CN112514145B - 车辆用的电池系统和搭载该电池系统的车辆 - Google Patents

Abstract

为了能够降低制造成本并且将电池系统搭载于各种车辆，车辆用的电池系统具备具有多个电池单体的多个电池块、以及收纳多个电池块的外装壳体。外装壳体具有：筒状壳体，其为将上壳体固定于下壳体而成；一对端面板，该一对端面板固定于筒状壳体的两端并且将两端开口部封闭；以及划分壁，其固定于筒状壳体的中间部。下壳体、上壳体、端面板以及划分壁由冲压加工后的金属板形成，下壳体是在底板的两侧连结有侧壁并且在侧壁的上端缘连结有连结肋并且在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形，多个电池块以沿着筒状壳体的长度方向延伸的姿势沿长度方向配置并且固定于外装壳体，此外，外装壳体借助外部固定配件而固定于车辆。

Description

车辆用的电池系统和搭载该电池系统的车辆

技术领域

本发明涉及对混合动力车、插电混合动力车、电动汽车等电动车辆进行驱动的电动机的电源所使用的车辆用的电池系统以及搭载该电池系统的车辆。

背景技术

在搭载于混合动力车、插电混合动力车等电动车辆而向行驶电动机供给电力的电池系统中，为了实现所搭载的车型所要求的最大输出、充放电容量而将多个电池块串联、并联地连接。再者，对于目前市售的几乎所有的混合动力车而言，实际上以相同的车型还制造了仅借助发动机进行行驶的类型。另外，在对仅借助发动机进行行驶的类型和混合动力车这两者进行制造的车型中，实际情况是，混合动力车为整体的一部分，在仅借助发动机进行行驶的车辆搭载电池系统和行驶电动机来作为混合动力车。这种混合动力车不需要对车辆的底盘等进行较大的设计变更，因此被用于许多车型。另一方面，这种混合动力车以仅借助发动机进行行驶的类型为基础来设计车辆的底盘，因此需要专门设计电池系统以使电池系统适合于各个车型的底盘。因此，难以将电池系统的设计标准化为能够在不同车型使用相同的电池系统，需要进行专门设计以适合于各个车型，产生了制造成本较高的缺陷。

再者，在搭载于各种车型的电池系统中，为了实现适合于车辆的最大输出、充放电容量，需要改变串联、并联地连接的电池块的个数，进而改变各个电池块的输出、容量，从而将系统的输出、容量设定为最佳值。作为将多个电池块配置于外装壳体内的电池系统，开发了一种将两组电池块呈平行姿势排列从而设为电池的平行单元并且使两组平行单元沿着长度方向配置并收纳于外装壳体的构造。(参照专利文献1)

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-020855号公报

发明内容

发明要解决的问题

如上所述，对于车辆用的电池系统而言，其需要形成为适合于所搭载的车型的外形，再者，为了实现车型所要求的最大输出、充放电容量，需要针对所搭载的各种车型的每一种进行专门设计并制造，这实际上成为车辆用的电池系统的制造成本较高的原因。

本发明是以消除以上的缺点为目的而开发的，本发明的目的之一在于提供一种能够降低制造成本并且将电池系统搭载于各种车辆的技术。

用于解决问题的方案

本发明的一个方式的车辆用的电池系统具备具有多个电池单体的多个电池块、以及收纳多个电池块的外装壳体，其中，所述外装壳体具有：筒状壳体，将上壳体固定于下壳体而设为筒状从而形成该筒状壳体；一对端面板，该一对端面板固定于所述筒状壳体的两端并且将所述筒状壳体的两端开口部封闭；以及划分壁，其固定于所述筒状壳体的中间部，所述下壳体、所述上壳体、所述端面板以及所述划分壁由冲压加工后的金属板形成，所述下壳体是在底板的两侧连结有侧壁并且在侧壁的上端缘连结有连结肋并且在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形，多个所述电池块以沿着筒状壳体的长度方向延伸的姿势沿长度方向配置并且固定于所述外装壳体，再者，所述外装壳体借助外部固定配件而固定于车辆。

再者，搭载包括以上的方案的构成要素在内的电池系统的车辆具有所述电池系统、自该电池系统被供给电力的行驶用的电动机、搭载该电池系统以及所述电动机的车辆主体、以及被该电动机驱动而使所述车辆主体进行行驶的车轮，所述电池系统借助外部固定配件而固定于车辆。

发明的效果

本发明的一个方式的车辆用的电池系统具有形成为能够搭载于各种车辆的构造并且能够降低制造成本的特征。这是因为，在以上的电池系统中采用了如下构造：将上壳体固定于下壳体来作为筒状壳体，利用端面板将筒状壳体的两端封闭，在中间部设置划分壁而对内部进行划分，对金属板进行冲压加工来制作下壳体、上壳体、端面板以及划分壁，再者，下壳体的形状形成为在底板的两侧连结有侧壁并且在侧壁的上端缘连结有连结肋并且在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形，使多个电池块以沿着筒状壳体的长度方向延伸的姿势沿长度方向配置并且固定于外装壳体，进而借助外部固定配件将外装壳体固定于车辆。

本发明的一个方式的搭载电池系统的车辆具有能够降低电池系统的制造成本并且能够将电池系统固定于车辆的最佳位置的特征。这是因为，对于在以上的车辆中所搭载的电池系统的构造而言，将上壳体固定于下壳体来设为筒状壳体，利用端面板将筒状壳体的两端封闭，在中间部设置划分壁而对内部进行划分，对金属板进行冲压加工来制作下壳体、上壳体、端面板以及划分壁，再者，下壳体的形状形成为在底板的两侧连结有侧壁并且在侧壁的上端缘连结有连结肋并且在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形，使多个电池块以沿着筒状壳体的长度方向延伸的姿势沿长度方向配置并且固定于外装壳体，进而使电池系统与外部固定配件固定而固定于车辆。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的电池系统的垂直纵剖视图。

