CN112531997A - 动力组件和风机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种动力组件和风机，动力组件包括定子组件、第一转子组件和至少一个第一支撑部件；定子组件设置有第一通道；第一转子组件包括第一转轴和第一转子，第一转子与第一转轴相连接，第一转子可带动第一转轴转动，第一转子设置于定子组件的一侧，与定子组件之间形成轴向气隙，第一转轴设置有第二通道；至少一个第一支撑部件套设于第一转轴上，至少一个第一支撑部件设置于第一通道内，与定子组件相连接。本发明所提供的动力组件，减少第一支撑部件占用的空间，使得每个支撑部件具备更大的空间，提升第一支撑部件对转轴的支撑效果，进而提升动力组件转动过程中的稳定性。

Description

动力组件和风机

技术领域

本发明涉及动力组件技术领域，具体而言，涉及一种动力组件和风机。

背景技术

目前，为提升动力组件的功能性，可在同一动力组件上设置两个输出轴，两个输出轴可以不同的转速输出动力。

在相关技术中，为实现在同一动力组件上设置两个输出轴，采用了一套定子总成和两个转子总成，进而实现了同一个动力组件同侧或两侧双输出功能。但由于两个转子总成都要支撑在定子总成的径向内部，使得每个转子总成的轴承的安装空间较小，影响对转轴的支撑效果，进而影响动力组件的稳定性。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的第一方面提出一种动力组件。

本发明的第二方面提出一种风机。

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种动力组件，包括定子组件、第一转子组件和至少一个第一支撑部件；定子组件设置有第一通道；第一转子组件包括第一转轴和第一转子，第一转子与第一转轴相连接，第一转子可带动第一转轴转动，第一转子设置于定子组件的一侧，与定子组件之间形成轴向气隙，第一转轴设置有第二通道；至少一个第一支撑部件套设于第一转轴上，至少一个第一支撑部件设置于第一通道内，与定子组件相连接。

本发明所提供的动力组件，壳体内设置有定子组件和转子组件，定子组件在通电的情况下驱动转子组件转动，进而实现动力的输出。

动力组件还包括至少一个第一支撑部件，至少一个第一支撑部件用于支撑第一转轴转动，进而确保第一转轴转动过程中的稳定性。

由于第一转轴通过至少一个第一支撑部件支撑，减少支撑第一转轴所需的第一支撑部件的数量，进而减少第一支撑部件占用的空间，使得每个支撑部件具备更大的空间，提升第一支撑部件对转轴的支撑效果，进而提升动力组件转动过程中的稳定性。尤其对于具有多组转子组件的动力组件，减少第一支撑部件的数量，可减少第一支撑部件占用的空间，进而使得其他转轴的支撑部件可更合理地分布于定子组件内，进而提升动力组件转动过程中的稳定性。并且由于通过至少一个第一支撑部件来支撑第一转轴，减少了支撑部件的数量，降低了动力组件的成本，尤其对于低转速的动力组件，通过至少一个第一支撑部件支撑第一转轴，在确保动力组件可稳定输出动力的情况下，降低动力组件的成本，提升动力组件的市场竞争力。

第一转轴设置有第二通道，动力组件还包括至少一个第二支撑部件和第二转子组件；至少一个第二支撑部件设置于第二通道内，并与第一转轴相连接；第二转子组件包括第二转轴，第二转轴插设于至少一个第二支撑部件内。

动力组件还包括第二转子组件，使得动力组件同时具备两组转子组件，提升了动力组件的功能性。

并且由于第一转轴设置有第二通道，第二转轴穿设于第二通道内，并且第二转轴通过第二支撑部件与第一转轴相连接，使得第一转轴和第二转轴可相互独立转动，进而使得第一转轴和第二转轴可同时以不同的转速输出。

由于第二转轴通过第二支撑部件与第一转轴相连接，在使得第一转轴和第二转轴可相互独立转动的同时，还可通过第二支撑部件支撑第二转轴，确保第二转轴转动过程中稳定性。

由于第一转轴和第二转轴之间设置有第二支撑部件，避免因第一转轴和第二转轴的端部跳动而产生摩擦，进而确保第一转轴和第二转轴之间的同轴度，使得第一转轴和第二转轴转动更加灵活。

至少一个第二支撑部件为一个第二支撑部件。

至少一个第二支撑部件为两个第二支撑部件。

动力组件还包括第三支撑部件，第三支撑部件套设于第二转轴上，与轴承座组件相连接。

第三支撑部件设置于轴承座组件上，并位于第一通道内，第三支撑部件与第二支撑部件共同支撑第二转轴，进一步提升第二转轴在转动过程的稳定性。

并且由于第二支撑部件位于第一转轴的第二通道内，第三支撑部件位于定子组件的第一通道内，使得第二转轴的支撑部件不再局限于定子组件的第一通道内，进而延长第二支撑部件和第三支撑部件之间在轴向上的距离，使得第二支撑部件和第三支撑部件之间的轴向距离不再受到定子组件的轴线长度的限制，提升了第二转轴在轴向上的强度，提升了第二转轴在转动过程中的稳定性。

另外，本发明提供的上述技术方案中的动力组件还可以具有如下附加技术特征：

在本发明的一个技术方案中，至少一个第一支撑部件包括至少一个轴承；和/或至少一个第二支撑部件包括至少一个轴承；和/或第三支撑部件包括至少一个轴承。

在该技术方案中，第一支撑部件、第二支撑部件和第三支撑部件均可为轴承，进而确保第一支撑部件、第二支撑部件和第三支撑部件可更稳定地支撑第一转轴和第二转轴。

在本发明的一个技术方案中，至少一个第二支撑部件为滚动轴承或滑动轴承，至少一个第一支撑部件与至少一个第二支撑部件在轴向上的位置相错开。

在该技术方案中，第一支撑部件与第二支撑部件在轴向上的位置不重合，进而使得各个支撑部件在轴向上的受力支点分布更加均匀，进而提升支撑的可靠性。

在本发明的一个技术方案中，至少一个第一支撑部件与至少一个第二支撑部件在轴向上分别位于第一转子的两侧。

在该技术方案中，第一支撑部件与第二支撑部件在轴向上分别位于第一转子的两侧，使得第一支撑部件与第二支撑部件的支撑点分别位于第一转子的两侧，进一步提升各个支撑部件在轴向上的受力支分布的均匀性，进而提升支撑的可靠性。

