匹，圆形布匹的厚度为1-2mm；
S3：将布匹之间粘接并晾干：将步骤S2中圆形布匹层叠，并且使得两个圆形布匹之间通过粘接胶粘接，粘接胶的厚度为圆形布匹厚度的1/5-1/3，圆形布匹层叠后的总厚度达到使用的需求，得到将层叠圆形布匹胚料晾干；
S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层：将步骤S3中得到的层叠圆形布匹表面根据使用需求开槽切割，将开槽切割后的层叠圆形布匹表面均匀喷涂耐磨层，得到成品。
优选的，所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20份、纳米二氧化硅20份、纳米铝纤维20份、玻璃纤维20份、丁苯橡胶20份、酚醛树脂20份、植物纤维100份和膨松剂2份。
优选的，所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维25份、纳米二氧化硅25份、纳米铝纤维25份、玻璃纤维25份、丁苯橡胶35份、酚醛树脂35份、植物纤维150份和膨松剂3份。
优选的，所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维30份、纳米二氧化硅30份、纳米铝纤维30份、玻璃纤维30份、丁苯橡胶50份、酚醛树脂50份、植物纤维200份和膨松剂4份。
优选的，所述步骤S1中织线浸泡的时间为3-5h。
优选的，所述步骤S3中层叠圆形布匹胚料的晾干方式为：将层叠圆形布匹胚料挂在温度为50-60摄氏度恒温室内，烘干时间为10-14小时。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
通过纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂原料的选择，具有较好的耐磨损、抗冲击的效果，使用寿命较久，提高安全性。
附图说明
图1为本发明的制备方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：
S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂，原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20-30份、纳米二氧化硅20-30份、纳米铝纤维20-30份、玻璃纤维20-30份、丁苯橡胶20-50份、酚醛树脂20-50份、植物纤维100-200份和膨松剂2-4份；
将纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂和膨松剂混合均匀，得到抗冲击混合料，将上述原料中植物纤维织成织线，并使得植物纤维织成的织线浸泡在抗冲击混合料内；
S2：将织线制成布匹并剪切：将步骤S1中浸泡后的织线取出并制成布匹，根据使用的需求将布匹剪切为等直径的圆形布匹，圆形布匹的厚度为1-2mm；
S3：将布匹之间粘接并晾干：将步骤S2中圆形布匹层叠，并且使得两个圆形布匹之间通过粘接胶粘接，粘接胶的厚度为圆形布匹厚度的1/5-1/3，圆形布匹层叠后的总厚度达到使用的需求，得到将层叠圆形布匹胚料晾干；
S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层：将步骤S3中得到的层叠圆形布匹表面根据使用需求开槽切割，将开槽切割后的层叠圆形布匹表面均匀喷涂耐磨层，得到成品。
进一步地，所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20份、纳米二氧化硅20份、纳米铝纤维20份、玻璃纤维20份、丁苯橡胶20份、酚醛树脂20份、植物纤维100份和膨松剂2份。
进一步地，所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维25份、纳米二氧化硅25份、纳米铝纤维25份、玻璃纤维25份、丁苯橡胶35份、酚醛树脂35份、植物纤维150份和膨松剂3份。
进一步地，所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维30份、纳米二氧化硅30份、纳米铝纤维30份、玻璃纤维30份、丁苯橡胶50份、酚醛树脂50份、植物纤维200份和膨松剂4份。
进一步地，所述步骤S1中织线浸泡的时间为3-5h。
进一步地，所述步骤S3中层叠圆形布匹胚料的晾干方式为：将层叠圆形布匹胚料挂在温度为50-60摄氏度恒温室内，烘干时间为10-14小时。
实施例一：
该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：
S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂，原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20g、纳米二氧化硅20g、纳米铝纤维20g、玻璃纤维20g、丁苯橡胶20g、酚醛树脂20g、植物纤维100g和膨松剂2g；
将纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂和膨松剂混合均匀，得到抗冲击混合料，将上述原料中植物纤维织成织线，并使得植物纤维织成的织线浸泡在抗冲击混合料内，织线浸泡的时间为3h；
S2：将织线制成布匹并剪切：将步骤S1中浸泡后的织线取出并制成布匹，根据使用的需求将布匹剪切为等直径的圆形布匹，圆形布匹的厚度为1-2mm；
S3：将布匹之间粘接并晾干：将步骤S2中圆形布匹层叠，并且使得两个圆形布匹之间通过粘接胶粘接，粘接胶的厚度为圆形布匹厚度的1/5-1/3，圆形布匹层叠后的总厚度达到使用的需求，得到将层叠圆形布匹胚料晾干，层叠圆形布匹胚料的晾干方式为：将层叠圆形布匹胚料挂在温度为50摄氏度恒温室内，烘干时间为10小时；
S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层：将步骤S3中得到的层叠圆形布匹表面根据使用需求开槽切割，将开槽切割后的层叠圆形布匹表面均匀喷涂耐磨层，得到成品。
实施例二：
该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：