图2是本发明的一实施方式的电池系统的分解立体图。

图3是表示图1所示的电池系统的内部构造的俯视图。

图4是电池块的分解立体图。

图5是外装壳体的分解立体图。

图6是表示外装壳体的端面板的主要部分放大剖视立体图。

图7是表示外装壳体的划分壁的主要部分放大剖视立体图。

图8是表示外装壳体的另一个例子的分解立体图。

图9是表示外装壳体和外部固定配件的立体图。

图10是表示外装壳体和外部固定配件的另一连结构造的仰视立体图。

图11是表示将电池系统固定于车辆的一个例子的剖视图。

图12是表示在借助发动机和电动机进行行驶的混合动力汽车搭载电池系统的例子的框图。

图13是表示在仅借助电动机进行行驶的电动汽车搭载电池系统的例子的框图。

具体实施方式

本发明的一个方式的车辆用的电池系统也可以由以下的结构特别限定。电池系统具有包括多个电池单体的多个电池块、以及收纳多个电池块的外装壳体。外装壳体具有：筒状壳体，将上壳体固定于下壳体而设为筒状从而形成该筒状壳体；一对端面板，该一对端面板固定于筒状壳体的两端并且将筒状壳体的两端开口部封闭；以及划分壁，其固定于筒状壳体的中间部，下壳体、上壳体、端面板以及划分壁由冲压加工后的金属板形成，下壳体是在底板的两侧连结有侧壁并且在侧壁的上端缘连结有连结肋并且在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形。多个电池块以沿着筒状壳体的长度方向延伸的姿势沿长度方向配置并且固定于外装壳体。再者，外装壳体借助外部固定配件而固定于车辆。

另外，在车辆用的电池系统中，上壳体也可以由平面状或者比下壳体浅的槽形的金属板形成。

在以上的电池系统中，能够利用具有高度的侧壁来加强下壳体的两侧从而提高弯曲强度，能够将较重的电池块固定于强度较强的壳体而使外装壳体成为坚固的构造。再者，具有如下特征：由于是借助由与外装壳体不同的金属板制作成的独立的配件即外部固定配件来将坚固的外装壳体固定于车辆，因此能够调整外部固定配件固定于外装壳体的固定位置，并且能够考虑外装壳体的振动、变形、共振频率等从而以最佳的状态将外装壳体固定于车辆的底盘等。

再者，也可以是，在车辆用的电池系统中，端面板由多层构造的金属板形成，各个金属板在下缘和两侧缘具有沿着下壳体的长度方向移动并且与下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片，下缘的焊接片紧密贴合并焊接于底板的内表面，两侧缘的焊接片紧密贴合并焊接于侧壁的内表面。

以上的电池系统具有如下特征：能够使端面板成为强韧的构造，进而能够对筒状壳体的固定位置进行微调并将其牢固地固定于最佳位置。这是因为，对于以上的电池系统的端面板而言，其设为多层构造的金属板，在各个金属板的下缘和两侧缘设有沿着下壳体的长度方向移动而与下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片，将设于下缘的焊接片紧密贴合并焊接于底板的内表面，将设于两侧缘的焊接片紧密贴合并焊接于侧壁的内表面并进行固定。特别是，具有如下特征：对于沿着下壳体的长度方向移动而与下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片而言，其能够微调固定位置，并且即使改变固定位置也会以面接触状态紧密贴合，因此能够在理想的状态下进行点焊而牢固地固定。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以是，端面板为在金属板之间具有间隙的多层构造。

在以上的电池系统中具有如下特征：由于在金属板之间设有间隙，因此能够在多个部位处对下壳体进行加强从而进一步增强弯曲强度。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以构成为，端面板包括两片金属板，该两片金属板包括位于外侧的外侧金属板和位于内侧的内侧金属板，内侧金属板和外侧金属板的上端部利用焊接构造连结，外侧金属板和内侧金属板具有沿着下缘和两侧缘而与下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片，外侧金属板和内侧金属板的下缘的焊接片与底板焊接，外侧金属板和内侧金属板的两侧的焊接片与侧壁的内表面焊接。

在以上的电池系统中，端面板包括两片金属板，该两片金属板包括外侧的外侧金属板和内侧的内侧金属板，将内侧金属板和外侧金属板在上端部焊接并连结，在外侧金属板和内侧金属板这两者的下缘和两侧缘设有与下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片，将外侧金属板和内侧金属板的下缘的焊接片与底板焊接，另外将外侧金属板和内侧金属板的两侧的焊接片焊接于侧壁的内表面从而固定于下壳体，因此，能够利用外侧金属板和内侧金属板这两者进一步提高下壳体的强度特别是扭转方向上的强度。因此，具有如下特征：能够将较重的电池块固定于强韧的外装壳体，从而能够更有效地防止变形、振动、共振等缺陷。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以构成为，内侧金属板具有沿着上缘呈直角地弯折加工而成的上缘肋，上缘肋是水平肋和副焊接片呈直角地连结而成的字母L形，水平肋的一个侧缘与内侧金属板的上缘呈直角地连结，另一个侧缘与副焊接片连结，副焊接片焊接于外侧金属板的内表面。

在以上的电池系统中具有如下特征：能够利用设于内侧金属板的下缘的截面形状为字母L形的上缘肋来加强端面板的下缘。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以构成为，划分壁设为利用水平板将两片垂直壁的上缘连结而成的槽形，在各个垂直壁的下缘和两侧缘设置有焊接片，下缘的焊接片焊接于下壳体的底板，两侧缘的焊接片焊接于下壳体的侧壁。

在以上的电池系统中具有如下特征：划分壁形成为将两片垂直壁在上缘处连结的槽形，将设于各个垂直壁的下缘和两侧缘的焊接片焊接而固定于下壳体的底板和侧壁，因此，能够利用两片垂直壁来加强下壳体的中间部从而显著提高下壳体的弯曲强度和扭转强度，能够固定较重的电池块，从而能够更有效地防止下壳体的变形、振动、共振等。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以使下壳体和外部固定配件由厚度不同的金属板形成。

在以上的电池系统中具有如下特征：使下壳体和外部固定配件为板厚不同的金属板，由此，将外装壳体设为对较重的多个电池块进行固定并且实现足够的强度的构造，并且对于将该外装壳体固定于车辆的外部固定配件而言，其在固定于车辆的状态下能防止对较重的电池块进行固定的外装壳体的振动、变形，进而能够调整共振频率等从而有效地防止外装壳体、电池块的共振引起的缺陷，例如防振、破损、变形等。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以使下壳体和端面板由厚度不同的金属板形成。

在以上的电池系统中具有如下特征：能够对下壳体和端面板的厚度进行调整，从而能对外装壳体的三维方向上的弯曲强度进行最佳设计，从而减少对电池块施加的振动、变形而引起的缺陷。例如，具有如下特征：能够通过使端面板比下壳体厚来更强力地加强外装壳体两端部，相反地，能够通过使端面板比下壳体薄来调整外装壳体的共振频率、挠曲状态，由此能够控制外装壳体吸收冲击的特性。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以使下壳体和划分壁由厚度不同的金属板形成。

