CN112504701A - 一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，包括龙门架、显示仪、夹装机构和检测机构,所述的龙门架安装在已有工作地面上，龙门架的右下端设置有显示仪，显示仪的下端安装在已有工作地面上，龙门架的下端设置有夹转机构，龙门架的上端设置有检测机构,本发明提供的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法，采用双工位检测结构的设计理念进行汽车轮胎耐磨性智能测试，设置的夹装机构可对轮胎进行双重夹固处理以提高其整体的稳固程度，进而减小因轮胎偏动而造成检测结果出现误差的几率，设置的检测结构可实现轮胎处于同一摩擦程度而不同压力下的耐磨性检测，进而使检测结构更加贴近实际使用环境以及提高检测结果的准确性。

Description

一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法

技术领域

本发明涉及轮胎检测技术领域，具体的说是一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法。

背景技术

车胎是轮胎的通称，通常指在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，有实心胎和充气胎之分，充气胎由内胎和外胎组成，轮胎通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能，轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能，同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性，但在汽车轮胎耐磨性检测过程中会出现以下问题：

(1)对轮胎采用单个逐次检测的方式易增加整体工作时长和降低工作效率，同时轮胎固定结构较为单一，以致易出现轮胎因夹固不到位而出现偏动现象，进而影响检测结果的准确性；

(2)常见检测机构对轮胎多进行不同压力-同一摩擦度的检测，此检测忽略了实际使用中轮胎常经受不同摩擦程度这一现象，进而整体检测结果的真实性较低，同时缺乏对轮胎工作面进行多面积和局部耐磨检测。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提供了一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法。

本发明所要解决其技术问题所采用以下技术方案来实现：一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，包括龙门架、显示仪、夹装机构和检测机构,所述的龙门架安装在已有工作地面上，龙门架的右下端设置有显示仪，显示仪的下端安装在已有工作地面上，龙门架的下端设置有夹转机构，龙门架的上端设置有检测机构。

所述的夹装机构包括中间架、转轴、双轴电机、皮带、内置环、挡板和螺套，中间架的下端与已有工作地面相连，中间架位于龙门架左右两端之间的中间，中间架的上端安装有转轴，中间架的正前侧设置有双轴电机，双轴电机的下端安装在已有工作地面上，双轴电机的输出轴端与转轴之间通过皮带相连，中间架位于两皮带中间，转轴的左右两端通过螺纹配合方式对称安装有内置环，内置环的左右两侧对称设置有挡板，内置环内侧的挡板设置在转轴上，内置环外侧的挡板的下端安装在螺套上端，螺套通过螺纹配合方式卡套在转轴上，通过人工方式将内置环卡嵌入轮胎中件，然后将内置环旋套在转轴上直至内置环与其内侧端的挡板相贴，其次将螺套旋套在转轴上，直至螺套带动其所连挡板与轮胎相紧贴，此时轮胎得到固定，之后通过检测机构对轮胎进行耐磨性检测的同时通过双轴电机借助皮带带动转轴转动，轮胎通过内置环随转轴同步转动，检测结构可通过显示仪呈现。