S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂，原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维25g、纳米二氧化硅25g、纳米铝纤维25g、玻璃纤维25g、丁苯橡胶35g、酚醛树脂35g、植物纤维150g和膨松剂3g；
将纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂和膨松剂混合均匀，得到抗冲击混合料，将上述原料中植物纤维织成织线，并使得植物纤维织成的织线浸泡在抗冲击混合料内，织线浸泡的时间为4h；
S2：将织线制成布匹并剪切：将步骤S1中浸泡后的织线取出并制成布匹，根据使用的需求将布匹剪切为等直径的圆形布匹，圆形布匹的厚度为1-2mm；
S3：将布匹之间粘接并晾干：将步骤S2中圆形布匹层叠，并且使得两个圆形布匹之间通过粘接胶粘接，粘接胶的厚度为圆形布匹厚度的1/5-1/3，圆形布匹层叠后的总厚度达到使用的需求，得到将层叠圆形布匹胚料晾干，层叠圆形布匹胚料的晾干方式为：将层叠圆形布匹胚料挂在温度为55摄氏度恒温室内，烘干时间为12小时；
S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层：将步骤S3中得到的层叠圆形布匹表面根据使用需求开槽切割，将开槽切割后的层叠圆形布匹表面均匀喷涂耐磨层，得到成品。
实施例三：
该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：
S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂，原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维30g、纳米二氧化硅30g、纳米铝纤维30g、玻璃纤维30g、丁苯橡胶50g、酚醛树脂50g、植物纤维200g和膨松剂4g；
将纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂和膨松剂混合均匀，得到抗冲击混合料，将上述原料中植物纤维织成织线，并使得植物纤维织成的织线浸泡在抗冲击混合料内，织线浸泡的时间为5h；
S2：将织线制成布匹并剪切：将步骤S1中浸泡后的织线取出并制成布匹，根据使用的需求将布匹剪切为等直径的圆形布匹，圆形布匹的厚度为1-2mm；
S3：将布匹之间粘接并晾干：将步骤S2中圆形布匹层叠，并且使得两个圆形布匹之间通过粘接胶粘接，粘接胶的厚度为圆形布匹厚度的1/5-1/3，圆形布匹层叠后的总厚度达到使用的需求，得到将层叠圆形布匹胚料晾干，层叠圆形布匹胚料的晾干方式为：将层叠圆形布匹胚料挂在温度为60摄氏度恒温室内，烘干时间为14小时；
S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层：将步骤S3中得到的层叠圆形布匹表面根据使用需求开槽切割，将开槽切割后的层叠圆形布匹表面均匀喷涂耐磨层，得到成品。
Figure BDA0002830295390000071
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，其特征在于：该抗冲击汽车离合器面片的制备方法的具体步骤如下：
S1：选取原料、混合、织线：汽车离合器面片的原料选取包括纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂、植物纤维和膨松剂，原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20-30份、纳米二氧化硅20-30份、纳米铝纤维20-30份、玻璃纤维20-30份、丁苯橡胶20-50份、酚醛树脂20-50份、植物纤维100-200份和膨松剂2-4份；
将纳米铜纤维、纳米二氧化硅、纳米铝纤维、玻璃纤维、丁苯橡胶、酚醛树脂和膨松剂混合均匀，得到抗冲击混合料，将上述原料中植物纤维织成织线，并使得植物纤维织成的织线浸泡在抗冲击混合料内；
S2：将织线制成布匹并剪切：将步骤S1中浸泡后的织线取出并制成布匹，根据使用的需求将布匹剪切为等直径的圆形布匹，圆形布匹的厚度为1-2mm；
S3：将布匹之间粘接并晾干：将步骤S2中圆形布匹层叠，并且使得两个圆形布匹之间通过粘接胶粘接，粘接胶的厚度为圆形布匹厚度的1/5-1/3，圆形布匹层叠后的总厚度达到使用的需求，得到将层叠圆形布匹胚料晾干；
S4：在粘接后布匹表面喷涂耐磨层：将步骤S3中得到的层叠圆形布匹表面根据使用需求开槽切割，将开槽切割后的层叠圆形布匹表面均匀喷涂耐磨层，得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，其特征在于：所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维20份、纳米二氧化硅20份、纳米铝纤维20份、玻璃纤维20份、丁苯橡胶20份、酚醛树脂20份、植物纤维100份和膨松剂2份。
3.根据权利要求1所述的一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，其特征在于：所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维25份、纳米二氧化硅25份、纳米铝纤维25份、玻璃纤维25份、丁苯橡胶35份、酚醛树脂35份、植物纤维150份和膨松剂3份。
4.根据权利要求1所述的一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，其特征在于：所述原料按照质量比重分别为：纳米铜纤维30份、纳米二氧化硅30份、纳米铝纤维30份、玻璃纤维30份、丁苯橡胶50份、酚醛树脂50份、植物纤维200份和膨松剂4份。
5.根据权利要求1所述的一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中织线浸泡的时间为3-5h。
6.根据权利要求1所述的一种抗冲击汽车离合器面片的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中层叠圆形布匹胚料的晾干方式为：将层叠圆形布匹胚料挂在温度为50-60摄氏度恒温室内，烘干时间为10-14小时。
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