在以上的电池系统中具有如下特征：能够对下壳体和划分壁的厚度进行调整，从而能对外装壳体的中央部的三维方向上的弯曲强度进行最佳设计，从而减少对电池块施加的振动、变形而引起的缺陷。例如，具有如下特征：能够通过使划分壁比下壳体厚来更强力地加强外装壳体中央部，相反地，能够通过使划分壁比下壳体薄来调整外装壳体的共振频率、挠曲状态，由此能够控制外装壳体吸收冲击的特性。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以构成为，该车辆用的电池系统具有与电池块连接的电路基板，划分壁呈两列地配置并固定于筒状壳体的中间部，在两列划分壁之间设置有基板空间，电路基板配置于基板空间。

在以上的电池系统中具有能够使电路基板内置于外装壳体并且使外形变细的特征。另外，具有如下特征：由于能够将电路基板配置于外装壳体的中央部，因此能够使各个电池块和电路基板的配线为最短距离从而减少电力损耗，并且还能够减少噪声的影响等。再者，具有如下特征：能够利用两侧的划分壁屏蔽电路基板来进一步减少电路基板的噪声的不良影响。

再者，在车辆用的电池系统中，也可以构成为，下壳体具有利用嵌合构造来确定外部固定配件的固定位置的嵌合部，嵌合部在下壳体的侧壁的长度方向上分离开地设于多个部位。

在以上的电池系统中具有如下特征：能够在长度方向上调整外部固定配件固定于下壳体的固定位置并且不发生错位地进行固定。在该电池系统中具有如下特征：能够考虑外装壳体的长度、内置的电池块的个数、配置从而将外装壳体的最佳位置安装于车辆。

此外，车辆用的电池系统也可以构成为在下壳体的两侧固定有多个外部固定配件。

再者，搭载包括以上方式的构成要素在内的电池系统的车辆也可以由以下的结构特别限定。搭载电池系统的车辆具有电池系统、自电池系统被供给电力的行驶用的电动机、搭载电池系统以及电动机的车辆主体、以及被电动机驱动而使车辆主体进行行驶的车轮，电池系统借助外部固定配件而固定于车辆。

再者，搭载电池系统的车辆也可以构成为将电池系统固定于车辆的底盘。

以上的车辆具有如下特征：能在各个底盘的最佳位置固定电池系统，使车辆的重心位置较低从而实现优良的操作性，再者，能够利用固定于底盘的外装壳体来加强底盘的局部从而提高车辆的车身刚度，另外，能够对固定于底盘的外部固定配件、外装壳体的刚度进行调整，并且改变外装壳体、外部固定配件的硬度、连结位置，从而对底盘整体进行最佳设计，并且能够抑制底盘的振动、共振等从而对优选的操作性、乘坐舒适性进行控制。特别是，在车辆中无法将底盘设为完全不变形的刚体来实现理想化的操作性。通过对车身刚度、支承车辆的弹簧的弹性、减震器的阻尼力等进行调整从而将车辆的操作性控制为理想化的状态，特别是，由于底盘的局部的刚度会对操作性产生影响，因此能够调整外装壳体和外部固定配件的刚度等也是重要的。对于一种车辆而言，其将电池系统固定于底盘，并且将外装壳体分离为下壳体、上壳体、端面板以及划分壁而由不同的金属板进行制作，并且将使该外装壳体固定于底盘的外部固定配件也设为独立的配件而固定于底盘，该车辆具有如下特征：通过将各个配件的刚度调整为最佳值，能够控制底盘的局部的刚度从而提高操作性。

再者，对于搭载电池系统的车辆，也可以构成为，车辆的底盘具有在上表面突出并且相互平行地延伸的凸条，在相邻的凸条之间配置电池系统，外装壳体借助外部固定配件而固定于凸条。

对于以上的车辆而言，具有如下特征：由于在相邻的平行的凸条之间固定有外装壳体，因此外装壳体能够使相邻的凸条间的刚度较强，能够将电池系统兼用于提高车辆的车身刚度。

此外，搭载电池系统的车辆也可以构成为借助多个外部固定配件将电池系统固定于底盘。

对于以上的车辆而言，具有如下特征：由于能够利用多个外部固定配件来调整外装壳体固定于底盘的固定位置，因此在冲击、弯曲应力进行作用的状态下，能够将底盘的变形状态向理想化的方向控制。

以下，基于附图详细地说明本发明。此外，在以下的说明中，根据需要使用表示特定的方向、位置的用语(例如，“上”、“下”、以及包含这些用语的其他用语)，但这些用语的使用是为了易于参照附图理解技术方案，本发明的技术范围并不被这些用语的含义所限制。另外，多个附图示出的相同的附图标记的部分表示相同或者等同的部分或构件。

再者，以下所示的实施方式表示本发明的技术思想的具体例，并非将本发明限定为以下实施方式。另外，对于以下所记载的构成部件的尺寸、材料、形状、其相对配置等，只要没有特别限定的记载，就并非旨在将本发明的范围仅限定于此，而是意图进行例示。另外，在一个实施方式、实施例中说明的内容也可以应用于其他实施方式、实施例。另外，为了明确说明，有时会对附图所示的构件的大小、位置关系等进行夸张。

图1～图3例示了本发明的一实施方式的车辆用的电池系统。这些图所示的电池系统100主要用作搭载于混合动力车、插电混合动力车、电动汽车等车辆并向车辆的行驶电动机供给电力从而使车辆进行行驶的电源。

(电池系统100)

图1～图3所示的电池系统100具有包括多个电池单体1的多个电池块10、以及收纳多个电池块10的外装壳体2。在图中的电池系统100中，外装壳体2的外观形成为细长的大致箱形，在该外装壳体2的内部收纳有多个电池块10。在图2和图3中的电池系统100中，将4组电池块10收纳于外装壳体2的固定位置。

(电池块10)

图4所示的电池块10具有层叠有多个电池单体1的电池层叠体12、配置于该电池层叠体12的两端的一对端板13、以及两端固定于端板13从而将电池层叠体12固定为加压状态的束紧条14。如图4所示，在该电池块10中，层叠多个电池单体1从而形成电池层叠体12，利用端板13将电池层叠体12自层叠方向上的两端面夹着，利用束紧条14连结两端的端板13从而将电池层叠体12固定为加压状态，从而使整体形状成为细长的箱形。

(电池单体1)

如图所示，电池单体1是宽度比厚度宽换言之为厚度比宽度薄的方形电池，其沿着厚度方向层叠从而设为电池层叠体12。电池单体1为锂离子二次电池等非水系电解液二次电池。在将电池单体1设为锂离子二次电池的电池系统100中，能够使相对于容积和重量而言的充放电容量较大。不过，电池单体1并不特别限定为锂离子电池，也可以使用能够充电的所有电池，例如镍氢电池等。