在本发明的一个技术方案中，动力组件还包括轴承座组件，轴承座组件设置于第一通道内，至少一个第一支撑部件中的一个支撑部件与轴承座组件相连接。

在该技术方案中，轴承座组件设置于第一通道内，并与定子组件相连接，至少一个第一支撑部件中，设置于第一通道内的第一支撑部件与支撑座组件相连接，进而实现对设置于第一通道内的第一支撑部件的支撑，确保第一支撑部件的稳定性，进而确保第一转轴在转动过程中稳定性。

并且，通过在第一通道内设置支撑座组件来实现对支撑部件的安装和定位，支撑座组件可单独加工，简化了动力组件的加工难度。

在本发明的一个技术方案中，至少一个第一支撑部件的数量为一个，一个第一支撑部件套设于第一转轴的一端。

在该技术方案中，第一支撑部件的数量为一个，进一步降低了第一支撑部件的成本，进而可在确保动力组件可稳定输出动力的情况下，降低动力组件的成本，提升动力组件的市场竞争力。

第一支撑部件套设于第一转轴的一端，第一转轴的另一端伸出第一封装盖，即第一转轴的另一端为轴伸端，可与负载相连接。

第一转子套设于第一转轴上，位于第一支撑部件与轴伸端之间，使得第一转子更加接近轴伸端，进而缩短第一转子与负载之间的距离，提升第一转轴的抗扭能力，进而提升第一转轴的强度。

在本发明的一个技术方案中，轴承座组件包括第一轴承座和第二轴承座；第一支撑部件设置于第一轴承座内；第二轴承座与第一轴承座间隔设置，第三支撑部件设置于第二轴承座内。

在该技术方案中，轴承座组件包括第一轴承座和第二轴承座，第一轴承座和第二轴承座可分别实现对第一支撑部件和第三支撑部件的支撑，进而确保第一轴承和第二轴承在转动过程中的稳定性。

在本发明的一个技术方案中，轴承座组件包括连接部件，连接部件的一侧与第一轴承座相连接，另一侧与第二轴承座相连接。

在本发明的一个技术方案中，轴承座组件还包括第一盖板和第二盖板；第一盖板盖设于第一轴承座上，以定位第一支撑部件；第二盖板盖设于第二轴承座上，以定位第三支撑部件。

在该技术方案中，第一盖板盖设于第一轴承座上，以定位第一支撑部件，避免第一支撑部件由第一轴承座内脱出。第二盖板盖设于第二轴承座上，以定位第三支撑部件，避免第三支撑部件由第二轴承座内脱出。

在本发明的一个技术方案中，第二转子组件还包括第二转子，第二转子套设于第二转轴上；其中，第一转子位于定子组件在轴向上的一侧，第二转子位于定子组件在轴向上的另一侧。

在该技术方案中，第二转子和第一转子分别位于定子组件的两侧，使得定子组件可分别驱动第一转子和第二转子，使得第一转轴和第二转轴可以不同的转速输出动力，进而提升动力组件的功能性。

在本发明的一个技术方案中，定子组件包括壳体、第一定子和第二定子；第一定子设置于壳体内，与第一转子相适配；第二定子设置于壳体内，与第一定子沿轴向设置，与第二转子相适配。

在该技术方案中，第一定子与第一转子相适配，第二定子与第二转子相适配，使得第一转子和第二转子的转速可分别控制，进而使得对动力组件的控制更便捷。

在本发明的一个技术方案中，第一定子，和第二定子为固定连接的无耦合独立功能单元，分别与第一转子组件和第二转子组件形成独立的驱动单元。

在本发明的一个技术方案中，动力组件还包括第一封装盖，第一封装盖扣合于定子组件的一侧。

在本发明的一个技术方案中，第一转轴穿过第一封装盖，并向壳体的外部延伸。

在该技术方案中，第一转轴穿过第一封装盖后，延伸至壳体的外部，进而实现动力的输出。位于第一封装盖外部的第一转轴为第一轴伸端，可与负载相连接。

在本发明的一个技术方案中，动力组件还包括第二封装盖，第二封装盖扣合于壳体的另一侧；第二转轴穿过第二封装盖，并向壳体的外部延伸。

在该技术方案中，第二封装盖扣合于壳体上，实现对壳体的密封，避免外部环境中的灰尘或杂质进入到壳体内部，确保第一转子组件和第二转子组件转动的灵活性。

并且，第二转轴穿过第二封装盖，位于第二封装盖外部的第二转轴为第二轴伸端，可与负载相连接，进而使得动力组件双向出轴，以驱动位于不同方向上的负载。

第二封装盖外部设置有第二保护罩，套设于第二转轴上。

在本发明的一个技术方案中，第二转轴穿过第一转轴，并向第一转轴的外部延伸。

在该技术方案中，第二转轴穿过第一转轴后，伸出第一转轴的部分第二转轴为第二轴伸端，可与负载相连接，使得动力组件在同一方向上具备两个输出轴，以驱动位于不同方向上的负载。

第二转轴的一端穿过第二封装盖，并向壳体的外部延伸，第二转轴的另一端穿过第一转轴，并向第一转轴的外部延伸，使得动力组件同时具备三个输出端，进而同时驱动三个负载。

在本发明的一个技术方案中，动力组件还包括第三转轴，第三转轴插设于第二通道内，与第一转轴相连接。

在该技术方案中，通过设置第三转轴，使得第三转轴的直径可根据负载的需要进行调整，避免因第一转轴需要支撑第二支撑部件而导致的第一转轴直径过大，进而提升动力组件的适用范围。

在本发明的一个技术方案中，壳体为塑料件，包覆于定子组件的外部，以固定定子组件和轴承座组件。

在该技术方案中，壳体为塑料件，并包覆于定子组件的外侧，在实现对定子组件的安装固定同时，简化动力组件的装配工艺，进而降低动力组件的难度，提升动力组件的装配效率。

由于壳体为塑料件，可将定子组件预埋在模具中，进而一次注塑成型，使得外壳直接包覆在定子组件的外部，进一步简化动力组件的装配工艺，进而降低动力组件的难度，提升动力组件的装配效率。

将定子组件和轴承座组件预埋在模具中，并一次注塑成型时，可在壳体的径向内部形成轴承室，无需后续通过机械来加工轴承室，并且将第一支撑部件和第三支撑部件嵌于轴承室内，即可实现对第一转轴和第二转轴的支撑，以减少动力组件的零部件的数量，减少制作装配工艺，而且多个轴承设置于包塑体内部，还可以有效的降低整个动力组件的轴向高度。

