CN112494984A - 一种连续性中药动态提取分离生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及中药提取技术领域，具体的说是一种连续性中药动态提取分离生产工艺，该工艺中所使用的提取罐包括罐体及其侧壁内的加热装置，所述罐体上端设置有进料口及蒸汽出口，所述蒸汽出口上设置有与罐体内腔连通的第一循环管，所述第一循环管依次连通外部的冷凝器及油水分离器后与罐体一侧的内腔上部连通；所述罐体另一侧的内腔上部设置有第二循环管，所述第二循环管经过设置于罐体侧壁外的循环泵后延伸至罐体内腔底部；通过第一循环管及第二循环管的设置，达到了动态循环提取的目的，使得提取的效果更好，同时使得药材与溶剂充分接触，达到充分提取药材中有效成分的目的。
Description
技术领域
本发明涉及中药提取技术领域，具体的说是一种连续性中药动态提取分离生产工艺。
背景技术
目前，国内大多数中药厂还在使用沿用了近千年的水液煎煮锅作为中药浸提设备，只是在煎煮锅底部加设夹套，采用向夹套内的盘管通入蒸汽加热。由于这类设备的加料、出料及整个浸提过程控制至今仍以人工手动操作为主，药液质量受人为因素影响较大，难以保证中药产品的质量，此外，还有一些厂家采用渗漉浸提工艺，这种工艺操作周期长、溶媒用量大、生产成本高，并依然存在传统浸提工艺的根本性弱点。
提取罐是中药提取、浓缩工艺中的关键环节，制剂中有效成分的含量及性质变化等特点很大程度上取决于提取罐的提取效果。市面上存在的提取、浓缩设备，只能进行静态提取和浓缩，提取和浓缩效率不高；另外，现有的提取罐一般通过螺旋绞龙来实现底部料渣的强制排出，但是料渣的含水率较高，导致无法充分回收中药的有效成份，造成资源浪费。
为此本发明设计了一种连续性中药动态提取分离生产工艺，通过第一循环管及第二循环管的设置，达到了动态循环提取的目的，使得提取的效果更好，同时使得药材与溶剂充分接触，达到充分提取药材中有效成分的目的。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有的提取罐只能进行静态提取和浓缩，提取和浓缩效率不高问题，本发明提出的一种连续性中药动态提取分离生产工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连续性中药动态提取分离生产工艺，包括以下步骤：
S1、将中药原料盛装在内筒中，再将液态溶媒加入提取罐中，通过加热装置加热提取罐进行加热升温，将中药原料浸润成稀药液；
S2、启动循环泵，通过第二循环管将提取罐中内腔上层的稀药液抽出并打入至提取罐内腔下层；同时，中药原料中的芳香油被蒸发，混有芳香油的热蒸汽通过冷凝器后进入油水分离器进行分离，分离后的芳香油直接收集，而分离后的溶剂则经第一循环管从提取罐上部流回提取罐内；
S3、重复步骤S2过程，反复循环，直至中药原料的有效成分提取完毕；
其中，所述提取罐包括罐体及其侧壁内的加热装置，所述罐体上端设置有进料口及蒸汽出口，所述蒸汽出口上设置有与罐体内腔连通的第一循环管，所述第一循环管依次连通外部的冷凝器及油水分离器后与罐体一侧的内腔上部连通；所述罐体另一侧的内腔上部设置有第二循环管，所述第二循环管经过设置于罐体侧壁外的循环泵后延伸至罐体内腔底部；所述罐体内腔底部设置有水平布置的隔板，所述隔板下方的罐体内设置有压榨腔，所述罐体一侧设置有与压榨腔连通的排料口；所述隔板上固定设置有竖直布置的内筒，所述隔板上设置有连通内筒内腔及压榨腔的落料口，所述内筒侧壁上均布有渗透孔；所述罐体上端设置有电机，所述电机输出端传动连接有转轴，所述转轴延伸至内筒内与多个主搅拌齿连接，所述主搅拌齿由从下到上依次连接的下连接部、螺旋部及上连接部组成，所述下连接部向下倾斜设置且所述上连接部向上倾斜设置，所述下连接部的上端及所述上连接部的下端均与转轴固定相连。
