CN112490406A - 电极极片和锂离子电池 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种电极极片和锂离子电池，属于电池技术领域。一种电极极片，包括集流体和层叠在集流体上的活性材料层，活性材料层包括相变微胶囊，相变微胶囊的内容物为相变材料。上述电极极片的活性材料层包括相变微胶囊，相变微胶囊的内容物为相变材料。锂离子电池在快充过程中温度较高，可以通过相变材料的结构相变吸收热量，防止锂离子电池温度过高，改善锂离子电池的快充安全性；锂离子电池温度过低时，可以通过材料的结构相变放出热量，对锂离子电池进行加热，防止温度过低造成析锂，改善锂离子电池的低温充电性能。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池技术领域，特别是涉及一种电极极片和锂离子电池。
背景技术
全球气候变化和环境污染越来越严重，锂离子电池驱动的电动汽车得到蓬勃发展，但是续航里程焦虑和充电时间过长制约了电动汽车的普及。因此电动汽车电池的快充能量成为锂离子电池发展的重要参数之一。但是快充过程会导致产生大量的热，当前阶段仍然缺乏有效的手段以实现电池的均匀散热，而导致快充安全性较差；另外，较低温度下，锂离子传输较慢，采用较大倍率充电会导致锂离子电池负极析锂，造成锂离子电池非线性快速衰减，导致锂离子电池的低温快充性能较差。
发明内容
基于此，有必要提供一种能够改善锂离子电池的快充安全性和低温快充性能的电极极片。
此外，还提供了一种锂离子电池。
一种电极极片，包括集流体和层叠在所述集流体上的活性材料层，所述活性材料层包括相变微胶囊，所述相变微胶囊的内容物为相变材料。
上述电极极片的活性材料层包括相变微胶囊，相变微胶囊的内容物为相变材料。锂离子电池在快充过程中温度较高，可以通过相变材料的结构相变吸收热量，防止锂离子电池温度过高，改善锂离子电池的快充安全性；锂离子电池温度过低时，可以通过材料的结构相变放出热量，对锂离子电池进行加热，防止温度过低造成析锂，改善锂离子电池的低温充电性能。
在其中一个实施例中，所述相变材料的相变潜热为100J/g以上。
在其中一个实施例中，所述相变材料的相变峰值温度为-40℃～90℃。
在其中一个实施例中，所述相变材料选自无机相变材料和有机相变材料中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述无机相变材料选自结晶水合盐类、熔融盐类、金属、合金中的一种或几种。
在其中一个实施例中，所述有机相变材料选自是石蜡、醋酸中的一种或几种。
在其中一个实施例中，所述相变微胶囊的外壳选自硅酸钙外壳、石墨外壳、石墨烯外壳、聚乙烯外壳、聚苯乙烯外壳、聚甲基丙烯酸甲脂外壳中的一种或几种。
在其中一个实施例中，所述相变微胶囊的外径为500nm～10μm。
在其中一个实施例中，所述活性材料层为两层，两层活性材料层依次层叠在所述集流体上，其中，靠近所述集流体一侧的所述活性材料层中的相变微胶囊的含量大于远离所述集流体一侧的所述活性材料层中的相变微胶囊的含量。
一种锂离子电池，包括上述的电极极片。
附图说明
图1为实施例1和对比例1的制得的锂离子电池在不同放电倍率下的容量保持率测试图；
图2为实施例1和对比例1制得的锂离子电池在不同放电倍率下的温升测试图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
一种电极极片，包括集流体和层叠在集流体上的活性材料层，活性材料层包括相变微胶囊，相变微胶囊的内容物为相变材料。锂离子电池在快充过程中温度较高，可以通过相变材料的结构相变吸收热量，防止锂离子电池温度过高，改善锂离子电池的快充安全性，并降低锂离子电池容量衰减；锂离子电池温度过低时，可以通过材料的结构相变放出热量，对锂离子电池进行加热，防止温度过低造成析锂，改善锂离子电池的低温充电性能。
进一步地，相变材料的相变潜热为100J/g以上，以使相变材料发生相变吸收和放出的热量更多。更进一步地，相变材料的相变潜热为160J/g。
进一步地，相变材料的相变峰值温度为-40℃～90℃。电池温度高于或低于相变峰值温度点，通过相变材料的相变吸收或释放温度，使电芯内部温度尽量维持在最佳的工作范围，防止电芯温升过高产生安全问题以及电芯温度过低增加析锂风险。更进一步地，相变材料的相变峰值温度为-20℃～30℃。
其中，相变材料选自无机相变材料和有机相变材料中的至少一种。在一实施例中，相变材料为无机相变材料。在另一实施例中，相变材料为有机相变材料。在另一实施例中，相变材料为无机相变材料和有机相变材料的混合物。
具体地，无机相变材料选自结晶水合盐类、熔融盐类的一种或几种。更具体地，结晶水合盐类选自NaH2PO4﹒H2O、LiNO3﹒H2O中的至少一种。更具体地，熔融盐类选自NaF、LiF中的至少一种。
具体地，有机相变材料选自是石蜡、醋酸中的一种或几种。
其中，相变微胶囊的内容物收容于相变微胶囊的外壳中。相变微胶囊的外壳能够解决固液相变时的泄露和腐蚀问题。进一步地，相变微胶囊的外壳选自无机材料外壳及有机材料外壳中的至少一种。
更进一步地，无机材料外壳选自硅酸钙外壳、石墨外壳、石墨烯外壳中的一种或几种。具体地，相变微胶囊的外壳为石墨外壳。石墨外壳不增加极片中导电剂的用量，使相变材料起到部分导电剂的作用，尽可能不降低或少量降低活性材料的用量。
更进一步地，有机材料外壳选自聚乙烯外壳、聚苯乙烯外壳、聚甲基丙烯酸甲脂外壳中的一种或几种。
进一步地，相变微胶囊的外径为500nm～10μm。更进一步地，相变微胶囊的外径为500nm～5μm。其中，胶囊外壳的形状为球形或类球形。这种形状有利于提高极片压实密度，制造极片的梯度孔隙率结构。