所述的检测机构包括气缸、推板、固定轴、磨轮、连接件、方板和竖板，气缸安装在龙门架水平段的下端面中部，气缸的推出端安装有推板，推板的左右两端均通过滑动配合方式与龙门架竖直段的内侧端面相连，推板的正下方左右对称设置有固定轴，固定轴的中部安装有磨轮，固定轴的内侧端安装有连接件，连接件的上端与推板的下端面相连，固定轴的右端设置有方板，方板的前后两端设置有竖板，竖板的上端与推板的下端面相连，轮胎完成固定之后，通过气缸向下推动推板，固定轴带动磨轮随推板同步运动，直至磨轮与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机借助皮带带动转轴转动，轮胎通过内置环随转轴同步转动，磨轮与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测，检测结构通过显示仪呈现，通过控制气缸推动推杆的运动距离调节磨轮与轮胎之间的接触程度，继而调节检测压力以使轮胎处于不同压力下接受检测。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的磨轮的内侧端面开设有腰形凹槽，腰形凹槽沿磨轮周向均匀排布，两两腰形凹槽之间的夹角为度，腰形凹槽的内底壁由磨轮中心向外的外侧端开设有圆通孔，腰形凹槽未开设有圆通孔的一端通过滑动配合方式安装有卡轴，卡轴与腰形凹槽相离的一端安装有耳板，耳板与卡轴相离的一端安装有圆弧磨板，圆弧磨板为四分之一圆结构，圆弧磨板的外环面与磨轮的外环面平行，圆弧磨板的外环面的粗糙程度沿顺时针方向依次增大，固定轴的外侧端与方板的内侧端之间转动连接，固定轴的外侧端开设有一号通孔，一号通孔沿固定轴周向均匀排布，方板的前后两端面的内侧端对称开设有二号通孔，一号通孔和二号通孔之间通过滑动配合方式安装有卡柱，通过人工方式将卡轴向圆通孔方向抬动，卡轴通过耳板带动圆弧磨板同步运动，当卡轴运动至圆通孔内时，圆弧磨板的内环面正好与磨轮的外环面平行，此时通过人工方式将卡轴压进圆筒内，圆弧磨板随之覆盖于磨轮上，之后通过气缸向下推动推板，推板通过连接件和竖板带动固定轴同步运动，固定轴带动磨轮同步运动，直至圆弧磨板与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机借助皮带带动转轴转动，轮胎通过内置环随转轴同步转动，圆弧磨板与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测，通过人工方式拔出卡柱后转动磨轮，磨轮带动圆弧磨板同步转动以使外表面粗糙程度不同的圆弧磨板与轮胎接触，然后使卡柱复位以使固定轴固定，之后的耐磨性检测操作与上述操作相同，具有不同粗糙度的圆弧磨板、卡轴和卡柱之间的配合可达到模拟不同粗糙程度的路面的功能，且可根据检测要求选择单种或多种粗糙度，以致可大大提高轮胎耐磨性检测结构的真实性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的螺套内侧的挡板的下端安装有卡环，卡环通过滑动配合方式卡套在转轴上，卡环的下端通过螺纹配合方式安装有紧固螺栓，卡环的内侧设置有尺寸线，尺寸线刻制在转轴表面，且尺寸线沿转轴周向均匀排布，通过松动紧固螺栓以使卡环可于转轴上自由移动，在借助尺寸线的基础上，根据夹固的轮胎的厚度对卡环的位置进行适应性调整，以达到使轮胎与磨轮始保持正对接安装的目的，进而避免因位置偏差而影响检测结果的准确性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的内置环的外环面安装有弧型板对，弧型板对沿内置环周向均匀排布，弧型板对自身内侧端开设有圆弧凹槽，圆弧凹槽内通过滑动配合方式安装有圆弧电动滑块，同一弧型板对上的圆弧电动滑块之间通过一号销轴安装有连接板，连接板与内置环之间为垂直关系，连接板与一号销轴相离的一端安装有圆弧撑板，通过人工方式将内置环置于轮胎中间，然后通过圆弧电动滑块带动连接板向弧型板对直径最大端方向运动，连接板带动圆弧撑板同步运动，直至圆弧撑板紧贴于轮胎中间的内环面，此时轮胎与内置环之间完成相对固定，之后通过人工方式连带轮胎将内置环旋套在转轴上，弧形板对、圆弧电动滑块、连接板和圆弧撑板之间的配合可实现对不同内径尺寸的轮胎的内撑固定，进而大大扩大了检测对象的范围以致系统整体的利用程度得到提高。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的连接件包括方块和电动推杆，方块安装在固定轴的内侧端，方块的上端面中部安装有电动推杆，电动推杆的上端与推板的下端面相连，竖板的下端之间安装有轴杆，方板与轴杆的中部之间转动连接，当轮胎接受同一粗糙度、压力检测时，通过电动推杆带动方块向上或向下运动相应距离，固定轴在方块的带动下绕轴杆向上或向下转动相应角度，固定轴带动磨轮同步转动，磨轮带动与圆弧磨板同步运动，上述操作可使磨轮或圆弧磨板与轮胎接触面积的改变，以致改变轮胎接受检测压力点的位置而实现轮胎局部耐磨性的检测，进而使得系统对轮胎实际使用场合的模拟呈现多样性以致提高检测结果的真实性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的推板的左右两端的前端对称安装有延伸板，延伸板的外侧端的下方设置有L型板，L型板的上端面与延伸板的下端面之间通过滑动配合方式相连，L型板的后端通过滑动配合方式与板凹槽相连，板凹槽开设在龙门架竖直段的前端面，板凹槽从上往下排布，且相邻板凹槽之间的间距从上往下逐渐减小，通过改变L型板的固定位置以及在L型板和延伸板之间的配合下可实现对不同检测压力的准确调节，以便于进行检测结果记录，同时也可便于保持同批次轮胎检测条件的统一性。

