CN112477522A - 轮胎胎体结构及免充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种轮胎胎体结构及免充气轮胎，该胎体包括头部和颈部，颈部设在头部内周面上并向轮胎径向内侧凸出，头部内周面、颈部侧面和颈部内周面共同限定出与轮辋配合的配合部；颈部内周面具有沿轮胎全圆周均匀间隔分布的若干径向中心孔和若干径向边孔，若干径向中心孔位于颈部内周面的轴向中心位置，若干径向边孔对称布置在若干径向中心孔的两侧且在轮胎周向上与若干径向中心孔交替分布，径向中心孔和径向边孔均垂直于颈部内周面向轮胎径向外侧延伸；头部侧面具有若干轴向孔，若干轴向孔与若干径向中心孔一一对应地相贯通；可避免轮胎与轮辋发生滑圈的现象，确保轮胎具有良好的缓冲性能和耐久性能，提升车辆的续航里程。

Description

轮胎胎体结构及免充气轮胎

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，特别涉及一种轮胎胎体结构和具有该胎体结构的免充气轮胎。

背景技术

电动代步车既包含了被年轻一代的消费群体所喜爱的电动休闲代步车，也包含了一部分老残人士专用的代步车，前者以两轮为主，具有便携、灵活、娱乐性强的优点；后者以轻便的四轮车为主，用来满足腿脚不便的老残人士的日常代步需求。为了满足以上消费群体的使用需求，以上所述电动代步车应具备轻便、性能稳定、维护简单甚至是免维护的特点，为了使车辆满足轻便、性能稳定、维护简单甚至是免维护的特点，现有的电动代步车会选装免充气轮胎。

相关技术中供选装的免充气轮胎的结构如图1所示，为提升轮胎缓冲性能、降低轮胎的重量，在轮胎内部设计有周向贯通的周向孔1’和/或者多个径向孔2’。但是周向贯通的周向孔1’会过度降低刚性，轮胎容易产生异常塌陷，轮胎的缓冲性能和耐久性能无法得到保障，轮胎产生异常塌陷将增大与路面的摩擦面积，车辆的续航里程将下降；而多个径向孔2’的设计未得到合理配置易导致轮胎内周面与轮辋的配合面积下降，轮胎对轮辋的束缚性不足容易导致轮胎与轮辋发生滑圈现象，导致轮胎内周面软化发粘并磨损产生橡胶碎屑加剧滑圈现象。因此，相关技术的电动代步车用免充气轮胎无法确保轮胎在缓冲性能、耐久性能和防滑圈性能以及提升车辆续航里程之间达到有效平衡。

发明内容

基于以上问题，本发明的第一目的在于提出一种轮胎胎体结构，该胎体结构可以避免轮胎不充气状态下在铺装路面上负载行驶时发生轮胎与轮辋滑圈的现象，确保轮胎具有良好的缓冲性能和耐久性能，提升车辆的续航里程。

本发明的第二目的在于提出一种免充气轮胎。

为达到上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种轮胎胎体结构，其胎体包括头部和颈部，所述头部包括头部外周面、头部侧面和头部内周面，所述颈部包括颈部侧面和颈部内周面，所述颈部设在所述头部内周面上并向轮胎径向内侧凸出，所述头部内周面、所述颈部侧面和所述颈部内周面共同限定出与轮辋配合的配合部，

所述颈部内周面具有沿轮胎全圆周均匀间隔分布的若干径向中心孔和若干径向边孔，若干径向中心孔位于所述颈部内周面的轴向中心位置，若干径向边孔对称布置在若干径向中心孔的两侧且在轮胎周向上与若干径向中心孔交替分布，所述径向中心孔和所述径向边孔均垂直于所述颈部内周面向轮胎径向外侧延伸；