壳体为注塑体，并将包括定子铁芯、绝缘框架、安装架、多个插针的定子组件和轴承座组件固定连接成一个整体，保证了动力组件的稳定性。且壳体的外径大于定子组件所有零部件所形成的最大径向外轮廓面，保证了这些部件包覆在壳体的径向外表面内，从而保证动力组件外观的完整性、规整性及其与外界的绝缘性。同时，壳体在包裹第一定子齿和第二定子齿的径向部分的轴向端面不能超过两侧齿肩的形成的轴向端面。也就是说，壳体包塑不得覆盖定子铁芯的齿肩的轴向外表面，便于更精确有效地控制齿肩与永磁体之间的轴向气隙。

在本发明的一个技术方案中，第一转子包括第一转子盘和多个第一磁性件；第一转子盘套设于第一转轴上；多个第一磁性件沿第一转子盘的周向设置，与第一转子盘在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合。

在该技术方案中，第一磁性件贴合在第一转子盘上，在确保第一转子的功能的动力组件的性能的情况下，减少了零部件的数量，简化了第一转子的结构，使得第一转子的加工和装配更简便，降低了第一转子的加工成本和零件成本，进而使得第一转子的成本更低。

并且由于多个第一磁性件沿第一转子盘的周向设置，与第一转子盘在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合，进而使得在装配第一磁性件时，可使用标准工装对第一磁性件进行定位，无需在第一转子盘上加工出定位结构来对第一磁性件进行定位，简化了第一转子盘的加工工艺，进一步降低了第一转子的加工难度和加工成本。

第一磁性件为永磁体，相邻的两个永磁体的N极和S极交替排列，或相邻的两个永磁体呈海尔贝克阵列排列。

多个第一磁性件设置在第一转子盘的同一个端面上，并且沿第一转子盘的周向排列。相邻的两个第一磁性件的N极和S极交替排列，或相邻的两个第一磁性件呈海尔贝克阵列排列。

多个第一磁性件设置在第一转子盘上两侧的端面上，同一个端面上的第一磁性件沿第一转子盘的周向排列。同一个端面上相邻的两个第一磁性件的N极和S极交替排列，或相邻的两个第一磁性件呈海尔贝克阵列排列。两个端面上的第一磁性件相对第一转子盘对称设置。

第一转子盘呈盘状，使得第一转子盘的结构简单，形状规则。

在本发明的一个技术方案中，第一转子盘包括第一导磁部和第一连接部，多个第一磁性件设置于第一导磁部上，第一导磁部设置于多个第一连接部上，第一连接部与第一转轴相连接。

第一连接部与第一转轴的材质相同，第一连接部与第一转轴为一体式结构或分体式结构。

在本发明的一个技术方案中，第一转子盘为导磁的金属件。

在本发明的一个技术方案中，第二转子包括第二转子盘和多个第二磁性件；第二转子盘套设于第二转轴上；多个第二磁性件沿第二转子盘的周向设置，与第二转子盘在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合。

在该技术方案中，第二磁性件贴合在第二转子盘上，在确保第二转子的功能的动力组件的性能的情况下，减少了零部件的数量，简化了第二转子的结构，使得第二转子的加工和装配更简便，降低了第二转子的加工成本和零件成本，进而使得第二转子的成本更低。

并且由于多个第二磁性件沿第二转子盘的周向设置，与第二转子盘在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合，进而使得在装配第二磁性件时，可使用标准工装对第二磁性件进行定位，无需在第二转子盘上加工出定位结构来对第二磁性件进行定位，简化了第二转子盘的加工工艺，进一步降低了第二转子的加工难度和加工成本。

第二磁性件为永磁体，相邻的两个永磁体的N极和S极交替排列，或相邻的两个永磁体呈海尔贝克阵列排列。

多个第二磁性件设置在第二转子盘的同一个端面上，并且沿第二转子盘的周向排列。相邻的两个第二磁性件的N极和S极交替排列，或相邻的两个第二磁性件呈海尔贝克阵列排列。

多个第二磁性件设置在第二转子盘上两侧的端面上，同一个端面上的第二磁性件沿第二转子盘的周向排列。同一个端面上相邻的两个第二磁性件的N极和S极交替排列，或相邻的两个第二磁性件呈海尔贝克阵列排列。两个端面上的第二磁性件相对第二转子盘对称设置。

第二转子盘呈盘状，使得第二转子盘的结构简单，形状规则。

在本发明的一个技术方案中，第二转子盘包括第二导磁部和第二连接部，多个第二磁性件设置于第二导磁部上，第二导磁部设置于多个第二连接部上，第二连接部与第二转轴相连接。

第二连接部与第二转轴的材质相同，第二连接部与第二转轴为一体式结构或分体式结构。

在本发明的一个技术方案中，第二转子盘为导磁的金属件。

对于转子组件，转子盘的导磁部、连接部和转轴固定连接，三者可制成一体零件，也可以导磁部与连接部制成一体零件，或连接部与转轴制成一体零件，再通过注塑成型、焊接成型为一体结构，也可采用螺纹连接和过盈配合组成固定结构，其中至少与永磁体连接的导磁部需采用导磁材料。

在本发明的一个技术方案中，定子组件包括定子铁芯、第一绕组和第二绕组，定子铁芯包括定子轭、第一定子齿和第二定子齿，第一定子齿和第二定子齿分别设置于定子轭的两侧，第一绕组缠绕于第一定子齿上，第二绕组缠绕于第二定子齿上。定子铁芯的内部设置有第一通道。

定子铁芯包括定子轭、第一定子齿和第二定子齿，既有利于降低定子铁芯的加工难度，又有利于降低第一绕组和第二绕组的绕线难度。其中，定子轭可以由多个定子冲片叠压形成，第一定子齿和第二定子齿也可以由多个定子冲片叠压形成。当然，定子铁芯也可以是一体式结构。

在本发明的一个技术方案中，定子轭沿周向设置有多个卡槽，多个卡槽中任一个卡槽沿定子轭的径向延伸，第一定子齿和第二定子齿卡接于多个卡槽中，使得定子铁芯结构简单，便于加工，也便于装配。

第一定子齿和第二定子齿均包括本体、第一卡接部和第二卡接部，第一卡接部和第二卡接部分别位于本体的两侧，本体沿转轴的轴向设置，第一绕组或第二绕组缠绕与本体上。

第一绕组或第二绕组缠绕在本体上时，第一绕组或第二绕组在轴向上的一侧与第一卡接部相配合，定子轭呈环状，卡接于第二卡接部上，与第一绕组或第二绕组在轴向上的另一侧相配合，进而定子轭和第一卡接部将第一绕组或第二绕组固定于本体上。