作为本发明的一种优选技术方案，所述的圆弧撑板的外环面和挡板的内侧端面均设置有橡胶层，橡胶层的外表面均为粗糙状态，橡胶层可增大圆弧撑板、挡板与轮胎之间的接触摩擦力，进而增大圆弧撑板、挡板对轮胎实施的夹固程度以致轮胎的稳固程度得到提高。

作为本发明的一种优选技术方案，采用上述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统进行具体作业，具体检测方法包括以下步骤：

S1.轮胎固定：通过人工方式将内置环卡嵌入轮胎中件，然后将内置环旋套在转轴上直至内置环与其内侧端的挡板相贴，其次将螺套旋套在转轴上，直至螺套带动其所连挡板与轮胎相紧贴，此时轮胎得到固定；

S2.轮胎耐磨检测：通过气缸向下推动推板，固定轴带动磨轮随推板同步运动，直至磨轮与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机借助皮带带动转轴转动，轮胎通过内置环随转轴同步转动，磨轮与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测；

S3.调换检测压力：通过控制气缸推动推杆的运动距离调节磨轮与轮胎之间的接触程度，继而调节检测压力以使轮胎处于不同压力下接受检测。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1.本发明提供的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统及其检测方法，采用双工位检测结构的设计理念进行汽车轮胎耐磨性智能测试，设置的夹装机构可对轮胎进行双重夹固处理以提高其整体的稳固程度，进而减小因轮胎偏动而造成检测结果出现误差的几率，设置的检测结构可实现轮胎处于同一摩擦程度而不同压力下的耐磨性检测，进而使检测结构更加贴近实际使用环境以及提高检测结果的准确性；

2.本发明通过设置的具有不同粗糙度的圆弧磨板、卡轴和卡柱之间的配合可达到模拟不同粗糙程度的路面的功能，且在此基础上可提供根据检测要求进行单种或多种粗糙度的选择，以致可大大提高轮胎耐磨性检测结构的真实性；

3.本发明通过设置的卡环、紧固螺栓和转轴表面尺寸线之间的配合可根据夹固的轮胎的厚度对卡环的位置进行适应性调整，以达到使轮胎与磨轮保持正对接安装的目的，进而避免因位置偏差而影响检测结果的准确性；

4.本发明通过设置的方块、电动推杆、轴杆和固定轴之间的配合可使磨轮或圆弧磨板与轮胎接触面积的改变，以致改变轮胎接受检测压力点的位置而实现轮胎局部耐磨性的检测，进而使得系统对轮胎实际使用场合的模拟呈现多样性以致提高检测结果的真实性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的第一剖视图；