使用时，通过第二循环管的设置，能够将罐体内上部的药液抽出并通过循环泵输送至罐体的下部，使得药液能够多次循环，进而促进药材的接触及溶解，而且罐体内药液的流动方向向上，而药材的流动方向是向下的，因此上升的药液与药材之间形成逆向交换，达到了动态循环提取的目的，使得提取的效果更好；通过加热装置的设置，药材中的芳香油被蒸发，混有芳香油的热蒸汽通过冷凝器后进入油水分离器进行分离，分离后的芳香油直接收集，而分离后的溶剂则经第一循环管从提取罐上部流回提取罐，进而通过溶剂的浓度差实现药材的二次提取，如此往复，形成了边提取变分离的过程，使得溶媒得到充分利用，提高了提取的效果，充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；而且油水分离器分离后的溶剂还具有一定的温度，因此在其再次参与罐体内药材的提取时，能够降低能耗；通过主搅拌齿的设置，能够通过主搅拌齿的旋转带动药材在内筒内旋转，既能够使得药材与溶剂充分接触，达到充分提取药材中有效成分的目的，又能够强制药材向下移动，使其经过落料口、压榨腔后从排料口排出，实现对药渣进行挤压，降低药渣内的含水量，充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费。
优选的，所述主搅拌齿内侧且位于下连接部及上连接部之间的转轴上设置有与螺旋部旋向相同的螺旋搅拌齿。通过螺旋搅拌齿的设置，能够与主搅拌齿一起对内筒内的药材进行搅拌，进而缩短了搅拌时间及改善了对药材的搅拌效果，使得药材能够得到全面的内外同时的搅拌，进而保证每层被挤压的物料都能够充分被提取有效成本，避免因搅拌不均匀导致的提取不充分的问题。
优选的，所述螺旋部与转轴之间设置有多个连接杆。通过连接杆的设置，一方面，能够提高主搅拌齿的结构强度，提高搅拌的稳定性，另一方面，连接杆还能够对螺旋搅拌齿与主搅拌齿之间的药材进行搅拌，进一步提高药材的搅拌效果。
优选的，所述内筒外周设置有螺旋导向板，所述螺旋导向板设置于内筒外壁及罐体内壁之间，所述螺旋导向板的外端与罐体内壁滑动密封。通过螺旋导向板的设置，一方面，能够延长内筒外上升的溶剂的行程，进而保证药材的有效成分被充分提取，提高提取的效果，另一方面，螺旋导向板还能够使得溶剂在竖直面上形成浓度梯度，进一步提高药材的提取效果。
优选的，所述转轴穿过隔板延伸至压榨腔内与压辊连接，所述压辊外周间隔布置有多个弹性齿，所述压榨腔后侧壁上设置有第一导向弧板，所述第一导向弧板一端延伸至落料口处，所述第一导向弧板另一端延伸至排料口处；所述第一导向弧板的内侧面与压辊的外侧面之间的间隙构成压榨间隙且其之间的距离由其两端向其中部逐渐变小，所述压榨间隙的最小间距小于弹性齿的长度；所述压榨腔前侧设置有第二导向弧板，所述第二导向弧板内侧面与弹性齿外端面相抵且其与压辊外侧面之间的间距处处相等。由于所述第一导向弧板的内侧面与压辊的外侧面之间的间隙构成压榨间隙且其之间的距离由其两端向其中部逐渐变小，因此当药渣从落料口被挤入压榨腔内后，药渣先是存储于相邻弹性齿之间的空间内，并被弹性齿带动向压榨间隙移动，当弹性齿与第一导向弧板内侧面接触后，压榨间隙逐渐变小，因此相邻弹性齿之间的药渣也被挤压，使得其内部的药液被挤出，使得药渣的含水率变低，进而充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；同时，由于第一导向弧板、第二导向弧板及弹性齿的设置，能够使得排料口与落料口之间相对密封，因此在强制排出药渣的同时，避免了药液直接经压榨腔进入排料口而导致药渣含水量过高的问题。