所述头部侧面具有若干轴向孔，若干轴向孔与若干径向中心孔一一对应地相贯通。

根据本发明实施例的轮胎胎体结构，其通过径向中心孔和径向边孔的设置，可以在减轻轮胎本体的自重提升车辆的续航里程的同时保证轮胎本体刚性分布的合理性，通过二者在周向上均匀交替分布，可确保轮胎良好的接地状态，提升轮胎缓冲性能；通过轴向孔与径向中心孔的配合，可以减轻轮胎本体的自重，改善刚性分布，并使轮胎内部在行驶过程中产生的废热快速导出，避免轮胎软化发粘而导致轮胎与轮辋束缚性下降、滑圈现象。

另外，根据本发明上述实施例提出的轮胎胎体结构，还具有如下附加的技术特征：

可选地，所述径向中心孔的径向截面呈类菱形或类十字形。

可选地，所述径向中心孔在周向上的延伸宽度与在轴向上的延伸宽度的比值为100％～190％。由此可确保轮胎本体在轮胎周向中心平面CL附近区域的重量和刚性都得到合理的削减，确保轮胎本体具有良好的支撑性能和缓冲性能。

可选地，所述径向中心孔的径向截面面积和所述径向边孔的径向截面积均由轮胎径向内侧向轮胎径向外侧逐渐递减；进一步地，在所述颈部内周面上，所述径向中心孔的径向截面面积与所述径向边孔的径向截面面积之和占所述颈部内周面总面积的30％～60％。由此可进一步地改善轮胎本体刚性分布的合理性，避免轮胎在周向中心平面CL径向外侧刚性过度削减，合理削减轮胎本体自重的，确保轮胎本体具有良好的缓冲性能，确保车辆具有良好的续航里程。

可选地，所述径向中心孔远离所述颈部内周面的一端面与头部外周面之间的距离为6mm～14mm。由此可进一步地保证合理削减轮胎本体自重的同时使轮胎本体刚性分布合理。

可选地，所述径向边孔的径向截面呈类蒙古包或类凸字形。由此可确保轮胎刚性周向上均匀分布，避免出现局部刚性偏弱或偏强的现象，确保轮胎良好的接地状态，提升轮胎缓冲性能和续航里程。

可选地，所述径向边孔的凸出顶端朝向所述颈部内周面的轴向中心线；可选地，所述径向边孔的底端的轴向外侧设有圆弧状凸起，所述圆弧状凸起的凸起高度由径向内侧向径向外侧逐渐递增再逐渐递减。通过圆弧状凸起能够有效削减径向边孔径向外侧的轴向外侧的轮胎头部10的自重，在提升轮胎缓冲性能的同时提升了车辆续航里程。

可选地，所述径向边孔在周向上的延伸宽度与在轴向上的延伸宽度的比值为120％～250％；可选地，所述径向边孔与其轴向外侧的颈部侧面之间的距离为4mm～10mm。由此可进一步地确保轮胎本体的重量和刚性都得到合理的削减，确保轮胎本体具有良好的缓冲性能，确保车辆具有良好的续航里程。

可选地，所述轴向孔呈椎体状，所述轴向孔的轴向内侧的轴向截面孔径大于轴向外侧的轴向截面孔径。通过轴向孔可以减轻轮胎本体的自重提升车辆的续航里程，可以改善轮胎本体的刚性分布提升轮胎本体的缓冲性能，也能使轮胎内部在行驶过程中产生的废热能够被快速导出并消散于外界空气中，防止因内部热量积聚导致轮胎颈部软化发粘并磨损产生橡胶碎屑，进而导致轮胎对轮辋的束缚性下降发生轮胎与轮辋滑圈现象。