在电池单体1中，将正负的电极板与电解液一起收纳于密封构造的外装罐。针对外装罐而言，对铝、铝合金等的金属板进行冲压成形从而将其成形为方形，并且利用封口板将开口部气密地密封。封口板是与外装罐相同的铝、铝合金，并且在其两端部固定有正负的电极端子11。再者，封口板在正负的电极端子11之间设有排气阀的开口部。排气阀在电池单体1的内压高于设定值时开阀，从而防止外装罐、封口板破损。

(电池层叠体12)

多个电池单体1以各电池单体1的厚度方向成为层叠方向的方式进行层叠从而构成电池层叠体12。将电池单体1的设有正负的电极端子11的端子面配置于同一平面，层叠多个电池单体1从而设为电池层叠体12。在电池层叠体12中，在相邻的电池单体1的正负的电极端子11连接有金属制的汇流条17，使用汇流条17将多个电池单体1串联或并联地连接或者串联和并联地连接。在图中所示的电池块10中是将20个电池单体1串联地连接。不过，本发明并不特别限定构成电池层叠体12的电池单体1的个数和其连接状态。

(隔板15)

如图4所示，电池层叠体12在层叠的电池单体1之间夹着隔板15。隔板15被夹在构成电池层叠体12的电池单体1之间，使相邻的电池单体1彼此绝缘。对于隔板15而言，其设为能够将两面嵌装于电池单体1的形状，能够层叠为阻止相邻的电池单体1的错位。对于图4的隔板15而言，其使相邻的电池单体1的外装罐绝缘，并且在该隔板15与电池单体1之间设有用于冷却电池单体1的冷却间隙16。通过对绝缘材料的塑料进行成形而制作该隔板15。图中的隔板15在两面设有送风槽15A，而在该隔板15与电池单体1之间设有冷却间隙16。在隔板15中以在图中的水平方向上开口换言之为在电池单体1的两侧开口的方式设有送风槽15A。由该隔板15形成的冷却间隙16将冷却气体沿水平方向输送从而冷却电池单体1。

以上的隔板15设有送风槽15A，使冷却气体通过冷却间隙16从而冷却电池单体1，但隔板不一定必须在表面设置有送风槽。这是因为，虽未图示，但能够在电池层叠体的表面以热耦合状态固定冷却板并利用该冷却板对电池单体从表面进行冷却。在该情况下，隔板能够形成为这样的构造：夹在电池单体的部分设为不具有送风槽的平面状，在电池单体之间不设置冷却间隙，或者，能够利用绝缘材料将隔板制作成较薄的片状。另外，也可以为了抑制相邻的电池单体彼此的传热而使隔板在具有绝缘性的基础上还具有绝热性。

(端板13)

端板13配置于电池层叠体12的两端。端板13与束紧条14连结，从两端面对电池层叠体12进行加压，以预定的紧固压力将电池层叠体12的各电池单体1固定为加压状态。对于端板13而言，其具有与电池单体1的外形大致相同的外形，该端板13以在两侧部连结束紧条14从而将电池层叠体12固定为加压状态的方式设为不变形的四边形的板状。端板13设为能发挥足够的强度的材料，例如由金属制成。不过，端板也可以是树脂制或者也可以构成为用金属制的构件来加强树脂制的端板。

(束紧条14)

如图4所示，对于束紧条14而言，其配置于电池层叠体12的两侧面，并且将在电池层叠体12的两端层叠的端板13连结，将多个电池单体1在层叠方向上以加压状态固定。对于图中的束紧条14而言，借助定位螺钉19将其两端部固定于端板13的两侧面。不过，束紧条也可以在两端部设置弯折片并将该弯折片固定于端板的外侧面。对于利用定位螺钉19对束紧条14进行固定的端板13而言，在侧面设有供定位螺钉19拧入的内螺纹孔13a。通过将贯穿束紧条14的定位螺钉19拧入端板13的两侧面的内螺纹孔13a从而在端板13连结束紧条14。

将预定厚度的金属板加工成预定宽度而制作束紧条14。束紧条14的端部固定于端板13，利用一对端板13将电池层叠体12固定为加压状态。束紧条14以预定的尺寸固定一对端板13，并且将层叠于该一对端板13之间的电池单体1固定为预定的加压状态。若在电池单体1的膨胀压力的作用下束紧条14伸长则无法阻止电池单体1的膨胀。因此，通过将能承受电池单体1的膨胀压力的强度的金属板、例如SUS304等的不锈钢板、钢板等金属板加工成具有足够强度的宽度和厚度而制作束紧条14。再者，也可以将金属板加工成槽形来制作束紧条。由于该形状的束紧条能够使弯曲强度较强，因此具有能够使宽度较窄并且将层叠的方形电池牢固地固定为预定的压缩状态的优点。

图中的束紧条14具有配置于电池层叠体12的侧面的侧面板部14A。束紧条14在侧面板部14A的两端部设置有供定位螺钉19贯穿的贯通孔来作为定位孔14a。再者，束紧条14构成为在侧面板部14A的除了外周缘部之外的内侧设置有送风开口14D，从而能够向电池层叠体12的内部输送冷却气体。对于图中的端板13而言，在侧面板部14A的中央部和其两侧设有开口部来作为送风开口14D。针对束紧条14而言，能通过使送风开口14D较大从而实现束紧条14的轻量化并且减少使用的金属量从而降低制造成本。再者，对于图中的束紧条14而言，其设置有沿着侧面板部14A的除了两端部以外的中间部分的上端部地保持电池层叠体12的上表面的上表面侧弯折部14B，并且具有沿着中间部分的下端部地保持电池层叠体12的下表面的下表面侧弯折部14C。

以上的构造的电池块10收纳于外装壳体2的固定位置。在图3所示的外装壳体2中将4组电池块10收纳成两行两列。即，将两组电池块10以相互平行的姿势配置为两列，并且将平行地配置的每两组电池块10在长度方向上配置成直线状，从而将4组电池块呈两行两列地排列而收纳于外装壳体。平行地配置的两列电池块分离开地配置从而在它们之间设置有空间，在这些电池块10之间的空间配置有送风管道6，该送风管道6用于向设于电池单体之间的冷却间隙16输送冷却气体。

(外装壳体2)

如图2的分解立体图所示，外装壳体2是俯视呈长方形形状的箱形。该外装壳体2具有将上壳体22固定于下壳体21而设为筒状的筒状壳体20、固定于筒状壳体20的两端并将筒状壳体20的两端开口部封闭的一对端面板3、以及固定于筒状壳体20的中间部的划分壁4。

(下壳体21)