优选的，所述隔板位于压榨间隙中部处设置有多个连通孔，所述连通孔能够连通内筒及压榨间隙。通过连通孔的设置，能够药渣被挤压时，将挤出的药液通过连通孔输送到内筒内，因此保证充分回收中药的有效成份。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，通过第一循环管及第二循环管的设置，达到了动态循环提取的目的，使得提取的效果更好，同时使得药材与溶剂充分接触，达到充分提取药材中有效成分的目的。
2.本发明所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，通过弹性齿及第一弧形板的设置，能够使得相邻弹性齿之间的药渣也被挤压，使得其内部的药液被挤出，使得药渣的含水率变低，进而充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明工艺中各设备的连接示意图；
图3是本发明中提取罐的结构示意图；
图4是本发明中提取罐内挤压辊处俯视向的剖视图；
图5是本发明中隔板的俯视向结构示意图；
图中：
1、罐体；2、进料口；3、电机；4、蒸汽出口；5、第一循环管；6、冷凝器；7、油水分离器；8、第二循环管；9、循环泵；10、内筒；11、渗透孔；12、转轴；13、主搅拌齿；14、螺旋搅拌齿；15、连接杆；16、螺旋导向板；17、隔板；18、落料口；19、压辊；20、弹性齿；21、排料口；22、压榨腔；23、加热装置；24、第一导向弧板；25、第二导向弧板；26、连通孔。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图5所示，一种连续性中药动态提取分离生产工艺，包括以下步骤：
S1、将中药原料盛装在内筒10中，再将液态溶媒加入提取罐中，通过加热装置23加热提取罐进行加热升温，将中药原料浸润成稀药液；
S2、启动循环泵9，通过第二循环管8将提取罐中内腔上层的稀药液抽出并打入至提取罐内腔下层；同时，中药原料中的芳香油被蒸发，混有芳香油的热蒸汽通过冷凝器6后进入油水分离器7进行分离，分离后的芳香油直接收集，而分离后的溶剂则经第一循环管5从提取罐上部流回提取罐内；
S3、重复步骤S2过程，反复循环，直至中药原料的有效成分提取完毕；
其中，所述提取罐包括罐体1及其侧壁内的加热装置23，所述罐体1上端设置有进料口2及蒸汽出口4，所述蒸汽出口4上设置有与罐体1内腔连通的第一循环管5，所述第一循环管5依次连通外部的冷凝器6及油水分离器7后与罐体1一侧的内腔上部连通；所述罐体1另一侧的内腔上部设置有第二循环管8，所述第二循环管8经过设置于罐体1侧壁外的循环泵9后延伸至罐体1内腔底部；所述罐体1内腔底部设置有水平布置的隔板17，所述隔板17下方的罐体1内设置有压榨腔22，所述罐体1一侧设置有与压榨腔22连通的排料口21；所述隔板17上固定设置有竖直布置的内筒10，所述隔板17上设置有连通内筒10内腔及压榨腔22的落料口18，所述内筒10侧壁上均布有渗透孔11；所述罐体1上端设置有电机3，所述电机3输出端传动连接有转轴12，所述转轴12延伸至内筒10内与多个主搅拌齿13连接，所述主搅拌齿13由从下到上依次连接的下连接部、螺旋部及上连接部组成，所述下连接部向下倾斜设置且所述上连接部向上倾斜设置，所述下连接部的上端及所述上连接部的下端均与转轴12固定相连。