图3是本发明的第二剖视图；

图4是本发明的第三剖视图；

图5是本发明图1的X区局部放大结构示意图；

图6是本发明图2的Y区局部放大结构示意图；

图7是本发明图2的Z区局部放大结构示意图；

图8是本发明图2的M区局部放大结构示意图；

图9是本发明图3的N区局部放大结构示意图；

图10是本发明图4的R区局部放大结构示意图；

图11是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图1至图11，对本发明进行进一步阐述。

一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，包括龙门架1、显示仪2、夹装机构3和检测机构4,所述的龙门架1安装在已有工作地面上，龙门架1的右下端设置有显示仪2，显示仪2的下端安装在已有工作地面上，龙门架1的下端设置有夹转机构，龙门架1的上端设置有检测机构4。

所述的夹装机构3包括中间架30、转轴31、双轴电机32、皮带33、内置环34、挡板35和螺套36，中间架30的下端与已有工作地面相连，中间架30位于龙门架1左右两端之间的中间，中间架30的上端安装有转轴31，中间架30的正前侧设置有双轴电机32，双轴电机32的下端安装在已有工作地面上，双轴电机32的输出轴端与转轴31之间通过皮带33相连，中间架30位于两皮带33中间，转轴31的左右两端通过螺纹配合方式对称安装有内置环34，内置环34的左右两侧对称设置有挡板35，内置环34内侧的挡板35设置在转轴31上，内置环34外侧的挡板35的下端安装在螺套36上端，螺套36通过螺纹配合方式卡套在转轴31上，通过人工方式将内置环34卡嵌入轮胎中部，然后将内置环34卡套在转轴31上，直至内置环34与其内侧端的挡板35相贴，其次将螺套36旋套在转轴31上，螺套36带动其所连的挡板35同步运动，直至此挡板35与轮胎相紧贴，此时轮胎得到固定，之后通过检测机构4对轮胎进行耐磨性检测的同时通过双轴电机32借助皮带33带动转轴31转动，轮胎通过内置环34随转轴31同步转动，检测结构可通过显示仪2呈现，挡板35可对轮胎起到辅助固定和限位的作用，以提高轮胎与转轴31之间的相对稳固程度，进而减小检测结果出现误差的几率。

所述的内置环34的外环面安装有弧型板对340，弧型板对340沿内置环34周向均匀排布，弧型板对340自身内侧端开设有圆弧凹槽，圆弧凹槽内通过滑动配合方式安装有圆弧电动滑块341，同一弧型板对340上的圆弧电动滑块341之间通过一号销轴安装有连接板342，连接板342与内置环34之间为垂直关系，连接板342与一号销轴相离的一端安装有圆弧撑板343，通过人工方式将内置环34置于轮胎中间，然后通过圆弧电动滑块341带动连接板342向弧型板对340直径最大端方向运动，连接板342带动圆弧撑板343同步运动，直至圆弧撑板343紧贴于轮胎中间的内环面，此时轮胎与内置环34之间完成相对固定，之后通过人工方式连带轮胎将内置环34旋套在转轴31上，弧形板对、圆弧电动滑块341、连接板342和圆弧撑板343之间的配合可实现对不同内径尺寸的轮胎的内撑固定，进而大大扩大了检测对象的范围以致系统整体的利用程度得到提高。

所述的螺套36内侧的挡板35的下端安装有卡环350，卡环350通过滑动配合方式卡套在转轴31上，卡环350的下端通过螺纹配合方式安装有紧固螺栓351，卡环350的内侧设置有尺寸线，尺寸线刻制在转轴31表面，且尺寸线沿转轴31周向均匀排布，通过松动紧固螺栓351以使卡环350可于转轴31上自由移动，在借助尺寸线的基础上，根据夹固的轮胎的厚度对卡环350的位置进行适应性调整，以达到使轮胎与磨轮43保持正对接安装的目的，进而避免因位置偏差而影响检测结果的准确性。

