CN112498619A - Mark-iii型围护系统的泵塔三角桅的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种MARK‑III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，着重于提前吊装泵塔的前提条件、作业流程、吊装详解、后续收尾，同时克服提前吊装所产生的各类问题，克服围护系统施工周期长的问题，对舱口围上部有大型钢结构的船型，提前吊装泵塔可极大的缩短搭载时间，减少船坞周期，能够指导承建LNG船或LNG燃料船的船企提早进行泵塔吊装，确保更短的搭载周期，给液货系统CHS和燃气系统FGSS更充裕的施工周期，对船厂的周期、成本控制有着重大意义。

Description

MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法

技术领域

本发明属于船舶技术领域，尤其涉及一种MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法。

背景技术

GTT MARK-III/MARK-III FLEX型围护系统是一种广泛应用于LNG运输船、双燃料船的薄膜型围护系统。

泵塔吊装是液化气运输船和液化气动力船建造过程中的一大技术难点，也是一个重要的生产节点，泵塔吊装标志着与液化气舱对接的CHS(cargo handling system)或FGSS(fuel gas supply system)施工的开始。泵塔吊装过早将对舱内围护系统施工造成诸多不便，所以泵塔吊装普遍安排在舱内主屏蔽安装完成后或即将安装完成阶段进行。

液化气运输船泵塔吊装一般安排在码头阶段进行，在该工况下有潮汐、风速、系泊、压载等诸多不确定因素需要控制，故而使得泵塔吊装成为了一个风险系数很高的技术难点。

双燃料船的泵塔吊装一般在船坞内进行，完成泵塔吊装后方可进行上建分段的吊装搭载工作。由于MARK-III型围护系统施工周期长于周边钢结构合拢周期，故搭载效率受制于围护系统施工进度。

在大型液化气运输船的液化气货舱上部一般无封闭式舱室结构，故泵塔吊装在整体货舱内围护系统整体完工后或绝大部分完工后在码头阶段进行。但在码头阶段吊装具有较大的风险和难度容易造成生产事故。

但在将液化气作为燃料的船型上，燃料舱往往位于非开敞区域，在围护系统完工后再进行泵塔吊装将会对上层建筑搭载工作造成巨大的推迟。对于船厂控制船坞周期造成极为不利的影响，将极大的限制船厂的产能提升，同时增加额外的运营成本。

发明内容

鉴于上述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种ARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，克服围护系统施工周期长的问题，对舱口围上部有大型钢结构的船型，提前吊装泵塔可极大的缩短搭载时间，减少船坞周期。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，包括如下步骤：