使用时，通过第二循环管8的设置，能够将罐体1内上部的药液抽出并通过循环泵9输送至罐体1的下部，使得药液能够多次循环，进而促进药材的接触及溶解，而且罐体1内药液的流动方向向上，而药材的流动方向是向下的，因此上升的药液与药材之间形成逆向交换，达到了动态循环提取的目的，使得提取的效果更好；通过加热装置23的设置，药材中的芳香油被蒸发，混有芳香油的热蒸汽通过冷凝器6后进入油水分离器7进行分离，分离后的芳香油直接收集，而分离后的溶剂则经第一循环管5从提取罐上部流回提取罐，进而通过溶剂的浓度差实现药材的二次提取，如此往复，形成了边提取变分离的过程，使得溶媒得到充分利用，提高了提取的效果，充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；而且油水分离器7分离后的溶剂还具有一定的温度，因此在其再次参与罐体1内药材的提取时，能够降低能耗；通过主搅拌齿13的设置，能够通过主搅拌齿13的旋转带动药材在内筒10内旋转，既能够使得药材与溶剂充分接触，达到充分提取药材中有效成分的目的，又能够强制药材向下移动，使其经过落料口18、压榨腔22后从排料口21排出，实现对药渣进行挤压，降低药渣内的含水量，充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费。
作为本发明的一种实施方式，所述主搅拌齿13内侧且位于下连接部及上连接部之间的转轴12上设置有与螺旋部旋向相同的螺旋搅拌齿14。通过螺旋搅拌齿14的设置，能够与主搅拌齿13一起对内筒10内的药材进行搅拌，进而缩短了搅拌时间及改善了对药材的搅拌效果，使得药材能够得到全面的内外同时的搅拌，进而保证每层被挤压的物料都能够充分被提取有效成本，避免因搅拌不均匀导致的提取不充分的问题。
作为本发明的一种实施方式，所述螺旋部与转轴12之间设置有多个连接杆15。通过连接杆15的设置，一方面，能够提高主搅拌齿13的结构强度，提高搅拌的稳定性，另一方面，连接杆15还能够对螺旋搅拌齿14与主搅拌齿13之间的药材进行搅拌，进一步提高药材的搅拌效果。
作为本发明的一种实施方式，所述内筒10外周设置有螺旋导向板16，所述螺旋导向板16设置于内筒10外壁及罐体1内壁之间，所述螺旋导向板16的外端与罐体1内壁滑动密封。通过螺旋导向板16的设置，一方面，能够延长内筒10外上升的溶剂的行程，进而保证药材的有效成分被充分提取，提高提取的效果，另一方面，螺旋导向板16还能够使得溶剂在竖直面上形成浓度梯度，进一步提高药材的提取效果。
作为本发明的一种实施方式，所述转轴12穿过隔板17延伸至压榨腔22内与压辊19连接，所述压辊19外周间隔布置有多个弹性齿20，所述压榨腔22后侧壁上设置有第一导向弧板24，所述第一导向弧板24一端延伸至落料口18处，所述第一导向弧板24另一端延伸至排料口21处；所述第一导向弧板24的内侧面与压辊19的外侧面之间的间隙构成压榨间隙且其之间的距离由其两端向其中部逐渐变小，所述压榨间隙的最小间距小于弹性齿20的长度；所述压榨腔22前侧设置有第二导向弧板25，所述第二导向弧板25内侧面与弹性齿20外端面相抵且其与压辊19外侧面之间的间距处处相等。由于所述第一导向弧板24的内侧面与压辊19的外侧面之间的间隙构成压榨间隙且其之间的距离由其两端向其中部逐渐变小，因此当药渣从落料口18被挤入压榨腔22内后，药渣先是存储于相邻弹性齿20之间的空间内，并被弹性齿20带动向压榨间隙移动，当弹性齿20与第一导向弧板24内侧面接触后，压榨间隙逐渐变小，因此相邻弹性齿20之间的药渣也被挤压，使得其内部的药液被挤出，使得药渣的含水率变低，进而充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；同时，由于第一导向弧板24、第二导向弧板25及弹性齿20的设置，能够使得排料口21与落料口18之间相对密封，因此在强制排出药渣的同时，避免了药液直接经压榨腔22进入排料口21而导致药渣含水量过高的问题。
