CN112517786A - 锅盖的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种锅盖的制造方法，包括：步骤S1，将金属板材加工形成基础件，基础件包括筒体板段和与筒体板段的一端连接的曲面板段；步骤S2，冲切掉曲面板段的一部分，将基础件上的冲切掉的部分作为曲面板加工件，将基础件上的剩余部分作为环板加工件；步骤S3，将曲面板加工件加工制成锅盖的内锅盖；步骤S4，将环板加工件加工制成锅盖的外锅盖。本发明解决了现有技术中的锅盖的制造工艺存在一定的缺陷，制造锅盖耗费金属板材较多，不仅存在锅盖的制造成本高的问题，而且存在无法对金属板材充分合理地利用，而造成资源浪费的问题。

Description

锅盖的制造方法

技术领域

本发明涉及厨用家电技术领域，具体而言，涉及一种锅盖的制造方法。

背景技术

电压力锅作为一种家用电器，以其使用方便、快捷烹饪的特点越来越受到消费者的青睐。

现有技术中，电压力锅的锅盖包括内锅盖和外锅盖，其中，外锅盖的制造方法通常是采用五金拉伸成型加工工艺将金属板材加工形成基础件，再将基础件的中心部分的材料切掉以形成外锅盖的雏形，而被切掉的材料便成为了废弃品；此外，内锅盖的加工制造需要额外的金属板材，可见，现有的锅盖的制造工艺存在一定的缺陷，制造锅盖耗费金属板材较多，不仅存在锅盖的制造成本高的问题，而且存在无法对金属板材充分合理地利用，而造成资源浪费的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种锅盖的制造方法，以解决现有技术中的锅盖的制造工艺存在一定的缺陷，制造锅盖耗费金属板材较多，不仅存在锅盖的制造成本高的问题，而且存在无法对金属板材充分合理地利用，而造成资源浪费的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种锅盖的制造方法，包括以下步骤：

步骤S1，将金属板材加工形成基础件，基础件包括筒体板段和与筒体板段的一端连接的曲面板段；步骤S2，冲切掉曲面板段的一部分，将基础件上的冲切掉的部分作为曲面板加工件，将基础件上的剩余部分作为环板加工件；步骤S3，将曲面板加工件加工制成锅盖的内锅盖；步骤S4，将环板加工件加工制成锅盖的外锅盖。

应用本发明的技术方案，对锅盖的加工制造工艺进行了优化改进，利用同一块金属板材同时加工制造出锅盖的内锅盖和外锅盖，不仅简化了锅盖的加工制造工序，而且大大地降低了锅盖的加工制造成本。

具体而言，通过将基础件上的冲切掉的部分作为曲面板加工件，同时将基础件上的剩余部分作为环板加工件，其中，曲面板加工件用于加工制成锅盖的内锅盖，环板加工件用于加工制成锅盖的外锅盖，在锅盖制造过程中，对曲面板段上的冲切掉的部分材料进行了再利用，有利于将同一块基础件物尽其用，不仅减少了锅盖的加工制造耗材，降低了锅盖的加工制造成本，而且充分地利用了资源，有利于节能减排。进一步地，步骤S3包括步骤S31和步骤S32，其中，步骤S31，将曲面板加工件压平以形成平面片材；步骤S32，对平面片材进行冲压塑形以制成内锅盖。

进一步地，平面片材为圆形板，曲面板加工件在水平面内的正投影为圆形，且平面片材的直径D1大于曲面板加工件在水平面内的正投影的直径D2。这样，曲面板加工件在水平面内的正投影为圆形，便于直接将曲面板加工件压平以形成平面片材，不会产生材料的浪费；此外，平面片材的直径D1大于曲面板加工件在水平面内的正投影的直径D2，表明了曲面板加工件在压平过程中是通过拉伸的方式由曲面展开成平面的，即整个压平过程中曲面板加工件是以扩张平展的方式形成了平面片材，确保了平面片材的整个表面平整，且厚薄均匀。

进一步地，筒体板段的直径D3大于平面片材的直径D1，两者之间的差值大于0mm且小于等于10mm。这样，确保了环板加工件加工制成的外锅盖在扣合时能够完全覆盖平面片材冲压制成的内锅盖，以确保两者之间能够顺利装配。此外，利用平面片材冲压制成的内锅盖能够适配于不同容量的内锅。

进一步地，筒体板段的直径D3与平面片材的直径D1的差值为6mm。这样，在确保了内锅盖能够满足使用尺寸要求的前提下，能够适应性地伸入到外锅盖内，确保了两者之间不会发生干涉，提高了两者之间的装配尺寸精度。