需要说明的是，活性材料层还包括电极活性材料、导电剂和粘结剂。
在一实施例中，活性材料层为正极活性材料层，活性材料层包括正极活性材料、导电剂、粘结剂和相变微胶囊。进一步地，正极活性材料、导电剂、粘结剂和相变微胶囊的质量比为85:2:2:11～95:2:2:1。这个质量比能够有效发挥相变材料的相变吸热和放热带来的有益效果。
具体地，正极活性材料选自NCM三元材料、LiFePO4、LiCoO2、LiMnO2中的一种或多种。其中，NCM三元材料为镍钴锰三元材料。
具体地，导电剂选自炭黑、碳纳米管、碳纤维中的一种或多种。
具体地，粘结剂为聚偏氟乙烯(PVDF)。
在另一实施例中，活性材料层为负极活性材料层，活性材料层包括负极活性材料、导电剂、粘结剂和相变微胶囊。进一步地，负极活性材料、导电剂、粘结剂和相变微胶囊的质量比为90:2:2:6～95:2:2:1。这个质量比能够有效发挥相变材料的相变吸热和放热带来的有益效果。
具体地，负极活性材料选自石墨、SiO-石墨混合物中的一种或两种。
具体地，导电剂选自炭黑、碳纳米管、碳纤维中的一种或多种。
具体地，粘结剂选自丁苯橡胶、聚酯中的一种或多种。
在其中一个实施例中，活性材料层为两层，两层活性材料层依次层叠在集流体上，其中，靠近集流体一侧的活性材料层中的相变微胶囊的含量大于远离集流体一侧的活性材料层中的相变微胶囊的含量，而使两层活性材料层的孔隙率呈梯度分布，有利于电解液在极片中的浸润，从而提高锂离子扩散速度，提升锂离子电池的快充性能。
进一步地，靠近集流体一侧的活性材料层中的相变微胶囊的含量为10％以下；远离集流体一侧的活性材料层中的相变微胶囊的含量为3％以下。
上述电极极片至少具有如下优点：
1)上述电极极片的活性材料层包括相变微胶囊，相变微胶囊的内容物为相变材料。锂离子电池在快充过程中温度较高，可以通过相变材料的结构相变吸收热量，防止锂离子电池温度过高，改善锂离子电池的快充安全性；锂离子电池温度过低时，可以通过材料的结构相变放出热量，对锂离子电池进行加热，防止温度过低造成析锂，改善锂离子电池的低温充电性能。
2)活性材料层为两层，两层活性材料层依次层叠在集流体上，其中，靠近集流体一侧的活性材料层中的相变微胶囊的含量大于远离集流体一侧的活性材料层中的相变微胶囊的含量，而使两层活性材料层的孔隙率呈梯度分布，进一步提高电解液在极片中的浸润性能，从而提高锂离子扩散速度，提升锂离子电池的快充性能。
3)传统的散热方法大多是在package层级采用外散热或加热方式给电池组进行加热和散热，这种方式会导致加热和散热不均匀，导致锂离子电池内部和电池之间不均匀性，从而导致锂离子电池加速衰减。或在锂离子电池制作过程中植入金属片，这样会增加电池制作难度，降低制作效率，增加制作成本。上述电极极片将相变材料微胶囊与锂离子电池活性材料混合，均匀涂覆，使加热和散热都在微观均匀尺度内，很好的保证了锂离子电池内部温度的均匀性，从而使锂离子电池内部电流分布均匀，提高锂离子电池的寿命，防止局部过热导致的安全问题及低温快充的析锂问题；另外，上述电极极片通过不同的相变材料微胶囊加入量和粒径分布，而使极片孔隙率梯度分布，提高锂离子电池的快充性能。
一种锂离子电池，包括上述的电极极片。该锂离子电池能够改善锂离子电池的快充安全性和低温快充性能。
以下为具体实施例部分：
实施例1
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2、导电剂SP、粘结剂PVDF、相变微胶囊以95:2:2:1，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在3000～5000mPa·s的流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铝集流体上，为第一层正极浆料，其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃；
将D50为10μm的LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2、导电剂SP、粘结剂PVDF、相变微胶囊以91:2:2:5，制成浆料涂覆在第一层正极浆料之上，其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。经过烘干、辊压，制成锂离子电池正极极片。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以91:2:2:5，加入去离子水，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上，为第一层负极浆料，其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以95:2:2:1，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例2
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片：
将D50为10μm LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2、导电剂SP、粘结剂PVDF以96:2:2，加入溶剂NMP，通过搅拌制备成3000～5000mPa·s粘度、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铝集流体上。经过烘干、辊压制成锂离子电池正极极片。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以91:2:2:5，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。为第一层负极浆料。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以95:2:2:1，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例3