所述的检测机构4包括气缸40、推板41、固定轴42、磨轮43、连接件44、方板45和竖板46，气缸40安装在龙门架1水平段的下端面中部，气缸40的推出端安装有推板41，推板41的左右两端均通过滑动配合方式与龙门架1竖直段的内侧端面相连，推板41的正下方左右对称设置有固定轴42，固定轴42的中部安装有磨轮43，固定轴42的内侧端安装有连接件44，连接件44的上端与推板41的下端面相连，固定轴42的右端设置有方板45，方板45的前后两端设置有竖板46，竖板46的上端与推板41的下端面相连，轮胎完成固定之后，通过气缸40向下推动推板41，推板41通过连接件44和竖板46带动固定轴42同步运动，固定轴42带动磨轮43同步运动，直至磨轮43与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机32借助皮带33带动转轴31转动，轮胎通过内置环34随转轴31同步转动，磨轮43与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测，检测结构通过显示仪2呈现，通过控制气缸40推动推杆的运动距离调节磨轮43与轮胎之间的接触程度，即调节轮胎的检测压力，以实现轮胎处于同一摩擦程度不同压力下的耐磨性检测，进而使检测结构更加贴近实际使用环境以及提高检测结果的准确性。

所述的磨轮43的内侧端面开设有腰形凹槽，腰形凹槽沿磨轮43周向均匀排布，两两腰形凹槽之间的夹角为90度，腰形凹槽的内底壁由磨轮43中心向外的外侧端开设有圆通孔，腰形凹槽未开设有圆通孔的一端通过滑动配合方式安装有卡轴430，卡轴430与腰形凹槽相离的一端安装有耳板431，耳板431与卡轴430相离的一端安装有圆弧磨板432，圆弧磨板432为四分之一圆结构，圆弧磨板432的外环面与磨轮43的外环面平行，圆弧磨板432的外环面的粗糙程度沿顺时针方向依次增大，固定轴42的外侧端与方板45的内侧端之间转动连接，固定轴42的外侧端开设有一号通孔，一号通孔沿固定轴42周向均匀排布，方板45的前后两端面的内侧端对称开设有二号通孔，一号通孔和二号通孔之间通过滑动配合方式安装有卡柱433，通过人工方式将卡轴430向圆通孔方向抬动，卡轴430通过耳板431带动圆弧磨板432同步运动，当卡轴430运动至圆通孔内时，圆弧磨板432的内环面正好与磨轮43的外环面平行，此时通过人工方式将卡轴430压进圆筒内，圆弧磨板432随之覆盖于磨轮43上，之后通过气缸40向下推动推板41，推板41通过连接件44和竖板46带动固定轴42同步运动，固定轴42带动磨轮43同步运动，直至圆弧磨板432与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机32借助皮带33带动转轴31转动，轮胎通过内置环34随转轴31同步转动，圆弧磨板432与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测，通过人工方式拔出卡柱433后转动磨轮43，磨轮43带动圆弧磨板432同步转动以使外表面粗糙程度不同的圆弧磨板432与轮胎接触，然后使卡柱433复位以使固定轴42固定，之后的耐磨性检测操作与上述操作相同，具有不同粗糙度的圆弧磨板432、卡轴430和卡柱433之间的配合可达到模拟不同粗糙程度的路面的功能，且可根据检测要求选择单种或多种粗糙度，以致可大大提高轮胎耐磨性检测结构的真实性。

所述的连接件44包括方块440和电动推杆441，方块440安装在固定轴42的内侧端，方块440的上端面中部安装有电动推杆441，电动推杆441的上端与推板41的下端面相连，竖板46的下端之间安装有轴杆442，方板45与轴杆442的中部之间转动连接，当轮胎接受同一粗糙度、压力检测时，通过电动推杆441带动方块440向上或向下运动相应距离，固定轴42在方块440的带动下绕轴杆442向上或向下转动相应角度，固定轴42带动磨轮43同步转动，磨轮43带动与圆弧磨板432同步运动，上述操作可使磨轮43或圆弧磨板432与轮胎接触面积的改变，以致改变轮胎接受检测压力点的位置而实现轮胎局部耐磨性的检测，进而使得系统对轮胎实际使用场合的模拟呈现多样性以致提高检测结果的真实性。