第一定子齿和第二定子齿可为一体式结构，也可为分体式结构。

在本发明的一个技术方案中，定子组件还包括绝缘框架、安装架和多个插针。

绝缘框架套设于第一定子齿和或第二定子齿的外部，第一绕组和/或第二绕组缠绕于绝缘框架上。安装架固定连接于绝缘框架；多个插针插设于安装架上，第一绕组和第二绕组的引出线均固定连接于多个插针上。

安装架与套设于第一定子齿上的绝缘框架或套设于第二定子齿上的绝缘框架相连接，安装架为同轴于定子组件的弧形条状结构，且安装架以及多个插针位于第一转子和第二转子的径向外侧。使得动力组件的结构相对规整，且不易干扰到动力组件的内部磁场，同时便于与外部线路连接。

在本发明的一个技术方案中，动力组件还包括电控板，内置于第一转子盘与第一封装盖之间，或内置于第二转子盘与第二封装盖之间。

电控板的设置，有利于实现动力组件的自动化控制；将电控板设置在动力组件任意一侧，并位于该侧的转子组件与封装盖之间，既保证了电控板的稳定性，又便于电控板的线路输出。

本发明第二方面提供了一种风机，包括如上述任一技术方案的动力组件，因此该风机包括如上述任一技术方案的动力组件的全部有益效果。

动力组件为电机。

在本发明的一个技术方案中，风机还包括第一风叶和第二风叶，第一风叶套设于第一转轴的第一轴伸端上，第二风叶套设于第二转轴的第二轴伸端上，第一风叶和第二风叶可根据实际需要以不同的转速转动。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的动力组件的结构示意图；

图2示出了根据本发明的另一个实施例的动力组件的结构示意图；

图3示出了根据本发明的再一个实施例的动力组件的结构示意图；

图4示出了根据本发明的再一个实施例的动力组件的结构示意图；

图5示出了根据本发明的再一个实施例的动力组件的结构示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的动力组件的爆炸图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的定子组件的结构示意图；

图8示出了根据本发明的一个实施例的风机的结构示意图。

其中，图1至图8中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100动力组件，110壳体，122第一封装盖，124第二封装盖，130定子组件，131第一定子，132第二定子，133定子铁芯，1332定子轭，1334第一定子齿，1336第二定子齿，134绝缘框架，135安装架，136插针，140第一转子组件，142第一转轴，144第一转子，1442第一转子盘，1444第一磁性件，1446第一导磁部，1448第一连接部，152第一保护罩，154第二保护罩，160轴承座组件，161第一轴承座，162连接部件，163第二轴承座，164第一盖板，165第二盖板，172第一支撑部件，176第二支撑部件，178第三支撑部件，180第二转子组件，182第二转子，1822第二转子盘，1824第二磁性件，1826第二导磁部，1828第二连接部，184第二转轴，192第三转轴，194电控板，200第一风叶，300第二风叶。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述根据本发明一些实施例所述动力组件100和风机。

实施例一：

如图1和图2所示，本发明提供了一种动力组件100，包括定子组件130、第一转子组件140和至少一个第一支撑部件172；第一封装盖122扣合于壳体110的一侧；定子组件130设置有第一通道；第一转子组件140包括第一转轴142和第一转子144，第一转子144与第一转轴142相连接，第一转子144可带动第一转轴转动142，第一转子144设置于定子组件130的一侧，与定子组件130之间形成轴向气隙，第一转轴142设置有第二通道；至少一个第一支撑部件172套设于第一转轴142上，至少一个第一支撑部件172设置于第一通道内，与定子组件130相连接。

在该实施例中，壳体110内设置有定子组件130和转子组件，定子组件130在通电的情况下驱动转子组件转动，进而实现动力的输出。

动力组件100还包括至少一个第一支撑部件172，至少一个第一支撑部件172用于支撑第一转轴142转动，进而确保第一转轴142转动过程中的稳定性。

由于第一转轴142通过至少一个第一支撑部件172支撑，减少支撑第一转轴142所需的第一支撑部件172的数量，进而减少第一支撑部件172占用的空间，使得每个支撑部件具备更大的空间，提升第一支撑部件172对转轴的支撑效果，进而提升动力组件100转动过程中的稳定性。尤其对于具有多组转子组件的动力组件100，减少第一支撑部件172的数量，可减少第一支撑部件172占用的空间，进而使得其他转轴的支撑部件可更合理地分布于定子组件130内，进而提升动力组件100转动过程中的稳定性。并且由于通过至少一个第一支撑部件172来支撑第一转轴142，减少了支撑部件的数量，降低了动力组件100的成本，尤其对于低转速的动力组件100，通过至少一个第一支撑部件172支撑第一转轴142，在确保动力组件100可稳定输出动力的情况下，降低动力组件100的成本，提升动力组件100的市场竞争力。

第一支撑部件为轴承，多个轴承在第一转轴142的轴向上分别设置于第一转子144的两侧。可以分散对第一转轴142的多个部位进行支撑，从而提高对第一转轴142的支撑可靠性，显著降低第一转轴142发生倾斜等情况的风险，从而提高转子组件的使用可靠性。

第一支撑部件为滚针，在第一转轴142的周向设置多个滚针，滚针与定子组件130或第一封装盖122相配合，进而实现对第一转轴142的支撑。

第一支撑部件为连接环，连接环套设于第一转轴142上，连接环的内壁为光滑面，第一转轴142可相对连接环转动。

第一封装盖122的外部设置于第一保护罩152，第一保护罩152套设于第一转轴142上。

如图1和图2所示，第一转轴142设置有第二通道，动力组件100还包括至少一个第二支撑部件176和第二转子组件180；至少一个第二支撑部件176设置于第二通道内，并与第一转轴142相连接；第二转子组件180包括第二转轴184，第二转轴184插设于至少一个第二支撑部件176内。

动力组件100还包括第二转子组件180，使得动力组件100同时具备两组转子组件，提升了动力组件100的功能性。

并且由于第一转轴142设置有第二通道，第二转轴184穿设于第二通道内，并且第二转轴184通过第二支撑部件176与第一转轴142相连接，使得第一转轴142和第二转轴184可相互独立转动，进而使得第一转轴142和第二转轴184可同时以不同的转速输出。