作为本发明的一种实施方式，所述隔板17位于压榨间隙中部处设置有多个连通孔26，所述连通孔26能够连通内筒10及压榨间隙。通过连通孔26的设置，能够药渣被挤压时，将挤出的药液通过连通孔26输送到内筒10内，因此保证充分回收中药的有效成份。
使用时，通过第二循环管8的设置，能够将罐体1内上部的药液抽出并通过循环泵9输送至罐体1的下部，使得药液能够多次循环，进而促进药材的接触及溶解，而且罐体1内药液的流动方向向上，而药材的流动方向是向下的，因此上升的药液与药材之间形成逆向交换，达到了动态循环提取的目的，使得提取的效果更好；通过加热装置23的设置，药材中的芳香油被蒸发，混有芳香油的热蒸汽通过冷凝器6后进入油水分离器7进行分离，分离后的芳香油直接收集，而分离后的溶剂则经第一循环管5从提取罐上部流回提取罐，进而通过溶剂的浓度差实现药材的二次提取，如此往复，形成了边提取变分离的过程，使得溶媒得到充分利用，提高了提取的效果，充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；而且油水分离器7分离后的溶剂还具有一定的温度，因此在其再次参与罐体1内药材的提取时，能够降低能耗；通过主搅拌齿13的设置，能够通过主搅拌齿13的旋转带动药材在内筒10内旋转，既能够使得药材与溶剂充分接触，达到充分提取药材中有效成分的目的，又能够强制药材向下移动，使其经过落料口18、压榨腔22后从排料口21排出，实现对药渣进行挤压，降低药渣内的含水量，充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；通过螺旋搅拌齿14的设置，能够与主搅拌齿13一起对内筒10内的药材进行搅拌，进而缩短了搅拌时间及改善了对药材的搅拌效果，使得药材能够得到全面的内外同时的搅拌，进而保证每层被挤压的物料都能够充分被提取有效成本，避免因搅拌不均匀导致的提取不充分的问题；通过连接杆15的设置，一方面，能够提高主搅拌齿13的结构强度，提高搅拌的稳定性，另一方面，连接杆15还能够对螺旋搅拌齿14与主搅拌齿13之间的药材进行搅拌，进一步提高药材的搅拌效果；通过螺旋导向板16的设置，一方面，能够延长内筒10外上升的溶剂的行程，进而保证药材的有效成分被充分提取，提高提取的效果，另一方面，螺旋导向板16还能够使得溶剂在竖直面上形成浓度梯度，进一步提高药材的提取效果；由于所述第一导向弧板24的内侧面与压辊19的外侧面之间的间隙构成压榨间隙且其之间的距离由其两端向其中部逐渐变小，因此当药渣从落料口18被挤入压榨腔22内后，药渣先是存储于相邻弹性齿20之间的空间内，并被弹性齿20带动向压榨间隙移动，当弹性齿20与第一导向弧板24内侧面接触后，压榨间隙逐渐变小，因此相邻弹性齿20之间的药渣也被挤压，使得其内部的药液被挤出，使得药渣的含水率变低，进而充分回收中药的有效成份，避免造成资源浪费；同时，由于第一导向弧板24、第二导向弧板25及弹性齿20的设置，能够使得排料口21与落料口18之间相对密封，因此在强制排出药渣的同时，避免了药液直接经压榨腔22进入排料口21而导致药渣含水量过高的问题；通过连通孔26的设置，能够药渣被挤压时，将挤出的药液通过连通孔26输送到内筒10内，因此保证充分回收中药的有效成份。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种连续性中药动态提取分离生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将中药原料盛装在内筒(10)中，再将液态溶媒加入提取罐中，通过加热装置(23)加热提取罐进行加热升温，将中药原料浸润成稀药液；