进一步地，曲面板段在水平面内的正投影的直径D4与曲面板加工件在水平面内的正投影的直径D2的差值大于等于30mm且小于等于50mm。这样，固定了从曲面板段上冲切下的曲面板加工件与曲面板段的占比，能够保证在冲切掉曲面板段的一部分后，在曲面板段上预留一部分材料，同时这部分曲面板段上预留的材料是与筒体板段的一端连接的，并用于后续加工制成平面环形片材，使得形成的环板加工件接近于外锅盖的雏形。

进一步地，曲面板段在水平面内的正投影的直径D4与曲面板加工件在水平面内的正投影的直径D2的差值为40mm。这样，便于合理地充分利用金属材料，有效避免了金属材料的浪费，确保在曲面板段上预留一部分材料充足，以满足外锅盖的制作要求。

进一步地，步骤S4包括步骤S41和步骤S42，其中，步骤S41，将环板加工件上的曲面板段的剩余部分压平以形成平面环形片材；步骤S42，对筒体板段和平面环形片材进行冲切和/或冲压并补充安装零件以制成外锅盖。这样，通过将环板加工件上的曲面板段的剩余部分压平以形成平面环形片材，使得具有平面环形片材的环板加工件更接近于外锅盖的雏形，不仅便于后续在平面环形片材上冲孔，而且能够提高安装在平面环形片材上的零件的平整度；此外，采用冲切和/或冲压工艺制成的外锅盖，使得外锅盖的制造过程操作方便快捷、效率高，且外锅盖的制造过程中不会产生大量的碎屑，在大批量生产过程中，能够确保外锅盖的一致性。

进一步地，环板加工件上形成有第一避让圆孔，平面环形片材围成第二避让圆孔，第二避让圆孔的直径小于第一避让圆孔的直径。这样，第二避让圆孔的直径小于第一避让圆孔的直径，表明了在将环板加工件上的曲面板段的剩余部分压平过程中是通过拉伸的方式由曲面展开成平面的，即整个压平过程中环板加工件上的曲面板段的剩余部分是以扩张平展的方式形成了平面环形片材，确保了平面环形片材的整个表面平整，且厚薄均匀；有效地避免了内锅盖通过第二避让圆孔穿出。

进一步地，曲面板段沿球面的部分表面延伸，且球面的直径大于等于200mm且小于等于400mm。这样，合理地优化了曲面板段的曲率半径，进一步有利于将曲面板加工件压平以扩张平展的方式形成平面片材，同时有利于将曲面板段上冲切下曲面板加工件后的留存部分以扩张平展的方式形成平面环形片材。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的一种可选实施例的锅盖的制造方法的流程图；

图2示出了利用本发明的锅盖的制造方法将金属板材加工形成的基础件的结构示意图；

图3示出了将图2中的基础件冲切掉部分后形成的环板加工件的结构示意图；

图4示出了图2中的基础件被冲切掉的部分作为曲面板加工件的结构示意图；

图5示出了利用图3中的环板加工件制成的外锅盖的结构示意图；

图6示出了将图4中的曲面板加工件压平形成的平面板材的结构示意图；

图7示出了将图6中的平面板材制成的内锅盖的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、基础件；11、筒体板段；12、曲面板段；100、曲面板加工件；200、环板加工件；1、内锅盖；2、外锅盖；110、平面片材；210、平面环形片材；220、第一避让圆孔；211、第二避让圆孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了解决现有技术中的锅盖的外锅盖的制造方法浪费材料，加工过程中切掉的部分成为报废品，使得材料不能被充分利用，不仅浪费金属资源，而且增加了锅盖的制造成本，降低了电压力锅的经济性的问题，本发明提供了一种锅盖的制造方法，如图1所示，为本申请提供的锅盖的制造方法的流程图。

锅盖的制造方法包括以下步骤(每个步骤涉及的具体结构可参见图2至图4以及图5和图7)：

步骤S1，将金属板材加工形成基础件10，基础件10包括筒体板段11和与筒体板段11的一端连接的曲面板段12；步骤S2，冲切掉曲面板段12的一部分，将基础件10上的冲切掉的部分作为曲面板加工件100，将基础件10上的剩余部分作为环板加工件200；步骤S3，将曲面板加工件100加工制成锅盖的内锅盖1；步骤S4，将环板加工件200加工制成锅盖的外锅盖2。