步骤一，满足提前吊装泵塔的前提条件：

S1，适用船型：

使用Mark-III型围护系统的LNG船；

使用Mark-III型围护系统作为LNG燃料舱围护系统的船舶；

S2，适用场地条件：

船坞吊装设备满足泵塔吊装的吊高、重量需求；

码头吊装满足泵塔吊高、重量的需求；

S3，舱内围护系统条件：

泵塔靠船尾舱壁B wall的绝缘板完成安装；

泵塔基座PTBS装焊完成周边绝缘板完成；

集液井Sump well及周边绝缘板安装完成；

组合穹内增厚板、绝缘板完成；

舱内所有安装组件的胶水固化结束；

步骤二，提前吊装泵塔的作业流程如下：

S201，数据测量、计算：利用PTBS中心驳线至穹口，提前测量泵塔3主管中心尺寸、穹盖尺寸、穹盖基座不锈钢垫片尺寸进行最优化方案计算；

S202，准备工作：确保吊装当天甲板上有足够空间进行操作，提前将垫木、绑扎桩、靠山、保护材料、绑扎用葫芦、吊带吊装至甲板；

S203，划穹盖定位线：上述计算划穹盖定位线；

S204，组合穹区域保护：使用木板制作的工装对组合穹主U-Frame区域进行保护，防止泵塔吊装过程中轻微碰撞损坏围护系统；

S205，底部木垫、千斤顶放置：完成泵塔基座PTBS区域木垫保护并架好木垫、及油泵；

S206，顶部风雨棚移除：拆除与船体的定位焊，将顶部的环控设备移除并吊装至后续使用位置，清扫风雨棚顶部的积水，拆除风雨棚内与泵塔干涉的风管；

S207，泵塔锥形套筒安装：将锥形套筒安装至泵塔的3根主管、注入管与冲刀管上，并用铝箔纸进行固定；

S208，泵塔起吊：将泵塔运输至吊装位置，使用龙门吊或两台高吊进行水平起吊、直立，吊运至组合穹上方并缓慢下放，直至接近底部木垫；

S209，绑扎桩、靠山烧焊：在泵塔起吊及底部定位期间完成顶部绑扎桩及靠山的烧焊工作；

S210，泵塔底部定位：根据GTT图纸定位尺寸，关注底板离地高度与艉侧两主管到BWall的距离；

S211，泵塔顶部定位：根据GTT图纸定位尺寸，关注底板离地高度与艉侧两主管到BWall的距离；

S212，穹盖吊装：利用龙门吊或高吊进行穹盖吊装，根据吊车起吊吨数决定是否使用靠山进行辅助，起吊前务必确定穹盖朝向与船朝向一致，吊装穹盖使其穿过泵塔的管系至低位绑扎上方，使用垫木支持穹盖；

S213，泵塔高低绑扎交换：进行泵塔的高位绑扎完成后松低位绑扎；

S214，穹盖定位：下放穹盖至基座，利用千斤顶调整穹盖至定位线所标注的位置；

S215，保护：利用三防布、塑料薄膜对穹盖与泵塔的间隙、人孔、物料孔进行保护；

S216，风雨棚盖回：根据泵塔高度确定风雨棚是否需要垫高、垫高多少，选择合适的垫木或坞墩，并重新将风雨棚吊回原位，并用三防布将间隙封闭；

S217，安装圆环装焊：在上层TCS房间完成吊装后进行安装圆环的装焊工，底层环根据WPS的间隙参数确定环与泵塔管之间的间隙，肘板、顶层环在完成底层环焊缝探伤及焊后检验后完成；

步骤三，提前吊装泵塔：

S31，穹盖绝缘安装：

由于泵塔吊装的提前，若将穹盖绝缘安装完整将造成舱内仅穹口区域围护系统无法施工、无法检测，因此，留待舱内围护系统施工完整、密性试验结束后进行穹盖绝缘安装；

S32，起吊、翻身：

泵塔起吊、翻身利用泵塔本体吊码进行，由于泵塔底部有支架结构，故翻身过程泵塔本体不能接触地面，具体流程如下：

S321，1、2、3、4#吊点同时挂掉绳，3号吊点上有2个吊耳挂2根吊绳分别于1、2#吊点吊绳挂同钩，其中1,2,3号钩上的吊绳长度需一致，以便保持直立状态正直；

S322，利用1、2、4#吊点将泵塔从运输车上吊起；

S323，泵塔顶部1、2#吊点向上吊起，泵塔底部4#吊点向下，缓缓将泵塔竖起至1、2、3#吊点受力；

S324，检查泵塔是否垂直正立，若立态不正需调整吊绳长度；

S325，利用液压车辅助4#吊点拆卸扣；

S33，泵塔吊装进舱：

将泵塔掉起至合适高度后移至组合穹顶上方。调整到穹顶开口居中位置，将牵引绳投入大舱底部，缓慢降低泵塔，舱内各层脚手安排两名工人配合，泵塔底部入舱，起重工拉住牵引绳，牵引泵塔方向，以泵塔基座PTBS为基准调整船艏艉、左舷与右舷的距离直至泵塔底部与泵塔基座相对位置接近同心且无无偏转，即可落墩；

S34，泵塔底部墩座；

泵塔吊装进舱落墩，完成泵塔基座、集液井区域绝缘板安装，安装临时上桥板TBP，将绝缘板上表面垫平；

S35，穹盖下落：

自吊耳处延长出可供油泵顶升的牛腿，等待后续分段安装到位后进行各类相关作业，例如：主层U-frame烧焊时需要用油泵将穹盖顶起更换支持木块的位置、主屏蔽封板焊接后需用油泵将穹盖顶起、移除木块后落位；