通过对金属板进行冲压加工而制造下壳体21，从而将下壳体21设为沿着一个方向延伸的槽形。图5的下壳体21是在底板23的两侧连结有侧壁24并且在侧壁24的上端缘连结有连结肋25的槽形，其成形为在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形。再者，成形为槽形的下壳体21的全长(L)被加工成能够收纳预定数量的电池块10。如此，对于在底板23的两侧设置具有高度的侧壁24的构造，利用侧壁24来加强底板23，从而能够实现较强的外装壳体2。再者，通过在侧壁24的上端缘设置连结肋25，也提高了侧壁24的强度从而提高了下壳体21整体的弯曲强度，能够形成坚固的构造。

(上壳体22)

通过对金属板进行冲压加工而制造上壳体22，从而将上壳体22设为具有比下壳体21浅的槽形即具有盖部26的形状。在图2中的筒状壳体20中，使上壳体22为较浅的槽形，使下壳体21为较深的槽形，因此，能够将较重的电池块10收纳、固定于较深的下壳体21从而使外装壳体2较为坚固。不过，上壳体也可以不设置槽形的盖部而是整体设为平面状。

再者，图2所示的上壳体22沿着盖部26的外周设有凸缘部27。对于下壳体21和上壳体22而言，在将下壳体21的向两侧突出的连结肋25和上壳体22的向两侧突出的凸缘部27连结的状态下，下壳体21和上壳体22形成横截面视图为四边形形状的筒状壳体20。利用连结件例如螺栓和螺母对这些连结肋25和凸缘部27进行固定从而使筒状壳体20整体形成为筒状。

(端面板3)

如图2、图5以及图6所示，端面板3固定于筒状壳体20的两端并且将筒状壳体20的两端开口部封闭。端面板3由多层构造的金属板形成，在各个金属板的下缘和两侧缘设有与下壳体21的内表面以面接触状态接触的焊接片33。图中所示的端面板3由两片金属板构成，该两片金属板包括位于外侧的外侧金属板31和位于内侧的内侧金属板32。利用焊接构造将外侧金属板31和内侧金属板32的上端部连结，形成在彼此相对的内侧金属板32与外侧金属板31之间设有间隙34的多层构造。

(外侧金属板31)

外侧金属板31是对筒状壳体20的开口部进行封闭的大小的四边形形状，沿着该外侧金属板31的下缘和两侧缘设有与下壳体21的内表面以面接触状态接触的焊接片33。图中所示的外侧金属板31在下缘和两侧缘设置有沿着下壳体21的内表面向外侧方向呈直角地弯折而成的弯折片来作为焊接片33。设于外侧金属板31的下缘的焊接片33a以与下壳体21的底板23的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于底板23的内表面。设于外侧金属板31的两侧缘的焊接片33b以与下壳体21的侧壁24的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于侧壁24的内表面。

再者，在图中所示的外侧金属板31中沿着上缘设置有沿着上壳体22的凸缘部27而向外侧方向呈直角地弯折而成的弯折片来作为连结片36。该连结片36与设于上壳体22的长度方向上的两端的凸缘部27连结，从而将筒状壳体20的两端开口部封闭。例如由螺栓和螺母等连结件对端面板3的连结片36和上壳体22的凸缘部27进行固定。如此，下壳体21的两端借助焊接于下壳体21的端面板3而与上壳体22连结。

(内侧金属板32)

对于内侧金属板32而言，其与外侧金属板31的内侧连结，并且沿着其下缘和两侧缘设有与下壳体21的内表面以面接触状态接触的焊接片33。图中所示的内侧金属板32在下缘和两侧缘设置有沿着下壳体21的内表面而向内侧方向呈直角地弯折而成的弯折片来作为焊接片33。设于内侧金属板32的下缘的焊接片33c以与下壳体21的底板23的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于底板23的内表面。设于内侧金属板32的两侧缘的焊接片33d以与下壳体21的侧壁24的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于侧壁24的内表面。

再者，内侧金属板32具有沿着其上缘呈直角地弯折加工而成的上缘肋35。在该上缘肋35中，将水平肋35A和副焊接片35B呈直角地连结而使该上缘肋35的横截面呈字母L形。对于上缘肋35而言，将水平肋35A的一个侧缘与内侧金属板32的上缘呈直角地连结，并且将另一个侧缘与副焊接片35B连结。对于该形状的内侧金属板32而言，将副焊接片35B焊接而固定于外侧金属板31的上端部的内表面。通过将上缘肋35的副焊接片35B固定于外侧金属板31，从而在内侧金属板32与外侧金属板31之间形成与水平肋35A的宽度相当的间隔的间隙34。

再者，上缘肋35的水平肋35A沿着其两侧缘设有与下壳体21的内表面以面接触状态接触的焊接片33e。图中所示的水平肋35A在两侧缘设置有沿着下壳体21的内表面而向上侧方向呈直角地弯折而成的弯折片来作为焊接片33e。设于水平肋35A的两侧缘的焊接片33e以与下壳体21的侧壁24的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于侧壁24的内表面。

在以上的构造的端面板3中，通过对金属板进行冲压加工而将外侧金属板31和内侧金属板32形成为预定的形状。即，在外侧金属板31中，通过冲压加工而在下缘和两侧缘形成焊接片33a、33b并且在上缘形成连结片36。另外，在内侧金属板32中，通过冲压加工而在下缘和两侧缘形成焊接片33c、33d并且在上缘形成上缘肋35。在该上缘肋35中通过冲压加工而相对于水平肋35A形成副焊接片35B和焊接片33e。再者，通过将内侧金属板32的副焊接片35B焊接而固定于外侧金属板31的内侧面的上端部，从而形成了包括内侧金属板32和外侧金属板31在内的多层构造的端面板3。

以上的端面板3能够由与下壳体21厚度不同的金属板制造。针对外装壳体2而言，例如，能够通过使端面板3比下壳体21厚从而更强力地加强外装壳体2的两端部，相反地，能够通过使端面板3比下壳体21薄从而调整外装壳体2的共振频率、挠曲状态，从而控制外装壳体2吸收冲击的特性。如此，针对外装壳体2而言，通过对下壳体21和端面板3的厚度进行调整从而将外装壳体2的三维方向上的弯曲强度设计为最佳的状态，从而能够减少对电池块10施加的振动、变形而引起的缺陷。

(划分壁4)