由于第二转轴184通过第二支撑部件176与第一转轴142相连接，在使得第一转轴142和第二转轴184可相互独立转动的同时，还可通过第二支撑部件176支撑第二转轴184，确保第二转轴184转动过程中稳定性。

由于第一转轴142和第二转轴184之间设置有第二支撑部件176，避免因第一转轴142和第二转轴184的端部跳动而产生摩擦，进而确保第一转轴142和第二转轴184之间的同轴度，使得第一转轴142和第二转轴184转动更加灵活。

如图1至图5所示，第二支撑部件176为轴承、滚针或连接环。

如图1所示，至少一个第二支撑部件176为一个第二支撑部件176。

至少一个第二支撑部件176为两个第二支撑部件176。

如图1和图2所示，动力组件100还包括第三支撑部件178，第三支撑部件178套设于第二转轴184上，与轴承座组件160相连接。

第三支撑部件178设置于轴承座组件160上，并位于第一通道内，第三支撑部件178与第二支撑部件176共同支撑第二转轴184，进一步提升第二转轴184在转动过程的稳定性。

并且由于第二支撑部件176位于第一转轴142的第二通道内，第三支撑部件178位于定子组件130的第一通道内，使得第二转轴184的支撑部件不再局限于定子组件130的第一通道内，进而延长第二支撑部件176和第三支撑部件178之间在轴向上的距离，使得第二支撑部件176和第三支撑部件178之间的轴向距离不再受到定子组件130的轴线长度的限制，提升了第二转轴184在轴向上的强度，提升了第二转轴184在转动过程中的稳定性。

第三支撑部件178为轴承、滚针或连接环。

实施例二：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

至少一个第一支撑部件172包括至少一个轴承；和/或至少一个第二支撑部件176包括至少一个轴承；和/或第三支撑部件178包括至少一个轴承。

在该实施例中，第一支撑部件172、第二支撑部件176和第三支撑部件178均可为轴承，进而确保第一支撑部件172、第二支撑部件176和第三支撑部件178可更稳定地支撑第一转轴和第二转轴。

实施例三：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

至少一个第二支撑部件176为滚动轴承或滑动轴承，至少一个第一支撑部件172与至少一个第二支撑部件176在轴向上的位置相错开。

在该实施例中，第一支撑部件172与第二支撑部件176在轴向上的位置不重合，进而使得各个支撑部件在轴向上的受力支点分布更加均匀，进而提升支撑的可靠性。

至少一个第一支撑部件172与至少一个第二支撑部件176在轴向上分别位于第一转子144的两侧。

在该实施例中，第一支撑部件172与第二支撑部件176在轴向上分别位于第一转子144的两侧，使得第一支撑部件172与第二支撑部件176的支撑点分别位于第一转子144的两侧，进一步提升各个支撑部件在轴向上的受力支分布的均匀性，进而提升支撑的可靠性。

实施例四：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，动力组件100还包括轴承座组件160，轴承座组件160设置于第一通道内，至少一个第一支撑部件172中的一个支撑部件与轴承座组件160相连接。

在该实施例中，轴承座组件160设置于第一通道内，并与定子组件130相连接，至少一个第一支撑部件172中，设置于第一通道内的支撑部件与支撑座组件相连接，进而实现对设置于第一通道内的支撑部件的支撑，确保支撑部件的稳定性，进而确保第一转轴142在转动过程中稳定性。

并且，通过在第一通道内设置支撑座组件来实现对支撑部件的安装和定位，支撑座组件可单独加工，简化了动力组件的加工难度。

实施例五：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，至少一个第一支撑部件172的数量为一个，一个第一支撑部件172套设于第一转轴142的一端。

在该实施例中，第一支撑部件172的数量为一个，进一步降低了第一支撑部件172的成本，进而可在确保动力组件100可稳定输出动力的情况下，降低动力组件100的成本，提升动力组件100的市场竞争力。

第一支撑部件172套设于第一转轴142的一端，第一转轴142的另一端伸出第一封装盖，即第一转轴142的另一端为轴伸端，可与负载相连接。

第一转子套设于第一转轴142上，位于第一支撑部件172与轴伸端之间，使得第一转子144更加接近轴伸端，进而缩短第一转子144与负载之间的距离，提升第一转轴142的抗扭能力，进而提升第一转轴142的强度。

实施例六：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1所示，轴承座组件160包括第一轴承座161和第二轴承座163；第一支撑部件172设置于第一轴承座161内；第二轴承座163与第一轴承座161间隔设置，第三支撑部件178设置于第二轴承座163内。

在该实施例中，轴承座组件160包括第一轴承座161和第二轴承座163，第一轴承座161和第二轴承座163可分别实现对第一支撑部件和第三支撑部件的支撑，进而确保第一轴承和第二轴承在转动过程中的稳定性。

轴承座组件160包括连接部件162，连接部件162的一侧与第一轴承座161相连接，另一侧与第二轴承座163相连接。

第一轴承座161和第二轴承座163通过连接部件162连接，连接部件162可对第一轴承座161和第二轴承座163进行轴向定位，进而确保第一轴承座161和第二轴承座163的位置准确性。

第一轴承座161、连接部件162和第二轴承座163为一体式结构，以保证第一轴承座161和第二轴承座163之间的同轴度，进而保证转子系统的旋转精度；并且第一轴承座161、连接部件162和第二轴承座163为一体式结构，使得轴承座组件160具有更好的结构刚度，以使对第一轴承和第二轴承的支撑更稳定。

第一轴承座161、连接部件162和第二轴承座163为分体式结构，使得第一轴承座161、连接部件162和第二轴承座163可分别加工后在进行装配，降低轴承座组件160的加工难度，减少轴承座组件160的加工成本。

实施例七：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1所示，轴承座组件160还包括第一盖板164和第二盖板165；第一盖板164盖设于第一轴承座161上，以定位第一支撑部件172；第二盖板165盖设于第二轴承座163上，以定位第三支撑部件178。

在该实施例中，第一盖板164盖设于第一轴承座161上，以定位第一支撑部件172，避免第一支撑部件172由第一轴承座161内脱出。第二盖板165盖设于第二轴承座163上，以定位第三支撑部件178，避免第三支撑部件178由第二轴承座163内脱出。

实施例八：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，第二转子组件180还包括第二转子182，第二转子182套设于第二转轴184上；其中，第一转子144位于定子组件130在轴向上的一侧，第二转子182位于定子组件130在轴向上的另一侧。