穹盖落位时，在穹盖4个吊码处分别延长4个倒T排牛腿，使用长行程的千斤顶与垫木的组合逐步下放穹盖，使之缓慢落与舱口围基座之上，再将其调整至最终装焊位置；

S36，泵塔底部定位：

S3601，在泵塔底部铺设木质垫板，避免零部件掉落砸伤绝缘板；

S3602，检查滑块筋板的间隙与泵塔底部滑块支撑板的实际板厚，若发现间隙小于板厚则需返厂重新加工；

S3603，测量泵塔底部导向滑块支撑与导向系统下部部件间隙；

S3604，底部滑块支撑板的关系，找到受力边；

S3605，以PTBS为固定点使用葫芦、尼龙绑带将泵塔底部位置调整到理论位置，或使用斜木隼调整泵塔底部位置，若难度过大则在导向支撑板上焊马板使用千斤顶进行位置调整，但在拆除千斤顶及工装时做好保护避免打磨灰尘落入TBP间隙中；

S3606，拆除木质临时垫片；

S3607，使用千斤顶将特氟龙垫块和滑块预放至安装位置；

S3608，调节垫块位置，保证特氟龙垫片平面与PTBS间隙；

S3609，将止动块紧靠滑块，保证止动块与滑块间隙；

S3610，点焊受力边止动块，拆除受力边滑块；

S3611，先于5*5倒角内点焊固定,再进行止动块满焊；

S3612，安装受力边的滑块；

S3613，使用葫芦将泵塔两受力边的滑块紧贴导向系统下部部件的滑动面，保证特氟龙垫片平面与PTBS间隙不大于0.5mm，两边累计间隙不大于1mm；

S3614，松绑扎葫芦并第二次测量滑块筋板的间隙与泵塔底部滑块支撑板的实际板厚；

S3615，使用比设计厚度薄0.4mm的特氟龙工装板与不锈钢钢滑块结构现配的方法找出非受力边的止动块位置并装焊非受力边的止动块；

S3616，止动块焊后报验，泵塔底部最终位置报验/止动块与滑块间隙报验；

S3617，按扭力要求分步紧固并点焊螺栓。

优选地，步骤S3中绝缘板包括角隅绝缘板、平直板绝缘板。

优选地，步骤S3中舱内所有安装组件的胶水固化结束，其中固化胶水结束包括：绝缘板用树脂胶水48h，次屏蔽用聚乙烯胶水24h，上桥板用环氧胶水12h。

优选地，步骤S10中使用人工手推定位。

优选地，步骤S211中使用葫芦、绑扎桩进行泵塔低位绑扎，其中绑扎桩即葫芦挂下眼板。

优选地，步骤S33中所有管路不能碰到组合穹口，直到泵塔底部离主屏壁高度符合图纸要求时停下。

优选地，步骤S33中泵塔吊进大舱时组合穹下方不能站人。

优选地，步骤S34中单个墩座组成包括：方木、斜木、木板、千斤顶。

优选地，步骤S34中当塔吊装过程中某支撑点率先接触，在此情况下在最后松钩时监控吊钩受力情况，千斤顶同时调节确保受力均匀。

如上所述，本发明的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，具备以下的有益效果：克服围护系统施工周期长的问题，对舱口围上部有大型钢结构的船型，提前吊装泵塔可极大的缩短搭载时间，减少船坞周期，能够指导承建LNG船或LNG燃料船的船企提早进行泵塔吊装，确保更短的搭载周期，给液货系统CHS和燃气系统FGSS更充裕的施工周期，对船厂的周期、成本控制有着重大意义。

附图说明

图1为本发明实施例的优化后LNG舱泵塔吊装流程示意图；

图2为本发明实施例的工装烧焊、保护、底部垫木示意图；

图3为本发明实施例的泵塔吊装、上口低位绑扎示意图；

图4为本发明实施例的穹盖垫木放置示意图；

图5为本发明实施例的穹盖吊装、上口高位绑扎示意图；

图6为本发明实施例的松下位绑扎示意图；

图7为本发明实施例的穹盖最终落位示意图；

图8为本发明实施例的步骤S32的吊点示意图；

图9为本发明实施例的泵塔底部墩座组合图；

图10为本发明实施例的泵塔底部墩座位置布置图；

图11为本发明实施例的穹盖下放T排及千斤顶布置示意图；

图12为本发明实施例的船体变形有限元计算结果示意图；

图13为本发明实施例的泵塔底部导向装置及滑块间隙测量点布置图；

图14为本发明实施例的止动块点焊顺序示意图；

图15为本发明实施例的止动块满焊顺序示意图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图15。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