如图2、图5以及图7所示，划分壁4固定于筒状壳体20的中间部，并且将筒状壳体20的内部划分为多个区域。划分壁4为由水平板42连结两片垂直壁41的上缘而成的槽形。划分壁4在各个垂直壁41的下缘和两侧缘设有焊接片43。图中所示的垂直壁41在下缘和两侧缘设置有沿着下壳体21的内表面呈直角地弯折而成的弯折片来作为焊接片43。这些焊接片43也是与下壳体21的内表面以面接触状态接触的构造。设于垂直壁41的下缘的焊接片43a以与下壳体21的底板23的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于底板23的内表面。设于垂直壁41的两侧缘的焊接片43b以与下壳体21的侧壁24的内表面紧密贴合的状态配置，并且被焊接而固定于侧壁24的内表面。对于以上的构造的划分壁4而言，通过对金属板进行冲压加工，将垂直壁41和水平板42形成为预定的形状并且在垂直壁41的下缘和两侧缘形成焊接片43a、43b。

如图2所示，划分壁4配置并固定于筒状壳体20的中间部。对于图2中的外装壳体2而言，在下壳体21的中间部固定有两列划分壁4，在两列划分壁4之间设有基板空间29。电池系统100具有与电池块10连接的电路基板9，将该电路基板9、与电池块10连接的各种电子部件(未图示)配置于基板空间29。如此，对于在外装壳体2的中央部设置基板空间29而配置电路基板9的构造，能够使各个电池块10和电路基板9的配线为最短距离。因此，能够简化配线作业并且能够减少电力损耗，此外还能够减少噪声的影响。再者，由于能够利用两侧的划分壁4屏蔽电路基板9，因此还具有能够减轻噪声对电路基板9的不良影响的特征。

图2中的划分壁4在中间部设有缺口部44，将该缺口部44设为配置于外装壳体2的基板空间29的构件的定位部。在图中所示的划分壁4中，将设于中间部的缺口部44设为在电池块10之间配置的送风管道6的定位部。即，在缺口部44处引导送风管道6，从而将送风管道6配置于外装壳体2的固定位置。

以上的划分壁4能够由与下壳体21厚度不同的金属板制造。在外装壳体2中，例如，能够通过使划分壁4比下壳体21厚从而更强力地加强外装壳体2的中央部，相反地，能够通过使划分壁4比下壳体21薄从而调整外装壳体2的共振频率、挠曲状态，从而控制外装壳体2吸收冲击的特性。如此，针对外装壳体2而言，通过对下壳体21和划分壁4的厚度进行调整从而对外装壳体2的中央部的三维方向上的弯曲强度进行最佳设计，从而能够减少对电池块10施加的振动、变形所引起的缺陷。

在以上的外装壳体2中，在筒状壳体20的中间部配置并固定有两列划分壁4，并且在筒状壳体20的两端分别配置并固定有端面板3。在该外装壳体2中，在配置于中间部的两组划分壁4之间形成有基板空间29，并且在划分壁4与端面板3之间形成有收纳电池块10的电池收纳部28。电池收纳部28分别形成于外装壳体2的长度方向上的两端部且是比两列划分壁4靠外侧的区域。如图2和图3所示，在外装壳体2中，在各电池收纳部将两组电池块10以平行的姿势排列并收纳。

以上的端面板3和划分壁4具有在沿着下壳体21的长度方向进行移动的状态下与下壳体21的内表面以面接触状态接触的焊接片33、43。换言之，端面板3和划分壁4构成为能够使在外侧金属板31、内侧金属板32或垂直壁41的下缘和两侧缘设置的焊接片33、43以面接触状态接触于下壳体21的内表面并且在下壳体21的长度方向上滑移。该构造的端面板3和划分壁4能够相对于槽形的下壳体21调整其连结位置并且进行配置，从而进行焊接固定。下壳体21设为在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形。因此，能够相对于该形状的下壳体21使端面板3、划分壁4滑动并且改变固定位置，再者，相对于下壳体21的内表面而言能够以面接触状态配置焊接片33、43并进行焊接。

对于该构造的外装壳体2，能够根据搭载电池系统100的车辆的车型来改变下壳体21的全长并且在最适合于所收纳的电池块10、电路基板9的位置固定端面板3和划分壁4，从而理想地收纳并固定电池块10。图8示出了根据车型来改变下壳体21的全长的例子。在图8所示的下壳体21中，用实线表示图5所示的下壳体21的全长(L)并且用虚线示出了与之相比将全长(L1)设为较长的状态，用双点划线示出了将全长(L2)设为更长的状态。在该下壳体21中，长度方向上的横截面形状设为相同形状，由此，能够使用相同的模具进行冲压加工并且使其全长根据车型而改变，从而能廉价地大量生产最适合于搭载电池系统100的车辆的外形的外装壳体2。对于全长不同的下壳体21，通过沿着其内表面使端面板3进行移动来将端面板3配置于最佳的位置，再者，能够对以面接触状态配置于下壳体21的内表面的焊接片33进行焊接从而将端面板3固定于下壳体21的所期望的位置。

在图8中的外装壳体2中示出了这样的例子：将两列划分壁4的间隔(K)设为恒定的间隔并且使下壳体21的全长变化，由此使划分壁4和端面板3的间隔变化，从而对电池收纳部28的全长进行调整以使其成为最适合于所收纳的电池块10的间隔。不过在外装壳体中也可以对两列划分壁4的间隔(K)进行各种变更。

(送风管道6)

再者，电池系统100构成为，为了对收纳于外装壳体2的电池块10的各电池单体1进行散热，在外装壳体2的内部配置送风管道6并借助该送风管道6自外部供给冷却气体。图2和图3所示的送风管道6具有：吸入部63，其用于将自外部供给的冷却气体向外装壳体2的内部供给；分支部62，其将自吸入部63供给的冷却气体向两个方向分支；以及送风引导部61，其与分支部62的两侧连结并且配置于彼此相邻的电池块10之间。吸入部63与配置于外部的送风风扇(未图示)连结，自外部强制性地供给冷却气体。送风引导部61为相对于电池块10的侧面开口的框形状，其配置于被配置成两列的电池块10之间。吸入部63、分支部62、送风引导部61借助设于内部的送风通路64而连通，设为能够将自外部供给的冷却气体从送风引导部61向电池块10的冷却间隙16供给。在图中所示的送风引导件6中，使吸入部63贯穿下壳体21的中央部的侧壁24从而将分支部62配置于基板空间29，并且将与分支部62的顶端连结的送风引导部61配置于电池收纳部28的内部，从而将该送风引导部61配置于排列成两列的电池块10之间。在送风管道6中，分支部62的顶端部被设于划分壁4的缺口部44引导，并且将送风引导部61的顶端连结于在端面板3设置的连结部37从而配置于电池收纳部28的固定位置。

(外部固定配件5)