本发明对锅盖的加工制造工艺进行了优化改进，利用同一块金属板材同时加工制造出锅盖的内锅盖1和外锅盖2，不仅简化了锅盖的加工制造工序，而且大大地降低了锅盖的加工制造成本。

具体而言，通过将基础件10上的冲切掉的部分作为曲面板加工件100，同时将基础件10上的剩余部分作为环板加工件200，其中，曲面板加工件100用于加工制成锅盖的内锅盖1，环板加工件200用于加工制成锅盖的外锅盖2，在锅盖制造过程中，对曲面板段12上的冲切掉的部分材料进行了再利用，有利于将同一块基础件10物尽其用，不仅减少了锅盖的加工制造耗材，降低了锅盖的加工制造成本，而且充分地利用了资源，有利于节能减排。

上述步骤S3包括步骤S31和步骤S32(每个步骤涉及的具体结构可参见图4、图6和图7)，其中，步骤S31是将曲面板加工件100压平以形成平面片材110；步骤S32是对平面片材110进行冲压塑形以制成内锅盖1。这样，通过将曲面板加工件100压平以形成平面片材110，使得平面片材110更接近于内锅盖1的雏形，即对基础件10上的冲切掉的曲面板加工件100进行了再利用，而平面片材110有利于降低后续以冲压工艺制造内锅盖1的难度；采用冲压工艺制成的内锅盖1，使得内锅盖1的制造过程操作方便快捷、效率高，在大批量生产内锅盖1过程中，能够确保各内锅盖1的结构一致性；而且利用冲压工艺制造内锅盖1的过程中不会产生大量的碎屑，提高了内锅盖1的表面精度。

需要说明的是，在本申请中，如图4和图6所示，平面片材110为圆形板，曲面板加工件100在水平面内的正投影为圆形，且平面片材110的直径D1大于曲面板加工件100在水平面内的正投影的直径D2。这样，曲面板加工件100在水平面内的正投影为圆形，便于直接将曲面板加工件100压平以形成平面片材110，不会产生材料的浪费；此外，平面片材110的直径D1大于曲面板加工件100在水平面内的正投影的直径D2，表明了曲面板加工件100在压平过程中是通过拉伸的方式由曲面展开成平面的，即整个压平过程中曲面板加工件100是以扩张平展的方式形成了平面片材110，确保了平面片材110的整个表面平整，且厚薄均匀。

需要说明的是，在本申请中，如图2和图6所示，筒体板段11的直径D3大于平面片材110的直径D1，两者之间的差值大于0mm且小于等于10mm。这样，确保了环板加工件200加工制成的外锅盖2在扣合时能够完全覆盖平面片材110冲压制成的内锅盖1，以确保两者之间能够顺利装配。此外，利用平面片材110冲压制成的内锅盖1能够适配于不同容量的内锅。

需要说明的是，在本申请中，筒体板段11的直径D3与平面片材110的直径D1的差值为6mm。这样，在确保了内锅盖1能够满足使用尺寸要求的前提下，能够适应性地伸入到外锅盖2内，确保了两者之间不会发生干涉，提高了两者之间的装配尺寸精度。

可选地，筒体板段11的直径D3与平面片材110的直径D1的差值还可以为2mm、4mm或8mm，这些尺寸所限定出的锅盖能够适应性地应用于同型号的烹饪器具产品。

需要说明的是，在本申请中，如图2和图4所示，曲面板段12在水平面内的正投影的直径D4与曲面板加工件100在水平面内的正投影的直径D2的差值大于等于30mm且小于等于50mm。这样，固定了从曲面板段12上冲切下的曲面板加工件100与曲面板段12的占比，能够保证在冲切掉曲面板段12的一部分后，在曲面板段12上预留一部分材料，同时这部分曲面板段12上预留的材料是与筒体板段11的一端连接的，并用于后续加工制成平面环形片材210，使得形成的环板加工件200接近于外锅盖2的雏形。

需要说明的是，在本申请中，曲面板段12在水平面内的正投影的直径D4与曲面板加工件100在水平面内的正投影的直径D2的差值为40mm。这样，便于合理地充分利用金属材料，有效避免了金属材料的浪费，确保在曲面板段12上预留一部分材料充足，以满足外锅盖2的制作要求。

可选地，曲面板段12在水平面内的正投影的直径D4与曲面板加工件100在水平面内的正投影的直径D2的差值还可以为32mm、35mm、38mm、42mm、45mm或48mm。