在本发明的描述中，需要说明书的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介相连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

作为MARK-III围护系统舱室内最大的舾装件，如何更早的进行泵塔吊装、在舱内何种状态下进行吊装，方能给整船建造提供更大的便利，缩短整船建造周期是各大船企长期探寻的核心技术。

本发明的目的在于克服围护系统施工周期长的问题，对舱口围上部有大型钢结构的船型，提前吊装泵塔可极大的缩短搭载时间，减少船坞周期。本发明着重于提前吊装泵塔的前提条件、作业流程、技术详解、后续收尾，同时克服提前吊装所产生的各类问题。

如图1至图15所示，本发明提供了一种MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，包括如下步骤：

步骤一，满足提前吊装泵塔的前提条件：

S1，适用船型：

使用Mark-III型围护系统的LNG船；

使用Mark-III型围护系统作为LNG燃料舱围护系统的船舶；

S2，适用场地条件：

船坞吊装设备满足泵塔吊装的吊高、重量需求；

码头吊装满足泵塔吊高、重量的需求；

S3，舱内围护系统条件：

泵塔靠船尾舱壁B wall的绝缘板完成安装；

泵塔基座PTBS装焊完成周边绝缘板完成；

PTBS：Pump Tower Base Support；

集液井Sump well及周边绝缘板安装完成；

组合穹内增厚板、绝缘板完成；

舱内所有安装组件的胶水固化结束；

步骤二，提前吊装泵塔的作业流程如下，如图2至图7所示：

S201，数据测量、计算：利用PTBS中心驳线至穹口，提前测量泵塔3主管中心尺寸、穹盖尺寸、穹盖基座不锈钢垫片尺寸进行最优化方案计算；

S202，准备工作：确保吊装当天甲板上有足够空间进行操作，提前将垫木、绑扎桩、靠山、保护材料、绑扎用葫芦、吊带吊装至甲板；

S203，划穹盖定位线：上述计算划穹盖定位线；

S204，组合穹区域保护：使用木板制作的工装对组合穹主U-Frame区域进行保护，防止泵塔吊装过程中轻微碰撞损坏围护系统；

S205，底部木垫、千斤顶放置：完成泵塔基座PTBS区域木垫保护并架好木垫、及油泵；

S206，顶部风雨棚移除：拆除与船体的定位焊，将顶部的环控设备移除并吊装至后续使用位置，清扫风雨棚顶部的积水，拆除风雨棚内与泵塔干涉的风管；

S207，泵塔锥形套筒安装：将锥形套筒安装至泵塔的3根主管、注入管与冲刀管上，并用铝箔纸进行固定；

S208，泵塔起吊：将泵塔运输至吊装位置，使用龙门吊或两台高吊进行水平起吊、直立，吊运至组合穹上方并缓慢下放，直至接近底部木垫；

S209，绑扎桩、靠山烧焊：在泵塔起吊及底部定位期间完成顶部绑扎桩及靠山的烧焊工作；

S210，泵塔底部定位：根据GTT图纸定位尺寸，关注底板离地高度与艉侧两主管到BWall的距离；

S211，泵塔顶部定位：根据GTT图纸定位尺寸，关注底板离地高度与艉侧两主管到BWall的距离；

S212，穹盖吊装：利用龙门吊或高吊进行穹盖吊装，根据吊车起吊吨数决定是否使用靠山进行辅助，起吊前务必确定穹盖朝向与船朝向一致，吊装穹盖使其穿过泵塔的管系至低位绑扎上方，使用垫木支持穹盖；