如上所述，在外装壳体2的内部的固定位置收纳有多个电池块10的电池系统100借助外部固定配件5而固定于车辆。图9所示的外部固定配件5形成为将由金属板形成的第1连结部51和第2连结部52呈字母L形地连结的形状。再者，在图中所示的外部固定配件5中，在第1连结部51和第2连结部52的中间部设置有中间台阶部53来提高弯曲刚度。在外部固定配件5中，在第1连结部51开口设置有用于与电池系统100的外装壳体2连结的连结孔54。另外，在外部固定配件5中，在第2连结部52开口设置有用于固定于车辆的固定孔55。

在以上的外部固定配件5中，第1连结部51与电池系统100的外装壳体2连结。在图10所示的下壳体21的侧壁24以预定的间隔开口设置有多个连结孔56。多个连结孔56的开口节距与外部固定配件5的设于第1连结部51的连结孔54的开口节距相等。由此，能够对外部固定配件5和下壳体21的连结位置进行选择并且连结于最佳的位置。因此，能够与车辆侧的安装位置相匹配地任意选择外装壳体2和外部固定配件5的连结位置。虽未图示，但能够借助螺栓和螺母等连结件对该外部固定配件5进行连结。具体而言，向贯穿连结孔56和连结孔54的螺栓拧入螺母从而将外部固定配件5与下壳体21的侧壁24连结。如图10所示，在外装壳体2的两侧固定有多个外部固定配件5。

再者，如图11所示，在下壳体21中也可以利用嵌合构造来确定外部固定配件5的固定位置。在该图所示的下壳体21中，在侧壁24的外侧面设有对外部固定配件5的第1连结部51进行引导的嵌合部57。在图中所示的下壳体21设有将侧壁24局部地切出并使其向外侧突出而形成的连结板部58。连结板部58为四边形形状，其除下部边以外的3边被切断而被切为从侧壁24分离开。连结板部58以相对于侧壁24而言形成有预定的间隙的状态向外侧被压出，在连结板部58与侧壁24之间设置有供外部固定配件5的第1连结部51插入的间隙来作为嵌合部57。图11所示的下壳体21在长度方向上分离开地设有多个嵌合部57。多个嵌合部57设为其间隔与在外部固定配件5的第1连结部51设置的中间台阶部53的宽度相等。由此设为，在将中间台阶部向相邻的嵌合部57之间引导的状态下，能够将第1连结部51的两端部插入嵌合部57从而将外部固定配件5与下壳体21的侧壁24连结。根据该构造，能够对外部固定配件5和下壳体21的连结位置进行选择并且连结于最佳的位置。

以上的电池系统100配置于车辆的固定位置，其借助外部固定配件5而固定于车辆。例如，如图11所示，电池系统100固定于在车座的下方形成的空间且是车辆的底盘92。图11所示的底盘92具有在上表面突出且相互平行地延伸的凸条92A，在相邻的凸条92A之间配置有电池系统100。针对电池系统100而言，借助固定件59将固定于外装壳体2的外部固定配件5固定于凸条92A。电池系统100借助固定于下壳体21的两侧的多个外部固定配件5而固定于底盘92。对于电池系统100而言，其能够以长度方向为车辆的前后方向并以水平姿势搭载于车辆，或者以长度方向为车辆的宽度方向并以水平姿势搭载于车辆。

在车辆的底盘92中，通过对金属板进行冲压加工而设置多个凸条92A从而提高整体上的刚度，但并不是将底盘整体作为一个刚体而设为在冲击、振动等的影响下不会变形的状态来提高强度，而是设为根据车辆的行驶状态、路面状态等允许些许扭曲、变形的构造，由此能够吸收行驶过程中的冲击、振动并且整体上实现优良的强度。因此，对于固定于底盘92的电池系统100而言，重要的是在不使像这样的底盘92的特性降低的前提下配置于固定位置。在以上的电池系统100中并非将外装壳体2直接固定于底盘92，而是借助独立于外装壳体2的配件即外部固定配件5而固定于底盘92，因此，能够对外部固定配件5固定于外装壳体2的固定位置进行调整，并且能够考虑外装壳体的振动、变形、共振频率等从而以最佳的状态将外装壳体固定于车辆的底盘92。

再者，在电池系统100中，能够将下壳体21和外部固定配件5设为厚度不同的金属板。在该电池系统100中，为了在外装壳体2固定多个电池块10并实现足够的强度而将下壳体21设为最佳厚度的金属板，并且，对于将电池系统100固定于车辆的外部固定配件5而言使用能够防止固定有较重的电池块的外装壳体2的振动、变形进而能够有效地防止共振引起的缺陷的最佳厚度的金属板。

(具有电池系统的车辆)

以上的电池系统最适合于向使车辆进行行驶的电动机供给电力的电源。作为具有电池系统的车辆，能够使用借助发动机和电动机这两者进行行驶的混合动力车、插电混合动力车、或者仅借助电动机进行行驶的电动汽车等，该电池系统用作这些车辆的电源。此外，也可以构筑电源装置并进行搭载，该电源装置是为了获得驱动车辆的电力而将上述的电池系统串联、并联地连接许多个并且还附加了必要的控制电路而得到的大容量、高输出的电源装置。

(混合动力车用电池系统)

图12示出了在借助发动机和电动机这两者进行行驶的混合动力车搭载电池系统的例子。该图所示的具有电池系统100的车辆HV具有使车辆HV进行行驶的发动机96以及行驶用的电动机93、向电动机93供给电力的电池系统100、对电池系统100的电池单体进行充电的发电机94、搭载发动机96、电动机93、电池系统100、以及发电机94的车辆主体91、以及被发动机96或电动机93驱动而使车辆主体91进行行驶的车轮97。电池系统100借助DC/AC逆变器95而与电动机93和发电机94连接。对电池系统100的电池单体进行充放电并且利用电动机93和发动机96这两者使车辆HV进行行驶。电动机93在发动机效率较差的区域例如加速时、低速行驶时被驱动而使车辆进行行驶。电动机93自电池系统100被供给电力而驱动。发电机94被发动机96驱动或者被对车辆进行制动时的再生制动驱动，从而对电池系统100的电池进行充电。另外，图中所示的车辆EV具有充电插头98，能够将该充电插头98与外部电源连接从而对电池系统100进行充电。

(电动汽车用电池系统)