所述的推板41的左右两端的前端对称安装有延伸板410，延伸板410的外侧端的下方设置有L型板411，L型板411的上端面与延伸板410的下端面之间通过滑动配合方式相连，L型板411的后端通过滑动配合方式与板凹槽相连，板凹槽开设在龙门架1竖直段的前端面，板凹槽从上往下排布，且相邻板凹槽之间的间距从上往下逐渐减小，通过改变L型板411的固定位置以及在L型板411和延伸板410之间的配合下可实现对不同检测压力的准确调节，以便于进行检测结果记录，同时也可便于保持同批次轮胎检测条件的统一性。

所述的圆弧撑板343的外环面和挡板35的内侧端面均设置有橡胶层，橡胶层的外表面均为粗糙状态，橡胶层可增大圆弧撑板343、挡板35与轮胎之间的接触摩擦力，进而增大圆弧撑板343、挡板35对轮胎实施的夹固程度以致轮胎的稳固程度得到提高。

采用上述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统进行具体作业，具体检测方法包括以下步骤：

S1.轮胎固定：通过人工方式将内置环34卡嵌入轮胎中件，然后将内置环34旋套在转轴31上直至内置环34与其内侧端的挡板35相贴，其次将螺套36旋套在转轴31上，直至螺套36带动其所连挡板35与轮胎相紧贴，此时轮胎得到固定；

S2.轮胎耐磨检测：通过气缸40向下推动推板41，固定轴42带动磨轮43随推板41同步运动，直至磨轮43与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机32借助皮带33带动转轴31转动，轮胎通过内置环34随转轴31同步转动，磨轮43与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测；

S3.调换检测压力：通过控制气缸40推动推杆的运动距离调节磨轮43与轮胎之间的接触程度，继而调节检测压力以使轮胎处于不同压力下接受检测。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，包括龙门架(1)、显示仪(2)、夹装机构(3)和检测机构(4),其特征在于：所述的龙门架(1)安装在已有工作地面上，龙门架(1)的右下端设置有显示仪(2)，显示仪(2)的下端安装在已有工作地面上，龙门架(1)的下端设置有夹转机构，龙门架(1)的上端设置有检测机构(4)；

所述的夹装机构(3)包括中间架(30)、转轴(31)、双轴电机(32)、皮带(33)、内置环(34)、挡板(35)和螺套(36)，中间架(30)的下端与已有工作地面相连，中间架(30)位于龙门架(1)左右两端之间的中间，中间架(30)的上端安装有转轴(31)，中间架(30)的正前侧设置有双轴电机(32)，双轴电机(32)的下端安装在已有工作地面上，双轴电机(32)的输出轴端与转轴(31)之间通过皮带(33)相连，中间架(30)位于两皮带(33)中间，转轴(31)的左右两端通过螺纹配合方式对称安装有内置环(34)，内置环(34)的左右两侧对称设置有挡板(35)，内置环(34)内侧的挡板(35)设置在转轴(31)上，内置环(34)外侧的挡板(35)的下端安装在螺套(36)上端，螺套(36)通过螺纹配合方式卡套在转轴(31)上；

所述的检测机构(4)包括气缸(40)、推板(41)、固定轴(42)、磨轮(43)、连接件(44)、方板(45)和竖板(46)，气缸(40)安装在龙门架(1)水平段的下端面中部，气缸(40)的推出端安装有推板(41)，推板(41)的左右两端均通过滑动配合方式与龙门架(1)竖直段的内侧端面相连，推板(41)的正下方左右对称设置有固定轴(42)，固定轴(42)的中部安装有磨轮(43)，固定轴(42)的内侧端安装有连接件(44)，连接件(44)的上端与推板(41)的下端面相连，固定轴(42)的右端设置有方板(45)，方板(45)的前后两端设置有竖板(46)，竖板(46)的上端与推板(41)的下端面相连。