S213，泵塔高低绑扎交换：进行泵塔的高位绑扎完成后松低位绑扎；

S214，穹盖定位：下放穹盖至基座，利用千斤顶调整穹盖至定位线所标注的位置；

S215，保护：利用三防布、塑料薄膜对穹盖与泵塔的间隙、人孔、物料孔进行保护；

S216，风雨棚盖回：根据泵塔高度确定风雨棚是否需要垫高、垫高多少，选择合适的垫木或坞墩，并重新将风雨棚吊回原位，并用三防布将间隙封闭；

S217，安装圆环装焊：在上层TCS房间完成吊装后进行安装圆环的装焊工，底层环根据WPS的间隙参数确定环与泵塔管之间的间隙，肘板、顶层环在完成底层环焊缝探伤及焊后检验后完成；

步骤三，提前吊装泵塔：

S31，穹盖绝缘安装：

由于泵塔吊装的提前，若将穹盖绝缘安装完整将造成舱内仅穹口区域围护系统无法施工、无法检测，因此，留待舱内围护系统施工完整、密性试验结束后进行穹盖绝缘安装；

S32，起吊、翻身：

泵塔起吊、翻身利用泵塔本体吊码进行，由于泵塔底部有支架结构，故翻身过程泵塔本体不能接触地面，具体流程如下，如图8所示：

S321，1、2、3、4#吊点同时挂掉绳，3号吊点上有2个吊耳挂2根吊绳分别于1、2#吊点吊绳挂同钩，其中1,2,3号钩上的吊绳长度需一致，以便保持直立状态正直；

S322，利用1、2、4#吊点将泵塔从运输车上吊起；

S323，泵塔顶部1、2#吊点向上吊起，泵塔底部4#吊点向下，缓缓将泵塔竖起至1、2、3#吊点受力；

S324，检查泵塔是否垂直正立，若立态不正需调整吊绳长度；

S325，利用液压车辅助4#吊点拆卸扣；

S33，泵塔吊装进舱：

将泵塔掉起至合适高度后移至组合穹顶上方。调整到穹顶开口居中位置，将牵引绳投入大舱底部，缓慢降低泵塔，舱内各层脚手安排两名工人配合，泵塔底部入舱，起重工拉住牵引绳，牵引泵塔方向，以泵塔基座PTBS为基准调整船艏艉、左舷与右舷的距离直至泵塔底部与泵塔基座相对位置接近同心且无无偏转，即可落墩；

S34，泵塔底部墩座；

泵塔吊装进舱落墩，完成泵塔基座、集液井区域绝缘板安装，安装临时上桥板TBP，将绝缘板上表面垫平，如图9、图10所示；

GTT Erection Handbook中规定绝缘板承重应在2bar以内,依据如下计算:

S≥Tpt/Plim

Plim：绝缘板承重极限

Tpt：泵塔净重

在静置状态，受力面积应超过Tpt/Plim即可满足受力需求，同时考虑到泵塔吊装过程中可能存在某支撑点率先接触，在此情况下可能存在绝缘板所受载荷大于规范要求的情况发生，故在最后松钩时应时时监控吊钩受力情况，千斤顶同时调节确保受力均匀。

S35，穹盖下落，如图11所示：

自吊耳处延长出可供油泵顶升的牛腿，等待后续分段安装到位后进行各类相关作业，例如：主层U-frame烧焊时需要用油泵将穹盖顶起更换支持木块的位置、主屏蔽封板焊接后需用油泵将穹盖顶起、移除木块后落位；

穹盖落位时，在穹盖4个吊码处分别延长4个倒T排牛腿，使用长行程的千斤顶与垫木的组合逐步下放穹盖，使之缓慢落与舱口围基座之上，再将其调整至最终装焊位置；

如图12所示，以法国达飞CMA-CGM公司23000TEU集装箱船MARK-III燃料舱为例，该方案不会对船体造成超过3mm的额外形变。

S36，泵塔底部定位：

S3601，在泵塔底部铺设木质垫板，避免零部件掉落砸伤绝缘板；

S3602，检查滑块筋板的间隙与泵塔底部滑块支撑板的实际板厚，若发现间隙小于板厚则需返厂重新加工；

S3603，测量泵塔底部导向滑块支撑与导向系统下部部件间隙；

S3604，底部滑块支撑板的关系，找到受力边；

S3605，以PTBS为固定点使用葫芦、尼龙绑带将泵塔底部位置调整到理论位置，或使用斜木隼调整泵塔底部位置，若难度过大则在导向支撑板上焊马板使用千斤顶进行位置调整，但在拆除千斤顶及工装时做好保护避免打磨灰尘落入TBP间隙中；