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片，具体步骤同实施例2。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以93:2:2:3，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。为第一层负极浆料。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为500nm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以93:2:2:3混合，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为5μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例4
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片，具体步骤同实施例2。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以90:2:2:6，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上,为第一层负极浆料。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以94:2:2:2，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例5
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片，具体步骤同实施例2。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以86:2:2:10，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。为第一层负极浆料。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以94:2:2:2，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例6
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片，具体步骤同实施例2。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以90:2:2:6，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上,为第一层负极浆料。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR以96:2:2，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例7
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片，具体步骤同实施例2。
2)制备锂离子电池负极极片：将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以90:2:2:6，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为石蜡，外壳为石墨外壳，粒径为4μm，相变潜热140J/g，相变峰值温度28℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
实施例8
本实施例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片，具体步骤同实施例2。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以91:2:2:5，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。为第一层负极浆料。其中，相变微胶囊的内容物为CaCl2﹒6H2O，外壳为聚甲基丙烯酸甲脂，粒径为4μm。相变潜热200J/g，相变峰值温度30℃。
将D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR、相变微胶囊以95:2:2:1，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。其中，相变微胶囊的内容物为CaCl2﹒6H2O，外壳为聚甲基丙烯酸甲脂，粒径为4μm。相变潜热200J/g，相变峰值温度30℃。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
对比例1
本对比例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片：