在该实施例中，第二转子182和第一转子144分别位于定子组件130的两侧，使得定子组件130可分别驱动第一转子144和第二转子182，使得第一转轴142和第二转轴184可以不同的转速输出动力，进而提升动力组件100的功能性。

实施例九：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3和图4所示，定子组件130包括壳体110、第一定子131和第二定子132；第一定子131设置于壳体110内，与第一转子144相适配；第二定子132设置于壳体110内，与第一定子131沿轴向设置，与第二转子182相适配。

在该实施例中，第一定子131与第一转子144相适配，第二定子132与第二转子182相适配，使得第一转子144和第二转子182的转速可分别控制，进而使得对动力组件100的控制更便捷。

具体地，定子组件130的轴向两端部分别设有第一定子131和第二定子132，第一封装盖122固定设置在定子组件130设有第一定子131的一侧。第一定子131与第一转子144沿轴向上相对设置形成轴向气隙。第二封装盖124固定设置在定子组件130设有第二定子132的一侧。第二定子132与第二转子182沿轴向上相对设置形成轴向气隙。

第一定子131和第二定子132为固定连接的无耦合独立功能单元，分别与第一转子组件140和第二转子组件180形成独立的驱动单元。

具体地，第一定子131和第二定子132之间无电磁连接关系，第一定子131与第一转子144之间形成轴向磁通，驱动第一转轴142带动负载独立运动；同时，第二定子132与第二转子182之间形成轴向磁通，驱动第二转轴184带动负载独立运动。第一定子131和第二定子132固定连接，并做为定子组件130，两者可通过螺纹连接、注塑成型等方式实现固接。

这种方案相当于两个独立的动力组件100串联设置，共用一套动力组件100外壳，结构上通过两输出轴嵌套设置实现双输出功能，两个驱动部分独立工作。这种动力组件100的两个电磁方案独立设计，采用传统设计手段即可实现，设计成本低。

实施例十：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，动力组件100还包括第一封装盖122，第一封装盖122扣合于定子组件的一侧。

如图1和图2所示，第一转轴142穿过第一封装盖122，并向壳体110的外部延伸。

在该实施例中，第一转轴142穿过第一封装盖122后，延伸至壳体110的外部，进而实现动力的输出。位于第一封装盖122外部的第一转轴142为第一轴伸端，可与负载相连接。

实施例十一：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3所示，动力组件100还包括第二封装盖124，第二封装盖124扣合于壳体110的另一侧；第二转轴184穿过第二封装盖124，并向壳体110的外部延伸。

在该实施例中，第二封装盖124扣合于壳体110上，实现对壳体110的密封，避免外部环境中的灰尘或杂质进入到壳体110内部，确保第一转子组件140和第二转子组件180转动的灵活性。

并且，第二转轴184穿过第二封装盖124，位于第二封装盖124外部的第二转轴184为第二轴伸端，可与负载相连接，进而使得动力组件100双向出轴，以驱动位于不同方向上的负载。

第二封装盖124外部设置有第二保护罩154，套设于第二转轴184上。

实施例十二：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，第二转轴184穿过第一转轴142，并向第一转轴142的外部延伸。

在该实施例中，第二转轴184穿过第一转轴142后，伸出第一转轴142的部分第二转轴184为第二轴伸端，可与负载相连接，使得动力组件100在同一方向上具备两个输出轴，以驱动位于不同方向上的负载。

第二转轴184的一端穿过第二封装盖124，并向壳体110的外部延伸，第二转轴184的另一端穿过第一转轴142，并向第一转轴142的外部延伸，使得动力组件100同时具备三个输出端，进而同时驱动三个负载。

实施例十三：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图4所示，动力组件100还包括第三转轴192，第三转轴192插设于第二通道内，与第一转轴142相连接。

在该实施例中，通过设置第三转轴192，使得第三转轴192的直径可根据负载的需要进行调整，避免因第一转轴142需要支撑第二支撑部件176而导致的第一转轴142直径过大，进而提升动力组件100的适用范围。

当第二支撑部件176采用滑动轴承，可将第三转轴192和第一转轴142设置为一体式结构，可以在保证连接精度的同时保证第一转子组件140的输出端径向接口尺寸不至于过大，从而保证负载的可靠连接。

当第二支撑部件176采用滚动轴承时，将第三转轴192和第一转轴142设置为分体式结构，可以在提高承载能力的同时保证第一转子组件140的输出端的径向接口尺寸不至于过大。当然，只要负载的接口尺寸允许，采用滚动轴承时也可将第三转轴192和第一转轴142设置为一体式结构，可同时具备高的承载能力和高的连接精度。

实施例十四：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图1和图2所示，壳体110为塑料件，包覆于定子组件130的外部，以固定定子组件130和轴承座组件160。

在该实施例中，壳体110为塑料件，并包覆于定子组件130的外侧，在实现对定子组件130的安装固定同时，简化动力组件100的装配工艺，进而降低动力组件100的难度，提升动力组件100的装配效率。

由于壳体110为塑料件，可将定子组件130预埋在模具中，进而一次注塑成型，使得外壳直接包覆在定子组件130的外部，进一步简化动力组件100的装配工艺，进而降低动力组件100的难度，提升动力组件100的装配效率。

将定子组件130和轴承座组件160预埋在模具中，并一次注塑成型时，可在壳体110的径向内部形成轴承室，无需后续通过机械来加工轴承室，并且将第一支撑部件172和第三支撑部件178嵌于轴承室内，即可实现对第一转轴142和第二转轴184的支撑，以减少动力组件100的零部件的数量，减少制作装配工艺，而且多个轴承设置于包塑体内部，还可以有效的降低整个动力组件100的轴向高度。

壳体110为注塑体，并将包括定子铁芯133、绝缘框架134、安装架135、多个插针136的定子组件130和轴承座组件160固定连接成一个整体，保证了动力组件100的稳定性。且壳体110的外径大于定子组件130所有零部件所形成的最大径向外轮廓面，保证了这些部件包覆在壳体110的径向外表面内，从而保证动力组件100外观的完整性、规整性及其与外界的绝缘性。同时，壳体110在包裹第一定子齿1334和第二定子齿1336的径向部分的轴向端面不能超过两侧齿肩的形成的轴向端面。也就是说，壳体110包塑不得覆盖定子铁芯133的齿肩的轴向外表面，便于更精确有效地控制齿肩与永磁体之间的轴向气隙。