TBP：Top bridge Pad；

S3606，拆除木质临时垫片；

S3607，使用千斤顶将特氟龙垫块和滑块预放至安装位置；

S3608，调节垫块位置，保证特氟龙垫片平面与PTBS间隙；

S3609，将止动块紧靠滑块，保证止动块与滑块间隙，间隙测量点如图13所示；

S3610，点焊受力边止动块，点焊顺序如图14所示，拆除受力边滑块；

S3611，先于5*5倒角内点焊固定,再进行止动块满焊，焊接顺序如图15所示；

S3612，安装受力边的滑块；

S3613，使用葫芦将泵塔两受力边的滑块紧贴导向系统下部部件的滑动面，保证特氟龙垫片平面与PTBS间隙不大于0.5mm，两边累计间隙不大于1mm；

S3614，松绑扎葫芦并第二次测量滑块筋板的间隙与泵塔底部滑块支撑板的实际板厚；

S3615，使用比设计厚度薄0.4mm的特氟龙工装板与不锈钢钢滑块结构现配的方法找出非受力边的止动块位置并装焊非受力边的止动块；

S3616，止动块焊后报验，泵塔底部最终位置报验/止动块与滑块间隙报验；

S3617，按扭力要求分步紧固并点焊螺栓。

步骤S3中绝缘板包括角隅绝缘板、平直板绝缘板。

步骤S3中舱内所有安装组件的胶水固化结束，其中固化胶水结束包括：绝缘板用树脂胶水48h，次屏蔽用聚乙烯胶水24h，上桥板用环氧胶水12h。

步骤S10中使用人工手推定位。

步骤S211中使用葫芦、绑扎桩进行泵塔低位绑扎，其中绑扎桩即葫芦挂下眼板。

步骤S33中所有管路不能碰到组合穹口，直到泵塔底部离主屏壁高度符合图纸要求时停下。

步骤S33中泵塔吊进大舱时组合穹下方不能站人。

步骤S34中单个墩座组成包括：方木、斜木、木板、千斤顶。

步骤S34中当塔吊装过程中某支撑点率先接触，在此情况下在最后松钩时监控吊钩受力情况，千斤顶同时调节确保受力均匀。

本发明的可指导承建LNG船或LNG燃料船的船企提早进行泵塔吊装，这样工序的提前意味着更短的搭载周期，意味着给液货系统CHS和燃气系统FGSS更充裕的施工周期，对船厂的周期、成本控制有着重大意义。

以法国达飞CMA-CGM公司23000TEU集装箱船MARK-III燃料舱为例，按普通LNG舱泵塔吊装流程施工需在围护系统开工后4个月左右吊装泵塔，若按照优化后的流程进行泵塔吊装则可将吊装日期提前至围护系统开工后2个月左右，可释放2个多月CHS和燃气系统FGSS的施工周期，并可加速后续分段搭载，减少船坞周期2个月。

综上所述，本发明的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，克服围护系统施工周期长的问题，对舱口围上部有大型钢结构的船型，提前吊装泵塔可极大的缩短搭载时间，减少船坞周期，能够指导承建LNG船或LNG燃料船的船企提早进行泵塔吊装，确保更短的搭载周期，给液货系统CHS和燃气系统FGSS更充裕的施工周期，对船厂的周期、成本控制有着重大意义。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)满足提前吊装泵塔的前提条件：

