CN112542658A - 一种动力电池电路板导条结构及生产工艺、连接器 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种动力电池电路板导条结构及生产工艺、连接器，其涉及导电连接技术领域，其技术方案要点包括电路板以及导条组件，所述导条组件包括与所述电路板焊接固定的短导条，以及与所述短导条焊接固定的长导条，所述长导条的厚度小于短导条的厚度。本发明达到了降低生产成本、提高生产效率以及减小振动的效果。
Description
技术领域
本发明涉及导电连接技术领域，更具体地说，它涉及一种动力电池电路板导条结构及生产工艺、连接器。
背景技术
随着新能源汽车产业的快速发展，电池行业也迈入了快速发展通道。对于新能源汽车，其动力电池通常由数量众多的电池组连接而成，而每个电池组则由多个单体电池连接而成。对于动力电池而言，除了要将电池连接好，保证电池组的正常工作，还需要对电池组的多种参数进行监控。
现有公开号为CN108899464A的中国专利，公开了一种电池模组的汇流排和电池模组，其包括采集板和若干个连接片，若干个连接片根据电池模组的串并联要求设置在采集板的相对方向的两侧，连接片通过连接件与采集板相连；连接片通过激光焊接的方式与电芯极柱相连，采集板与连接片配合以对电池模组进行电压、温度等信息的采集。
上述汇流排中连接件作为导电件，一般采用厚度为0.3mm的镍片，其通过SMT（表面组装技术）贴装在采集板上。相比于电子元器件，连接件的体积较大，自动贴片机无法直接实现自动上料焊接，需要采用特制的夹具，并配合人工上料，才能够利用自动贴片机将连接件焊接在采集板上，但是该方式生产效率较低。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一在于提供一种动力电池电路板导条结构，其具有降低生产成本、提高生产效率以及减小振动的优势。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种动力电池电路板导条结构，包括电路板以及导条组件，所述导条组件包括与所述电路板焊接固定的短导条，以及与所述短导条焊接固定的长导条，所述长导条的厚度小于短导条的厚度。
进一步地，所述电路板上设置有多个所述导条组件，且多个所述导条组件布置于所述电路板两侧。
进一步地，所述短导条的厚度为0.25～0.35mm，所述长导条的厚度为0.08～0.12mm。
进一步地，所述短导条的宽度大于所述长导条的宽度。
进一步地，所述短导条端部与所述电路板侧壁齐平，或者凹于所述电路板侧壁。
进一步地，所述电路板为FPC板或者PCB板。
进一步地，所述短导条和长导条均为镍条。
本发明的另一目的在于提供一种上述动力电池电路板导条结构的生产工艺，其包括以下步骤：
S100、采用自动贴片机将短导条焊接在电路板上；
S200、采用自动焊接设备将长导条焊接在短导条上。
进一步地，所述自动焊接设备包括卷料自动上料组件、激光焊接组件以及自动剪料组件。
本发明还提供一种连接器，其包括上述动力电池电路板导条结构。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1、长导条的厚度小于短导条的厚度，则长导条与短导条形成的导条组件与现有的连接件相比能够降低原料成本；
2、短导条体积小，可以直接采用自动贴片机将其焊接在电路板上，而不需要特制的夹具，也不需要人工上料，而长导条采用传统机械的自动焊接设备，焊接在短导条上；自动贴片机与自动焊接设备相结合，一方面能够提高自动贴片机的利用率，降低设备成本，另一方面能够极大地提高生产效率；
3、现有较厚的连接件弹性小，刚性大，振动强，在实际使用过程中容易出现断裂的情况，而本发明中长导条较薄，弹性大，能够减小振动，避免出现断裂的情况，从而能够提高连接器的安全可靠性。
附图说明
图1为实施例1中一种动力电池电路板导条结构的示意图一；
图2为实施例1中一种动力电池电路板导条结构的示意图二。