实施例十五：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图6和图7所示，第一转子144包括第一转子盘1442和多个第一磁性件1444；第一转子盘1442套设于第一转轴142上；多个第一磁性件1444沿第一转子盘1442的周向设置，与第一转子盘1442在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合。

在该实施例中，第一磁性件1444贴合在第一转子盘1442上，在确保第一转子144的功能的动力组件100的性能的情况下，减少了零部件的数量，简化了第一转子144的结构，使得第一转子144的加工和装配更简便，降低了第一转子144的加工成本和零件成本，进而使得第一转子144的成本更低。

并且由于多个第一磁性件1444沿第一转子盘1442的周向设置，与第一转子盘1442在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合，进而使得在装配第一磁性件1444时，可使用标准工装对第一磁性件1444进行定位，无需在第一转子盘1442上加工出定位结构来对第一磁性件1444进行定位，简化了第一转子盘1442的加工工艺，进一步降低了第一转子144的加工难度和加工成本。

第一磁性件1444为永磁体，相邻的两个永磁体的N极和S极交替排列，或相邻的两个永磁体呈海尔贝克阵列排列。

多个第一磁性件1444设置在第一转子盘1442的同一个端面上，并且沿第一转子盘1442的周向排列。相邻的两个第一磁性件1444的N极和S极交替排列，或相邻的两个第一磁性件1444呈海尔贝克阵列排列。

多个第一磁性件1444设置在第一转子盘1442上两侧的端面上，同一个端面上的第一磁性件1444沿第一转子盘1442的周向排列。同一个端面上相邻的两个第一磁性件1444的N极和S极交替排列，或相邻的两个第一磁性件1444呈海尔贝克阵列排列。两个端面上的第一磁性件1444相对第一转子盘1442对称设置。

第一转子盘1442呈盘状，使得第一转子盘1442的结构简单，形状规则。

实施例十六：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图2和图4所示，第一转子盘1442包括第一导磁部1446和第一连接部1448，多个第一磁性件1444设置于第一导磁部1446上，第一导磁部1446设置于多个第一连接部1448上，第一连接部1448与第一转轴142相连接。

第一连接部1448与第一转轴142的材质相同，第一连接部1448与第一转轴142为一体式结构或分体式结构。

第一转子盘1442为导磁的金属件。

实施例十七：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图2和图4所示，第二转子182包括第二转子盘1822和多个第二磁性件1824；第二转子盘1822套设于第二转轴184上；多个第二磁性件1824沿第二转子盘1822的周向设置，与第二转子盘1822在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合。

在该实施例中，第二磁性件1824贴合在第二转子盘1822上，在确保第二转子182的功能的动力组件100的性能的情况下，减少了零部件的数量，简化了第二转子182的结构，使得第二转子182的加工和装配更简便，降低了第二转子182的加工成本和零件成本，进而使得第二转子182的成本更低。

并且由于多个第二磁性件1824沿第二转子盘1822的周向设置，与第二转子盘1822在轴向上的多个端面中的至少一个端面相贴合，进而使得在装配第二磁性件1824时，可使用标准工装对第二磁性件1824进行定位，无需在第二转子盘1822上加工出定位结构来对第二磁性件1824进行定位，简化了第二转子盘1822的加工工艺，进一步降低了第二转子182的加工难度和加工成本。

第二磁性件1824为永磁体，相邻的两个永磁体的N极和S极交替排列，或相邻的两个永磁体呈海尔贝克阵列排列。

多个第二磁性件1824设置在第二转子盘1822的同一个端面上，并且沿第二转子盘1822的周向排列。相邻的两个第二磁性件1824的N极和S极交替排列，或相邻的两个第二磁性件1824呈海尔贝克阵列排列。

多个第二磁性件1824设置在第二转子盘1822上两侧的端面上，同一个端面上的第二磁性件1824沿第二转子盘1822的周向排列。同一个端面上相邻的两个第二磁性件1824的N极和S极交替排列，或相邻的两个第二磁性件1824呈海尔贝克阵列排列。两个端面上的第二磁性件1824相对第二转子盘1822对称设置。

第二转子盘1822呈盘状，使得第二转子盘1822的结构简单，形状规则。

实施例十八：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图2和图4所示，第二转子盘1822包括第二导磁部1826和第二连接部1828，多个第二磁性件1824设置于第二导磁部1826上，第二导磁部1826设置于多个第二连接部1828上，第二连接部1828与第二转轴184相连接。

第二连接部1828与第二转轴184的材质相同，第二连接部1828与第二转轴184为一体式结构或分体式结构。

实施例十九：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

第二转子盘1822为导磁的金属件。

对于转子组件，转子盘的导磁部、连接部和转轴固定连接，三者可制成一体零件，也可以导磁部与连接部制成一体零件，或连接部与转轴制成一体零件，再通过注塑成型、焊接成型为一体结构，也可采用螺纹连接和过盈配合组成固定结构，其中至少与永磁体连接的导磁部需采用导磁材料。

实施例二十：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图7所示，定子组件130包括定子铁芯133、第一绕组和第二绕组，定子铁芯133包括定子轭1332、第一定子齿1334和第二定子齿1336，第一定子齿1334和第二定子齿1336分别设置于定子轭1332的两侧，第一绕组缠绕于第一定子齿1334上，第二绕组缠绕于第二定子齿1336上。定子铁芯133的内部设置有第一通道。

定子铁芯133包括定子轭1332、第一定子齿1334和第二定子齿1336，既有利于降低定子铁芯133的加工难度，又有利于降低第一绕组和第二绕组的绕线难度。其中，定子轭1332可以由多个定子冲片叠压形成，第一定子齿1334和第二定子齿1336也可以由多个定子冲片叠压形成。当然，定子铁芯133也可以是一体式结构。

实施例二十一：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图7所示，定子轭1332沿周向设置有多个卡槽，多个卡槽中任一个卡槽沿定子轭1332的径向延伸，第一定子齿1334和第二定子齿1336卡接于多个卡槽中，使得定子铁芯133结构简单，便于加工，也便于装配。

第一定子齿1334和第二定子齿1336均包括本体、第一卡接部和第二卡接部，第一卡接部和第二卡接部分别位于本体的两侧，本体沿转轴的轴向设置，第一绕组或第二绕组缠绕与本体上。

第一绕组或第二绕组缠绕在本体上时，第一绕组或第二绕组在轴向上的一侧与第一卡接部相配合，定子轭1332呈环状，卡接于第二卡接部上，与第一绕组或第二绕组在轴向上的另一侧相配合，进而定子轭1332和第一卡接部将第一绕组或第二绕组固定于本体上。