另外，图13示出了在仅借助电动机进行行驶的电动汽车搭载电池系统的例子。该图所示的具有电池系统100的车辆EV具有使车辆EV进行行驶的行驶用的电动机93、向该电动机93供给电力的电池系统100、对该电池系统100的电池单体进行充电的发电机94、搭载电动机93、电池系统100、以及发电机94的车辆主体91、以及被电动机93驱动而使车辆主体91进行行驶的车轮97。电池系统100借助DC/AC逆变器95而与电动机93和发电机94连接。电动机93自电池系统100被供给电力而驱动。发电机94被对车辆EV进行再生制动时的能量驱动从而对电池系统100的电池单体进行充电。另外，图中所示的车辆EV具有充电插头98，能够将该充电插头98与外部电源连接从而对电池系统100进行充电。

产业上的可利用性

本发明的车辆用的电池系统能够较佳地用作可切换EV行驶模式和HEV行驶模式的插电式混合动力电动汽车、混合动力式电动汽车、电动汽车等的电池系统。

附图标记说明

100、电池系统；1、电池单体；2、外装壳体；3、端面板；4、划分壁；5、外部固定配件；6、送风管道；9、电路基板；10、电池块；11、电极端子；12、电池层叠体；13、端板；13a、内螺纹孔；14、束紧条；14A、侧面板部；14a、定位孔；14B、上表面侧弯折部；14C、下表面侧弯折部；14D、送风开口；15、隔板；15A、槽；16、冷却间隙；17、汇流条；19、定位螺钉；20、筒状壳体；21、下壳体；22、上壳体；23、底板；24、侧壁；25、连结肋；26、盖部；27、凸缘部；28、电池收纳部；29、基板空间；31、外侧金属板；32、内侧金属板；33、33a、33b、33c、33d、33e、焊接片；34、间隙；35、上缘肋；35A、水平肋；35B、副焊接片；36、连结片；37、连结部；41、垂直壁；42、水平板；43、43a、43b、焊接片；44、缺口部；51、第1连结部；52、第2连结部；53、中间台阶部；54、连结孔；55、固定孔；56、连结孔；57、嵌合部；58、连结板部；59、固定件；61、送风引导部；62、分支部；63、吸入部；64、送风通路；91、车辆主体；92、底盘；92A、凸条；93、电动机；94、发电机；95、DC/AC逆变器；96、发动机；97、车轮；98、充电插头；HV、车辆；EV、车辆。

Claims (16)

1.一种车辆用的电池系统，其具备具有多个电池单体的多个电池块、以及收纳多个所述电池块的外装壳体，其特征在于，

所述外装壳体具有：

筒状壳体，将上壳体固定于下壳体而设为筒状从而形成该筒状壳体；

一对端面板，该一对端面板固定于所述筒状壳体的两端并且将所述筒状壳体的两端开口部封闭；以及

划分壁，其固定于所述筒状壳体的中间部，

所述下壳体、所述上壳体、所述端面板以及所述划分壁由彼此分体的冲压加工后的金属板形成，

所述下壳体是在底板的两侧连结有侧壁并且在侧壁的上端缘连结有连结肋并且在长度方向上分离开的各部位处的横截面形状为相同形状的槽形，

多个所述电池块以沿着所述筒状壳体的长度方向延伸的姿势沿长度方向配置并且固定于所述外装壳体，此外，

所述外装壳体借助外部固定配件而固定于车辆，

在将所述端面板固定于所述下壳体时，所述端面板在所述下壳体的长度方向上移动到期望位置之后进行焊接固定，

所述车辆用的电池系统具有与所述电池块连接的电路基板，

所述划分壁呈两列地配置并固定于所述筒状壳体的中间部，在两列所述划分壁之间设置有基板空间，

所述电路基板配置于所述基板空间。

2.根据权利要求1所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述上壳体是平面状或者比所述下壳体浅的槽形的金属板。

3.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述端面板由多层构造的金属板形成，

各个所述金属板在下缘和两侧缘具有沿着所述下壳体的长度方向移动并且与该下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片，

下缘的所述焊接片紧密贴合并焊接于所述底板的内表面，

两侧缘的所述焊接片紧密贴合并焊接于所述侧壁的内表面。

4.根据权利要求3所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述端面板为在所述金属板之间设有间隙的多层构造。

5.根据权利要求3所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述端面板包括两片金属板，该两片金属板包括位于外侧的外侧金属板和位于内侧的内侧金属板，

所述内侧金属板和所述外侧金属板的上端部利用焊接构造连结，

所述外侧金属板和所述内侧金属板具有沿着下缘和两侧缘而与所述下壳体的内表面以面接触状态接触的焊接片，

所述外侧金属板和所述内侧金属板的下缘的焊接片与所述底板焊接，

所述外侧金属板和所述内侧金属板的两侧的焊接片与所述侧壁的内表面焊接。

6.根据权利要求5所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述内侧金属板具有沿着上缘呈直角地弯折加工而成的上缘肋，

所述上缘肋是水平肋和副焊接片呈直角地连结而成的字母L形，

所述水平肋的一个侧缘与所述内侧金属板的上缘呈直角地连结，另一个侧缘与所述副焊接片连结，

所述副焊接片与所述外侧金属板的内表面焊接。

7.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述划分壁为利用水平板将两片垂直壁的上缘连结而成的槽形，

在各个所述垂直壁的下缘和两侧缘设置有焊接片，

下缘的焊接片与所述下壳体的底板焊接，两侧缘的焊接片与所述下壳体的侧壁焊接。

8.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述下壳体和所述外部固定配件为厚度不同的金属板。

9.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述下壳体和所述端面板为厚度不同的金属板。

10.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述下壳体和所述划分壁为厚度不同的金属板。

11.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述下壳体具有利用嵌合构造来确定所述外部固定配件的固定位置的嵌合部，

所述嵌合部在所述下壳体的所述侧壁的长度方向上分离开地设于多个部位。

12.根据权利要求1或2所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

在所述下壳体的两侧固定有多个所述外部固定配件。

13.一种搭载电池系统的车辆，其搭载权利要求1至12中任一项所述的车辆用的电池系统，其特征在于，

所述搭载电池系统的车辆具有：

所述电池系统；

行驶用的电动机，其自该电池系统被供给电力；

车辆主体，其搭载该电池系统以及所述电动机；以及

车轮，其被该电动机驱动而使所述车辆主体进行行驶，

所述电池系统借助所述外部固定配件而固定于车辆。

14.根据权利要求13所述的搭载电池系统的车辆，其特征在于，

所述电池系统固定于车辆的底盘。

15.根据权利要求14所述的搭载电池系统的车辆，其特征在于，

所述车辆的底盘具有在上表面突出并且相互平行地延伸的凸条，

在相邻的所述凸条之间配置所述电池系统，所述外装壳体借助所述外部固定配件而固定于所述凸条。

16.根据权利要求15所述的搭载电池系统的车辆，其特征在于，

所述电池系统借助多个所述外部固定配件而固定于所述底盘。