2.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：所述的磨轮(43)的内侧端面开设有腰形凹槽，腰形凹槽沿磨轮(43)周向均匀排布，两两腰形凹槽之间的夹角为90度，腰形凹槽的内底壁由磨轮(43)中心向外的外侧端开设有圆通孔，腰形凹槽未开设有圆通孔的一端通过滑动配合方式安装有卡轴(430)，卡轴(430)与腰形凹槽相离的一端安装有耳板(431)，耳板(431)与卡轴(430)相离的一端安装有圆弧磨板(432)，圆弧磨板(432)为四分之一圆结构，圆弧磨板(432)的外环面与磨轮(43)的外环面平行，圆弧磨板(432)的外环面的粗糙程度沿顺时针方向依次增大，固定轴(42)的外侧端与方板(45)的内侧端之间转动连接，固定轴(42)的外侧端开设有一号通孔，一号通孔沿固定轴(42)周向均匀排布，方板(45)的前后两端面的内侧端对称开设有二号通孔，一号通孔和二号通孔之间通过滑动配合方式安装有卡柱(433)。

3.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：所述的螺套(36)内侧的挡板(35)的下端安装有卡环(350)，卡环(350)通过滑动配合方式卡套在转轴(31)上，卡环(350)的下端通过螺纹配合方式安装有紧固螺栓(351)，卡环(350)的内侧设置有尺寸线，尺寸线刻制在转轴(31)表面，且尺寸线沿转轴(31)周向均匀排布。

4.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：所述的内置环(34)的外环面安装有弧型板对(340)，弧型板对(340)沿内置环(34)周向均匀排布，弧型板对(340)自身内侧端开设有圆弧凹槽，圆弧凹槽内通过滑动配合方式安装有圆弧电动滑块(341)，同一弧型板对(340)上的圆弧电动滑块(341)之间通过一号销轴安装有连接板(342)，连接板(342)与内置环(34)之间为垂直关系，连接板(342)与一号销轴相离的一端安装有圆弧撑板(343)。

5.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：所述的连接件(44)包括方块(440)和电动推杆(441)，方块(440)安装在固定轴(42)的内侧端，方块(440)的上端面中部安装有电动推杆(441)，电动推杆(441)的上端与推板(41)的下端面相连，竖板(46)的下端之间安装有轴杆(442)，方板(45)与轴杆(442)的中部之间转动连接。

6.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：所述的推板(41)的左右两端的前端对称安装有延伸板(410)，延伸板(410)的外侧端的下方设置有L型板(411)，L型板(411)的上端面与延伸板(410)的下端面之间通过滑动配合方式相连，L型板(411)的后端通过滑动配合方式与板凹槽相连，板凹槽开设在龙门架(1)竖直段的前端面，板凹槽从上往下排布，且相邻板凹槽之间的间距从上往下逐渐减小。

7.根据权利要求4所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：所述的圆弧撑板(343)的外环面和挡板(35)的内侧端面均设置有橡胶层，橡胶层的外表面均为粗糙状态。

8.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统，其特征在于：采用上述的一种汽车轮胎耐磨性智能测试系统进行具体作业，具体检测方法包括以下步骤：

S1.轮胎固定：通过人工方式将内置环(34)卡嵌入轮胎中件，然后将内置环(34)旋套在转轴(31)上直至内置环(34)与其内侧端的挡板(35)相贴，其次将螺套(36)旋套在转轴(31)上，直至螺套(36)带动其所连挡板(35)与轮胎相紧贴，此时轮胎得到固定；

S2.轮胎耐磨检测：通过气缸(40)向下推动推板(41)，固定轴(42)带动磨轮(43)随推板(41)同步运动，直至磨轮(43)与轮胎表面相贴，然后通过双轴电机(32)借助皮带(33)带动转轴(31)转动，轮胎通过内置环(34)随转轴(31)同步转动，磨轮(43)与轮胎之间产生相对摩擦而开启耐磨性检测；

S3.调换检测压力：通过控制气缸(40)推动推杆的运动距离调节磨轮(43)与轮胎之间的接触程度，继而调节检测压力以使轮胎处于不同压力下接受检测。

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