S1，适用船型：

使用Mark-III型围护系统的LNG船；

使用Mark-III型围护系统作为LNG燃料舱围护系统的船舶；

S2，适用场地条件：

船坞吊装设备满足泵塔吊装的吊高、重量需求；

码头吊装满足泵塔吊高、重量的需求；

S3，舱内围护系统条件：

泵塔靠船尾舱壁B wall的绝缘板完成安装；

泵塔基座PTBS装焊完成周边绝缘板完成；

集液井Sump well及周边绝缘板安装完成；

组合穹内增厚板、绝缘板完成；

舱内所有安装组件的胶水固化结束；

2)提前吊装泵塔的作业流程如下：

S201，数据测量、计算：利用PTBS中心驳线至穹口，提前测量泵塔3主管中心尺寸、穹盖尺寸、穹盖基座不锈钢垫片尺寸进行最优化方案计算；

S202，准备工作：确保吊装当天甲板上有足够空间进行操作，提前将垫木、绑扎桩、靠山、保护材料、绑扎用葫芦、吊带吊装至甲板；

S203，划穹盖定位线：上述计算划穹盖定位线；

S204，组合穹区域保护：使用木板制作的工装对组合穹主U-Frame区域进行保护，防止泵塔吊装过程中轻微碰撞损坏围护系统；

S205，底部木垫、千斤顶放置：完成泵塔基座PTBS区域木垫保护并架好木垫、及油泵；

S206，顶部风雨棚移除：拆除与船体的定位焊，将顶部的环控设备移除并吊装至后续使用位置，清扫风雨棚顶部的积水，拆除风雨棚内与泵塔干涉的风管；

S207，泵塔锥形套筒安装：将锥形套筒安装至泵塔的3根主管、注入管与冲刀管上，并用铝箔纸进行固定；

S208，泵塔起吊：将泵塔运输至吊装位置，使用龙门吊或两台高吊进行水平起吊、直立，吊运至组合穹上方并缓慢下放，直至接近底部木垫；

S209，绑扎桩、靠山烧焊：在泵塔起吊及底部定位期间完成顶部绑扎桩及靠山的烧焊工作；

S210，泵塔底部定位：根据GTT图纸定位尺寸，关注底板离地高度与艉侧两主管到BWall的距离；

S211，泵塔顶部定位：根据GTT图纸定位尺寸，关注底板离地高度与艉侧两主管到BWall的距离；

S212，穹盖吊装：利用龙门吊或高吊进行穹盖吊装，根据吊车起吊吨数决定是否使用靠山进行辅助，起吊前务必确定穹盖朝向与船朝向一致，吊装穹盖使其穿过泵塔的管系至低位绑扎上方，使用垫木支持穹盖；

S213，泵塔高低绑扎交换：进行泵塔的高位绑扎完成后松低位绑扎；

S214，穹盖定位：下放穹盖至基座，利用千斤顶调整穹盖至定位线所标注的位置；

S215，保护：利用三防布、塑料薄膜对穹盖与泵塔的间隙、人孔、物料孔进行保护；

S216，风雨棚盖回：根据泵塔高度确定风雨棚是否需要垫高、垫高多少，选择合适的垫木或坞墩，并重新将风雨棚吊回原位，并用三防布将间隙封闭；

S217，安装圆环装焊：在上层TCS房间完成吊装后进行安装圆环的装焊工，底层环根据WPS的间隙参数确定环与泵塔管之间的间隙，肘板、顶层环在完成底层环焊缝探伤及焊后检验后完成；

3)提前吊装泵塔：

S31，穹盖绝缘安装：

由于泵塔吊装的提前，若将穹盖绝缘安装完整将造成舱内仅穹口区域围护系统无法施工、无法检测，因此，留待舱内围护系统施工完整、密性试验结束后进行穹盖绝缘安装；

S32，起吊、翻身：

泵塔起吊、翻身利用泵塔本体吊码进行，由于泵塔底部有支架结构，故翻身过程泵塔本体不能接触地面，具体流程如下：

S321，1、2、3、4#吊点同时挂掉绳，3号吊点上有2个吊耳挂2根吊绳分别于1、2#吊点吊绳挂同钩，其中1,2,3号钩上的吊绳长度需一致，以便保持直立状态正直；