为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种免充气轮胎，其包括上述的轮胎胎体结构。

根据本发明实施例的免充气轮胎，其通过轮胎胎体结构优化设计，使得轮胎具有良好的缓冲性能、耐久性能和防滑圈性能的同时，提升车辆续航里程。

附图说明

图1为现有技术轮胎的断面示意图；

图2为根据本发明的实施例一的截面为A-A’的一半轮胎立体示意图；

图3为根据本发明的实施例一的A-A’截面示意图；

图4为根据本发明的实施例一的内周面的C向展开示意图；

图5为根据本发明的实施例一的截面为B-B’的一半轮胎立体示意图；

图6为根据本发明的实施例一的B-B’截面示意图；

图7为根据本发明的实施例二的内周面的C向展开示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中需要说明的是，图2、图5中，横向方向为轮胎轴向，纵向为轮胎周向，CL为周向中心平面，竖直方向为轮胎径向，靠近轮胎回转轴为径向内侧，远离轮胎回转轴为径向外侧，图1、图3、图4、图6、图7中，垂直纸面方向为轮胎周向，水平方向为轮胎轴向，靠近轮胎周向中心平面CL为轴向内侧，远离轮胎周向中心平面CL为轴向外侧。以上术语仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示本发明的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例一

下面参考图2至图6描述本发明实施例一的轮胎胎体结构。

如图2和图3所示，根据本发明实施例的轮胎胎体结构，胎体包括头部10和颈部20，其中，头部10包括头部外周面11、头部侧面12和头部内周面13，颈部20包括颈部侧面21和颈部内周面22，颈部20设在头部内周面13上并向轮胎径向内侧凸出，头部内周面13、颈部侧面21和颈部内周面22共同限定出与轮辋配合的配合部，然后头部10和颈部20设计成一体，也就是说，胎体的断面呈类蘑菇状。

其中，结合图4和图5，颈部内周面22具有沿轮胎全圆周均匀间隔分布的若干径向中心孔30和若干径向边孔40，若干径向中心孔30位于颈部内周面22的轴向中心位置，若干径向边孔40对称布置在若干径向中心孔30的两侧且在轮胎周向上与若干径向中心孔30交替分布，径向中心孔30和径向边孔40均垂直于颈部内周面22向轮胎径向外侧延伸。换言之，颈部内周面22的轴向中心位置有一列径向中心孔30，径向中心孔30的两侧分别有一列径向边孔40；在轴向上，径向边孔40与径向中心孔30错开且沿轮胎周向交替布置；然后，沿轮胎周向，径向中心孔30和径向边孔40均匀间隔分布，从而确保轮胎周向刚性均匀分布，避免出现局部刚性偏弱或偏强的现象，确保轮胎良好的接地状态，提升轮胎缓冲性能和续航里程。

结合图3和图5，头部侧面12具有若干轴向孔50，若干轴向孔50与若干径向中心孔30一一对应地相贯通。可以理解地是，若干轴向孔50沿轮胎全圆周均匀间隔分布，且轴向孔50垂直于头部侧面12向轮胎轴向内侧延伸。

如此，根据本发明实施例的轮胎胎体结构，其通过径向中心孔30和径向边孔40的设置，可以在减轻轮胎本体的自重提升车辆的续航里程的同时，保证轮胎本体刚性分布的合理性，通过二者在周向上均匀交替分布，可确保轮胎良好的接地状态，提升轮胎缓冲性能；通过轴向孔50与径向中心孔30的配合，可以减轻轮胎本体的自重，均衡刚性分布，并使轮胎内部在行驶过程中产生的废热快速导出，避免颈部20软化发粘而导致轮胎与轮辋束缚性下降而出现滑圈现象。

结合图3和图6，在本发明的一些实施例中，在胎体断面中，头部外周面11采用圆弧设计，头部外周面11周向中心平面CL处的弧度半径为R1；头部外周面11由一侧头部侧面12过渡到周向中心平面CL，再由周向中心平面CL过渡到另一侧头部侧面12。然后，两侧头部侧面12分别连接头部内周面13的两端。针对颈部20，其颈部侧面21分别连接头部内周面13和颈部内周面22。可选地，上述头部外周面11周向中心平面CL处的弧度半径为R1设置为35mm。