上述步骤S4包括步骤S41和步骤S42(每个步骤涉及的具体结构可参见图3和图5)，其中，步骤S41是将环板加工件200上的曲面板段12的剩余部分压平以形成平面环形片材210；步骤S42是对筒体板段11和平面环形片材210进行冲切和/或冲压并补充安装零件以制成外锅盖2。这样，通过将环板加工件200上的曲面板段12的剩余部分压平以形成平面环形片材210，使得具有平面环形片材210的环板加工件200更接近于外锅盖2的雏形，不仅便于后续在平面环形片材210上冲孔，而且能够提高安装在平面环形片材210上的零件的平整度；此外，采用冲切和/或冲压工艺制成的外锅盖2，使得外锅盖2的制造过程操作方便快捷、效率高，且外锅盖2的制造过程中不会产生大量的碎屑，在大批量生产过程中，能够确保外锅盖2的一致性。

如图3和图5所示，环板加工件200上形成有第一避让圆孔220，平面环形片材210围成第二避让圆孔211，第二避让圆孔211的直径小于第一避让圆孔220的直径。这样，第二避让圆孔211的直径小于第一避让圆孔220的直径，表明了在将环板加工件200上的曲面板段12的剩余部分压平过程中是通过拉伸的方式由曲面展开成平面的，即整个压平过程中环板加工件200上的曲面板段12的剩余部分是以扩张平展的方式形成了平面环形片材210，确保了平面环形片材210的整个表面平整，且厚薄均匀；有效地避免了内锅盖1通过第二避让圆孔211穿出。

可选地，曲面板段12沿球面的部分表面延伸，且球面的直径大于等于200mm且小于等于400mm。这样，合理地优化了曲面板段12的曲率半径，进一步有利于将曲面板加工件100压平以扩张平展的方式形成平面片材110，同时有利于将曲面板段12上冲切下曲面板加工件100后的留存部分以扩张平展的方式形成平面环形片材210。

优选地，球面的直径为300mm，这个尺寸所限定出的曲面板段12的结构更有利于加工成型环板加工件200，确保环板加工件200的结构稳定，能够适用于多种型号的烹饪器具产品。

当然，球面的直径还可以为150mm或350mm。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锅盖的制造方法，其特征在于，包括：

步骤S1，将金属板材加工形成基础件(10)，所述基础件(10)包括筒体板段(11)和与所述筒体板段(11)的一端连接的曲面板段(12)；

步骤S2，冲切掉所述曲面板段(12)的一部分，将所述基础件(10)上的冲切掉的部分作为曲面板加工件(100)，将所述基础件(10)上的剩余部分作为环板加工件(200)；

步骤S3，将所述曲面板加工件(100)加工制成所述锅盖的内锅盖(1)；

步骤S4，将所述环板加工件(200)加工制成所述锅盖的外锅盖(2)。

2.根据权利要求1所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述步骤S3包括：

步骤S31，将所述曲面板加工件(100)压平以形成平面片材(110)；

步骤S32，对所述平面片材(110)进行冲压塑形以制成所述内锅盖(1)。

3.根据权利要求2所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述平面片材(110)为圆形板，所述曲面板加工件(100)在水平面内的正投影为圆形，且所述平面片材(110)的直径D1大于所述曲面板加工件(100)在水平面内的正投影的直径D2。

4.根据权利要求3所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述筒体板段(11)的直径D3大于所述平面片材(110)的直径D1，两者之间的差值大于0mm且小于等于10mm。

5.根据权利要求4所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述筒体板段(11)的直径D3与所述平面片材(110)的直径D1的差值为6mm。

6.根据权利要求3所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述曲面板段(12)在水平面内的正投影的直径D4与所述曲面板加工件(100)在水平面内的正投影的直径D2的差值大于等于30mm且小于等于50mm。

7.根据权利要求6所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述曲面板段(12)在水平面内的正投影的直径D4与所述曲面板加工件(100)在水平面内的正投影的直径D2的差值为40mm。

8.根据权利要求1所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述步骤S4包括：

步骤S41，将所述环板加工件(200)上的所述曲面板段(12)的剩余部分压平以形成平面环形片材(210)；

步骤S42，对所述筒体板段(11)和所述平面环形片材(210)进行冲切和/或冲压并补充安装零件以制成所述外锅盖(2)。

9.根据权利要求8所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述环板加工件(200)上形成有第一避让圆孔(220)，所述平面环形片材(210)围成第二避让圆孔(211)，所述第二避让圆孔(211)的直径小于所述第一避让圆孔(220)的直径。

10.根据权利要求1所述的锅盖的制造方法，其特征在于，所述曲面板段(12)沿球面的部分表面延伸，且所述球面的直径大于等于200mm且小于等于400mm。

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