图中：1、电路板；2、短导条；3、长导条。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例1：
一种动力电池电路板导条结构，参照图1和图2，其包括电路板1以及导条组件，本实施例中电路板1用于汽车的动力电池，故电路板1上设置有多个导条组件，且多个所导条组件布置于电路板1两侧；导条组件包括与电路板1焊接固定的短导条2，以及与短导条2焊接固定的长导条3，长导条3的厚度小于短导条2的厚度；电路板1可以为FPC板或者PCB板，而短导条2与长导条3均为镍条；其中，短导条2的厚度为0.25～0.35mm，长导条3的厚度为0.08～0.12mm，本实施例中短导条2的厚度为0.3mm，长导条3的厚度为0.1mm。
参照图1，短导条2端部与电路板1侧壁齐平，或者凹于电路板1侧壁，本实施例中短导条2的端部凹于电路板1，且短导条2的宽度大于长导条3的宽度，从而能够便于焊接加工。
实施例2：
一种实施例1中动力电池电路板导条结构的生产工艺，其包括以下步骤：
S100、采用自动贴片机将短导条焊接在电路板上；
S200、采用自动焊接设备将长导条焊接在短导条上，本实施例中自动焊接设备包括卷料自动上料组件、激光焊接组件以及自动剪料组件；自动焊接设备的三个主要工序包括上料、焊接以及剪料，而三个组件均属于现有技术，对于本领域技术人员而言，可以根据工序内容设计多种结构，本实施例中不再赘述。
对于0.3mm厚度的镍条，其刚性大，无法形成卷料，所以只能预先加工成片状然后通过SMT贴装，对于0.1mm厚度的镍条则可以形成卷料，然后通过自动化焊接设备来进行加工。
对于0.1mm厚度的镍条，如果直接通过激光焊接在电路板上，容易击穿电路板上的铜；同时电路板上裸露的铜面积比较小，如果直接将0.1mm厚度的镍条通过自动化焊接设备焊接在电路板上则存在较大难度；所以，本实施例中在长导条与电路板之间设置短导条，一方面便于实现激光焊接，另一方面便于实现自动化焊接。
本实施例中采用一个较厚的短镍片（即短导条）先固定在电路板上，短镍片的体积小，可以在电路板加工时通过SMT顺便贴装在电路板上，这样生产效率较高；而薄镍片（即长导条）则可以通过自动化焊接设备来焊接在短镍片上，这样SMT与自动化焊接设备相结合能够达到更高的生产效率。
实施例3：
一种连接器，其包括实施例1中的动力电池电路板导条结构。
Claims (10)
1.一种动力电池电路板导条结构，其特征在于：包括电路板以及导条组件，所述导条组件包括与所述电路板焊接固定的短导条，以及与所述短导条焊接固定的长导条，所述长导条的厚度小于短导条的厚度。
2.根据权利要求1所述的动力电池电路板导条结构，其特征在于：所述电路板上设置有多个所述导条组件，且多个所述导条组件布置于所述电路板两侧。
3.根据权利要求1所述的动力电池电路板导条结构，其特征在于：所述短导条的厚度为0.25～0.35mm，所述长导条的厚度为0.08～0.12mm。
4.根据权利要求1所述的动力电池电路板导条结构，其特征在于：所述短导条的宽度大于所述长导条的宽度。
5.根据权利要求1所述的动力电池电路板导条结构，其特征在于：所述短导条端部与所述电路板侧壁齐平，或者凹于所述电路板侧壁。
6.根据权利要求1所述的动力电池电路板导条结构，其特征在于：所述电路板为FPC板或者PCB板。
7.根据权利要求1所述的动力电池电路板导条结构，其特征在于：所述短导条和长导条均为镍条。
8.一种权利要求1-7任一项所述动力电池电路板导条结构的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S100、采用自动贴片机将短导条焊接在电路板上；
S200、采用自动焊接设备将长导条焊接在短导条上。
9.根据权利要求8所述的生产工艺，其特征在于：所述自动焊接设备包括卷料自动上料组件、激光焊接组件以及自动剪料组件。
10.一种连接器，其特征在于：包括权利要求1-7任一项所述的动力电池电路板导条结构。
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