结合图2-图4，在一些示例中，径向中心孔30的径向截面呈类菱形。具体地，径向中心孔30在颈部内周面22上的径向截面呈带圆角的类菱形，类菱形长的一条对角线沿着颈部内周面22的周向延伸，类菱形短的一条对角线沿着颈部内周面22的轴向延伸。如此，通过将径向中心孔30的径向截面设置为呈类菱形，可进一步地在减轻轮胎本体自重的同时保证轮胎本体刚性分布的合理性。

根据本发明的进一步实施例，径向中心孔30在周向上的延伸宽度W1与径向中心孔30在轴向上的延伸宽度W2的比值设定在100％～190％。具体地，在本实施例中W1/W2＝140％，该比值的设定确保轮胎本体在轮胎周向中心平面CL附近区域的重量和刚性都得到合理的削减，确保轮胎本体具有良好的支撑性能和缓冲性能。

另外，径向中心孔30垂直于颈部内周面22向轮胎径向外侧延伸，径向中心孔30的径向截面面积采用由径向内侧向径向外侧逐渐递减设计；从而可进一步地在减轻轮胎本体自重的同时保证轮胎本体刚性分布的合理性。然后，径向中心孔30的径向中心孔外端面31在轴向上采用圆心位于周向中心平面CL上的圆弧过渡，径向中心孔外端面的圆弧半径R2设置为25mm，R2小于头部外周面圆弧半径R1。在轮胎周向中心平面CL处，径向中心孔外端面31与轮胎本体头部10的头部外周面11之间的距离d1设置在6mm～14mm。具体地，在本实施例中，d1设置为12mm。如此设置，径向中心孔30可以减轻轮胎本体自重并提升车辆的续航里程，可以改善轮胎本体刚性分布的合理性，避免轮胎在周向中心平面CL径向外侧刚性过度削减，合理削减轮胎本体自重的，确保轮胎本体具有良好的缓冲性能，确保车辆具有良好的续航里程。

结合图4-图6，在轮胎的颈部内周面22上设置有两列径向边孔40，径向边孔40的径向截面为类蒙古包。具体地，径向边孔40的凸出顶端42朝向颈部内周面22的轴向中心线，也即径向边孔40的凸出顶端42朝向轮胎周向中心平面CL；然后，两列径向边孔40关于轮胎周向中心平面CL对称并且轴向上分别位于径向中心孔30和颈部侧面21之间，由此与径向中心孔30配合，可确保轮胎刚性周向上均匀分布，避免出现局部刚性偏弱或偏强的现象，确保轮胎良好的接地状态，提升轮胎缓冲性能和续航里程。

根据本发明进一步地实施例，径向边孔40在周向上的延伸宽度W3与径向边孔40在轴向上的延伸宽度W4的比值设定在120％～250％，具体到本实施例中，W3/W4＝160％；该比值的设定确保轮胎本体的重量和刚性都得到合理的削减，确保轮胎本体具有良好的缓冲性能，确保车辆具有良好的续航里程。另外，颈部内周面22上径向边孔40与其轴向外侧的颈部侧面21的距离W5设置为4mm～10mm，具体到本实施例中，W5设置为5mm。再者，在颈部内周面22上，径向中心孔30的径向截面面积S₃₀与径向边孔40的径向截面面积S₄₀总和占颈部内周面22总面积S的比例设定在30％～60％，具体到本实施例中，(S₃₀+S₄₀)/S＝46％；若(S₃₀+S₄₀)/S太小则对轮胎本体自重的削减不足，对轮胎本体缓冲性能和车辆续航里程的提升不明显，若(S₃₀+S₄₀)/S太大则对轮胎本体自重和刚性过度削减则无法保证轮胎的耐久性能，同时也导致轮胎对轮辋的束缚性不足，导致轮胎与轮辋发生滑圈现象，致使轮胎内周面软化发粘并磨损产生橡胶碎屑加剧滑圈现象。