第一定子齿1334和第二定子齿1336可为一体式结构，也可为分体式结构。

实施例二十二：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图7所示，定子组件130还包括绝缘框架134、安装架135和多个插针136。

绝缘框架134套设于第一定子齿1334和或第二定子齿1336的外部，第一绕组和/或第二绕组缠绕于绝缘框架134上。安装架135固定连接于绝缘框架134；多个插针136插设于安装架135上，第一绕组和第二绕组的引出线均固定连接于多个插针136上。

安装架135与套设于第一定子齿1334上的绝缘框架134或套设于第二定子齿1336上的绝缘框架134相连接，安装架135为同轴于定子组件130的弧形条状结构，且安装架135以及多个插针136位于第一转子144和第二转子182的径向外侧。使得动力组件100的结构相对规整，且不易干扰到动力组件100的内部磁场，同时便于与外部线路连接。

实施例二十三：

本实施例提供了一种动力组件100，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

如图3和图4所示，动力组件100还包括电控板194，内置于第一转子144盘与第一封装盖122之间，或内置于第二转子182盘与第二封装盖124之间。

电控板194的设置，有利于实现动力组件100的自动化控制；将电控板194设置在动力组件100任意一侧，并位于该侧的转子组件与封装盖之间，既保证了电控板194的稳定性，又便于电控板194的线路输出。

实施例二十四：

本发明提供了一种风机，包括如上述任一实施例的动力组件100，因此该风机包括如上述任一实施例的动力组件100的全部有益效果。

动力组件100为电机。

实施例二十五：

如图8所示，本实施例提供了一种风机，除上述实施例的技术特征以外，本实施例进一步地包括了以下技术特征。

风机还包括第一风叶200和第二风叶300，第一风叶200套设于第一转轴142的第一轴伸端上，第二风叶300套设于第二转轴184的第二轴伸端上，第一风叶200和第二风叶300可根据实际需要以不同的转速转动。

在本发明的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本发明和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (18)

1.一种动力组件，其特征在于，包括：

定子组件，所述定子组件设置有第一通道；

第一转子组件，所述第一转子组件包括第一转轴和第一转子，所述第一转子与所述第一转轴相连接，所述第一转子可带动所述第一转轴转动，所述第一转子设置于所述定子组件的一侧，与所述定子组件之间形成轴向气隙，所述第一转轴设置有第二通道；

至少一个第一支撑部件，所述至少一个第一支撑部件套设于所述第一转轴上，设置于所述第一通道内，与所述定子组件相连接；

至少一个第二支撑部件，所述至少一个第二支撑部件设置于所述第二通道内，并与所述第一转轴相连接；

第二转子组件，所述第二转子组件包括第二转轴，所述第二转轴插设于所述至少一个第二支撑部件内；

第三支撑部件，所述第三支撑部件套设于所述第二转轴上，设置于所述第一通道内。

2.根据权利要求1所述的动力组件，其特征在于，

所述至少一个第一支撑部件包括至少一个轴承；和/或

所述至少一个第二支撑部件包括至少一个轴承；和/或

所述第三支撑部件包括至少一个轴承。

3.根据权利要求1所述的动力组件，其特征在于，

所述至少一个第二支撑部件为滚动轴承或滑动轴承，所述至少一个第一支撑部件与所述至少一个第二支撑部件在轴向上的位置相错开。

4.根据权利要求3所述的动力组件，其特征在于，

所述至少一个第一支撑部件与所述至少一个第二支撑部件在轴向上分别位于所述第一转子的两侧。

5.根据权利要求4所述的动力组件，其特征在于，还包括：

轴承座组件，所述轴承座组件设置于所述第一通道内，所述至少一个第一支撑部件与所述轴承座组件相连接。

6.根据权利要求5所述的动力组件，其特征在于，

所述至少一个第一支撑部件的数量为一个，套设于所述第一转轴的一端。

7.根据权利要求5所述的动力组件，其特征在于，所述轴承座组件包括：

第一轴承座，所述第一支撑部件设置于所述第一轴承座内；

第二轴承座，所述第二轴承座与第一轴承座间隔设置，所述第三支撑部件设置于所述第二轴承座内。

8.根据权利要求7所述的动力组件，其特征在于，所述轴承座组件包括：

连接部件，所述连接部件的一侧与所述第一轴承座相连接，另一侧与所述第二轴承座相连接。

9.根据权利要求7所述的动力组件，其特征在于，所述轴承座组件还包括：

第一盖板，所述第一盖板盖设于所述第一轴承座上，以定位所述第一支撑部件；

第二盖板，所述第二盖板盖设于所述第二轴承座上，以定位所述第三支撑部件。

10.根据权利要求1所述的动力组件，其特征在于，所述第二转子组件还包括：

第二转子，所述第二转子套设于所述第二转轴上；

其中，所述第一转子位于所述定子组件在轴向上的一侧，所述第二转子位于所述定子组件在轴向上的另一侧。

11.根据权利要求10所述的动力组件，其特征在于，所述定子组件包括：

壳体；

第一定子，所述第一定子设置于所述壳体内，与所述第一转子相适配；

第二定子，所述第二定子设置于所述壳体内，与所述第一定子沿轴向设置，与所述第二转子相适配。

12.根据权利要求11所述的动力组件，其特征在于，还包括：

第一封装盖，所述第一封装盖扣合于所述定子组件的一侧。

13.根据权利要求12所述的动力组件，其特征在于，

所述第一转轴穿过所述第一封装盖，并向所述壳体的外部延伸。

14.根据权利要求13所述的动力组件，其特征在于，还包括：

第二封装盖，所述第二封装盖扣合于所述壳体的另一侧；

所述第二转轴穿过所述第二封装盖，并向所述壳体的外部延伸。

15.根据权利要求13所述的动力组件，其特征在于，

所述第二转轴穿过所述第一转轴，并向所述第一转轴的外部延伸。

16.根据权利要求1所述的动力组件，其特征在于，还包括：

第三转轴，所述第三转轴插设于所述第二通道内，与所述第一转轴相连接。

17.根据权利要求1至16中任一项所述的动力组件，其特征在于，

所述壳体为塑料件，包覆于所述定子组件的外部，以固定所述定子组件和所述轴承座组件。

18.一种风机，其特征在于，包括如权利要求1至17中任一项所述的动力组件。

Images