将外径为10μm的LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2、导电剂SP、粘结剂PVDF以96:2:2，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在3000～5000mPa·s的流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铝集流体上。经过烘干、辊压制成锂离子电池正极极片。
2)制备锂离子电池负极极片：
将外径为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR以96:2:2，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
对比例2
本对比例的锂离子电池的制备步骤如下：
1)制备锂离子电池正极极片同对比例1。
2)制备锂离子电池负极双层孔隙率梯度极片：将外径D50为4μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR以96:2:2，加入溶剂，通过搅拌制备成粘度在2000-3500mPa·s、流动性良好的浆料，并将制备好的浆料均匀的涂覆在铜集流体上。
将外径D50为10μm的石墨、导电剂SP、粘结剂SBR以96:2:2，制成浆料涂覆在第一层负极浆料之上。经过烘干、辊压制成锂离子电池负极极片。
3)将正极极片和负极极片制备成2Ah的锂离子电池。
测试：
将实施例1～8及对比例1～2制得的锂离子电池在10Ah的新威电池测试设备上采用1C的倍率对电池进行充电，然后采用不同的倍率0.33C、0.5C、1C、2C、3C、4C进行放电，监测锂离子电池在不同倍率下的放电容量，结果如表1和图1所示，其中，图1为对比例1与实施例1制得的锂离子电池在不同放电倍率下的容量保持率测试结果；测试过程中用感温线监控锂离子电池的表面温度，得到锂离子电池在不同放电倍率下的表面温升情况，结果图表2和图2所示，其中图2为对比例1与实施例1制得的锂离子电池在不同放电倍率下的表面温升情况。
表1
表2
从图1可以看到，通过加入相变材料后的双层涂布的倍率性能明显优于无相变材料的单层涂布。尤其是2C，3C，4C大倍率下的性能。这是因为通过控制上下层相变材料的用量，可以改变极片的孔隙率。上层相变材料加入量较少，极片的孔隙率高，下层相变材料加入量多，孔隙率降低。电解液通过极片界面浸润到极片内部所需要的时间和浸润效果较无空隙梯度的单层极片更具有优势，所以提高了锂离子的传输速度，缩短了锂离子的传输路径。从而提高锂离子电池的倍率性能。
由图2可以看出，加了相变材料之后，电池的温升降低明显，当电芯的温度升高且达到相变峰值温度时，相变材料吸热，从而抑制电芯温度的升高，而使电池的安全性较高。
从表1可以看出，与对比例1和2相比，实施例1～8制得的锂离子电池在不同倍率下的容量保持率较高，说明实施例1～8制得的锂离子电池通过相变微胶囊的加入，能够提高锂离子电池的倍率性能。
从表2可以看出，与对比例1和2相比，实施例1～8制得的锂离子电池在不同倍率下的温升较低，说明实施例1～8制得的锂离子电池在快充情况下，能够通过相变微胶囊的结构相变吸收热量，防止锂离子电池温度过高，改善锂离子电池的快充安全性。
根据实施例6和实施例7，双层梯度孔隙率结构的极片也有利于提高电池的倍率性能。根据实施例2和实施例8，通过控制相变微胶囊材料的相变峰值温度和相变潜热，可在一定范围内调控极片的倍率性能和温度变化。
从上述测试结果可以看出，通过在极片中加入相变微胶囊，并控制不同涂层相变微胶囊的用量和粒径大小，可以制造出梯度孔隙率的极片，这种极片有利于电解液浸润，提高锂离子的扩撒速度，从而提高电池的动力学性能，提高电池的快充能力。另外，相变微胶囊在相变点吸热和放热的特性，可以在一定的范围内控制电池内部温度，防止温度过高或过低，通过选择合适的相变峰值温度材料，可以控制电池工作过程中保持在较优的温度范围，提高电池的寿命。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种电极极片，其特征在于，包括集流体和层叠在所述集流体上的活性材料层，所述活性材料层包括相变微胶囊，所述相变微胶囊的内容物为相变材料。
2.根据权利要求1所述的电极极片，其特征在于，所述相变材料的相变潜热为100J/g以上。
3.根据权利要求1所述的电极极片，其特征在于，所述相变材料的相变峰值温度为-40℃～90℃。
4.根据权利要求1所述的电极极片，其特征在于，所述相变材料选自无机相变材料和有机相变材料中的至少一种。
5.根据权利要求4所述的电极极片，其特征在于，所述无机相变材料选自结晶水合盐类、熔融盐类、金属、合金中的一种或几种。
6.根据权利要求4所述的电极极片，其特征在于，所述有机相变材料选自是石蜡、醋酸中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的电极极片，其特征在于，所述相变微胶囊的外壳选自硅酸钙外壳、石墨外壳、石墨烯外壳、聚乙烯外壳、聚苯乙烯外壳、聚甲基丙烯酸甲脂外壳中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的电极极片，其特征在于，所述相变微胶囊的外径为500nm～10μm。
9.根据权利要求1所述的电极极片，其特征在于，所述活性材料层为两层，两层活性材料层依次层叠在所述集流体上，其中，靠近所述集流体一侧的所述活性材料层中的相变微胶囊的含量大于远离所述集流体一侧的所述活性材料层中的相变微胶囊的含量。
10.一种锂离子电池，其特征在于，包括权利要求1～9任意一项所述的电极极片。
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