S2、启动循环泵(9)，通过第二循环管(8)将提取罐中内腔上层的稀药液抽出并打入至提取罐内腔下层；同时，中药原料中的芳香油被蒸发，混有芳香油的热蒸汽通过冷凝器(6)后进入油水分离器(7)进行分离，分离后的芳香油直接收集，而分离后的溶剂则经第一循环管(5)从提取罐上部流回提取罐内；
S3、重复步骤S2过程，反复循环，直至中药原料的有效成分提取完毕；
其中，所述提取罐包括罐体(1)及其侧壁内的加热装置(23)，所述罐体(1)上端设置有进料口(2)及蒸汽出口(4)，所述蒸汽出口(4)上设置有与罐体(1)内腔连通的第一循环管(5)，所述第一循环管(5)依次连通外部的冷凝器(6)及油水分离器(7)后与罐体(1)一侧的内腔上部连通；所述罐体(1)另一侧的内腔上部设置有第二循环管(8)，所述第二循环管(8)经过设置于罐体(1)侧壁外的循环泵(9)后延伸至罐体(1)内腔底部；所述罐体(1)内腔底部设置有水平布置的隔板(17)，所述隔板(17)下方的罐体(1)内设置有压榨腔(22)，所述罐体(1)一侧设置有与压榨腔(22)连通的排料口(21)；所述隔板(17)上固定设置有竖直布置的内筒(10)，所述隔板(17)上设置有连通内筒(10)内腔及压榨腔(22)的落料口(18)，所述内筒(10)侧壁上均布有渗透孔(11)；所述罐体(1)上端设置有电机(3)，所述电机(3)输出端传动连接有转轴(12)，所述转轴(12)延伸至内筒(10)内与多个主搅拌齿(13)连接，所述主搅拌齿(13)由从下到上依次连接的下连接部、螺旋部及上连接部组成，所述下连接部向下倾斜设置且所述上连接部向上倾斜设置，所述下连接部的上端及所述上连接部的下端均与转轴(12)固定相连。
2.根据权利要求1所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，其特征在于，所述主搅拌齿(13)内侧且位于下连接部及上连接部之间的转轴(12)上设置有与螺旋部旋向相同的螺旋搅拌齿(14)。
3.根据权利要求2所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，其特征在于，所述螺旋部与转轴(12)之间设置有多个连接杆(15)。
4.根据权利要求3所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，其特征在于，所述内筒(10)外周设置有螺旋导向板(16)，所述螺旋导向板(16)设置于内筒(10)外壁及罐体(1)内壁之间，所述螺旋导向板(16)的外端与罐体(1)内壁滑动密封。
5.根据权利要求4所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，其特征在于，所述转轴(12)穿过隔板(17)延伸至压榨腔(22)内与压辊(19)连接，所述压辊(19)外周间隔布置有多个弹性齿(20)，所述压榨腔(22)后侧壁上设置有第一导向弧板(24)，所述第一导向弧板(24)一端延伸至落料口(18)处，所述第一导向弧板(24)另一端延伸至排料口(21)处；所述第一导向弧板(24)的内侧面与压辊(19)的外侧面之间的间隙构成压榨间隙且其之间的距离由其两端向其中部逐渐变小，所述压榨间隙的最小间距小于弹性齿(20)的长度；所述压榨腔(22)前侧设置有第二导向弧板(25)，所述第二导向弧板(25)内侧面与弹性齿(20)外端面相抵且其与压辊(19)外侧面之间的间距处处相等。
6.根据权利要求5所述的一种连续性中药动态提取分离生产工艺，其特征在于，所述隔板(17)位于压榨间隙中部处设置有多个连通孔(26)，所述连通孔(26)能够连通内筒(10)及压榨间隙。
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