S322，利用1、2、4#吊点将泵塔从运输车上吊起；

S323，泵塔顶部1、2#吊点向上吊起，泵塔底部4#吊点向下，缓缓将泵塔竖起至1、2、3#吊点受力；

S324，检查泵塔是否垂直正立，若立态不正需调整吊绳长度；

S325，利用液压车辅助4#吊点拆卸扣；

S33，泵塔吊装进舱：

将泵塔掉起至合适高度后移至组合穹顶上方。调整到穹顶开口居中位置，将牵引绳投入大舱底部，缓慢降低泵塔，舱内各层脚手安排两名工人配合，泵塔底部入舱，起重工拉住牵引绳，牵引泵塔方向，以泵塔基座PTBS为基准调整船艏艉、左舷与右舷的距离直至泵塔底部与泵塔基座相对位置接近同心且无无偏转，即可落墩；

S34，泵塔底部墩座；

泵塔吊装进舱落墩，完成泵塔基座、集液井区域绝缘板安装，安装临时上桥板TBP，将绝缘板上表面垫平；

S35，穹盖下落：

自吊耳处延长出可供油泵顶升的牛腿，等待后续分段安装到位后进行各类相关作业，例如：主层U-frame烧焊时需要用油泵将穹盖顶起更换支持木块的位置、主屏蔽封板焊接后需用油泵将穹盖顶起、移除木块后落位；

穹盖落位时，在穹盖4个吊码处分别延长4个倒T排牛腿，使用长行程的千斤顶与垫木的组合逐步下放穹盖，使之缓慢落与舱口围基座之上，再将其调整至最终装焊位置；

S36，泵塔底部定位：

S3601，在泵塔底部铺设木质垫板，避免零部件掉落砸伤绝缘板；

S3602，检查滑块筋板的间隙与泵塔底部滑块支撑板的实际板厚，若发现间隙小于板厚则需返厂重新加工；

S3603，测量泵塔底部导向滑块支撑与导向系统下部部件间隙；

S3604，底部滑块支撑板的关系，找到受力边；

S3605，以PTBS为固定点使用葫芦、尼龙绑带将泵塔底部位置调整到理论位置，或使用斜木隼调整泵塔底部位置，若难度过大则在导向支撑板上焊马板使用千斤顶进行位置调整，但在拆除千斤顶及工装时做好保护避免打磨灰尘落入TBP间隙中；

S3606，拆除木质临时垫片；

S3607，使用千斤顶将特氟龙垫块和滑块预放至安装位置；

S3608，调节垫块位置，保证特氟龙垫片平面与PTBS间隙；

S3609，将止动块紧靠滑块，保证止动块与滑块间隙；

S3610，点焊受力边止动块，拆除受力边滑块；

S3611，先于5*5倒角内点焊固定,再进行止动块满焊；

S3612，安装受力边的滑块；

S3613，使用葫芦将泵塔两受力边的滑块紧贴导向系统下部部件的滑动面，保证特氟龙垫片平面与PTBS间隙不大于0.5mm，两边累计间隙不大于1mm；

S3614，松绑扎葫芦并第二次测量滑块筋板的间隙与泵塔底部滑块支撑板的实际板厚；

S3615，使用比设计厚度薄0.4mm的特氟龙工装板与不锈钢钢滑块结构现配的方法找出非受力边的止动块位置并装焊非受力边的止动块；

S3616，止动块焊后报验，泵塔底部最终位置报验/止动块与滑块间隙报验；

S3617，按扭力要求分步紧固并点焊螺栓。

2.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S3中绝缘板包括角隅绝缘板、平直板绝缘板。

3.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S3中舱内所有安装组件的胶水固化结束，其中固化胶水结束包括：绝缘板用树脂胶水48h，次屏蔽用聚乙烯胶水24h，上桥板用环氧胶水12h。

4.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S10中使用人工手推定位。

5.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S211中使用葫芦、绑扎桩进行泵塔低位绑扎，其中绑扎桩即葫芦挂下眼板。

6.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S33中所有管路不能碰到组合穹口，直到泵塔底部离主屏壁高度符合图纸要求时停下。

7.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S33中泵塔吊进大舱时组合穹下方不能站人。

8.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S34中单个墩座组成包括：方木、斜木、木板、千斤顶。

9.根据权利要求1所述的MARK-III型围护系统的泵塔三角桅的安装方法，其特征在于：所述步骤S34中当塔吊装过程中某支撑点率先接触，在此情况下在最后松钩时监控吊钩受力情况，千斤顶同时调节确保受力均匀。

Images