根据本发明的一些实施例中，径向边孔40垂直于颈部内周面22向轮胎径向外侧延伸，径向边孔40的径向截面面积S₄₀由径向内侧向径向外侧逐渐递减设计；在轴向上，径向边孔40的径向边孔外端面41的圆弧半径R3与径向中心孔外端面31的圆弧半径R2相同且圆心位于周向中心平面CL上，该设计可以确保轮胎头部10的刚性在轴向上均匀过渡，提升轮胎缓冲性能和耐久性能。在轴向上，径向边孔40的底端43径向外侧的轴向外侧设有圆弧状凸起60，圆弧状凸起60的轴向断面为圆弧状，圆弧状凸起60的周向宽度与径向边孔40的周向宽度一致并伴随着径向边孔40由径向内侧向径向外侧逐渐递减；圆弧状凸起60的凸起高度h由径向内侧向径向外侧逐渐递增再逐渐递减，圆弧状凸起60能够有效削减径向边孔40径向外侧的轴向外侧的轮胎头部10的自重，在提升轮胎缓冲性能的同时提升了车辆续航里程。

结合图3，在轮胎本体的头部侧面12上设有轴向孔50，轴向孔50呈椎体型设计，轴向孔50的轴向截面呈圆形。进一步地，轴向孔50轴向内侧轴向截面孔径D1大于轴向外侧轴向截面孔径D2；轴向孔50与颈部内周面22上的径向中心孔30相贯通；设计轴向孔50可以减轻轮胎本体自重提升车辆的续航里程，可以改善轮胎本体的刚性分布提升轮胎的缓冲性能，也能使轮胎内部在行驶过程中产生的废热能够被快速导出并消散于外界空气中，防止因内部热量积聚导致轮胎颈部20软化发粘并磨损产生橡胶碎屑，进而导致轮胎对轮辋的束缚性下降发生轮胎与轮辋滑圈现象。

实施例二

下面结合图7描述本发明实施例二的轮胎胎体结构。

根据本发明实施例的轮胎胎体结构，其整体的结构和原理与实施例一大致相同，相同的不再描述，不一样的在于，在本实施例中，径向中心孔30的径向截面呈类十字形设计。径向中心孔30在周向上的延伸宽度W1与径向中心孔30在轴向上的延伸宽度W2的比值为103％，该比值的设定确保轮胎本体在轮胎周向中心平面CL附近区域的重量和刚性都得到合理的削减，确保轮胎本体具有良好的支撑性能和缓冲性能。

然后，径向边孔40的径向截面呈类凸字形设计。径向边孔40在周向上的延伸宽度W3与径向边孔40在轴向上的延伸宽度W4的比值设定为200％。该比值的设定确保轮胎本体的重量和刚性都得到合理的削减，确保轮胎本体具有良好的缓冲性能，确保车辆具有良好的续航里程。

另外，径向中心孔径向截面面积S₃₀与径向边孔径向截面面积S₄₀总和占颈部内周面22总面积S的比例设定为45％，若(S₃₀+S₄₀)/S太小则对轮胎本体自重的削减不足，对轮胎本体缓冲性能和车辆续航里程的提升不明显，若(S₃₀+S₄₀)/S太大则对轮胎本体自重和刚性过度削减则无法保证轮胎的耐久性能，同时也导致轮胎对轮辋的束缚性不足，导致轮胎与轮辋发生滑圈现象，致使轮胎颈部20软化发粘并磨损产生橡胶碎屑加剧滑圈现象。

综上，本发明轮胎的胎体通过在颈部内周面22轴向的中心位置设若干个均匀分布在颈部内周面22上的径向中心孔30，径向中心孔30的径向截面呈类菱形或类十字形设计；颈部内周面22上设两列径向边孔40，径向边孔40的径向截面为类蒙古包或类凸字形设计，径向边孔40的顶端42朝向轮胎周向中心平面CL；头部侧面12上设轴向孔50，轴向孔50与径向中心孔30相贯通，从而可以避免轮胎与轮辋发生滑圈的现象，确保轮胎具有良好的缓冲性能和耐久性能，提升车辆的续航里程。

使用本发明技术，试制了电动代步车用免充气轮胎并对它们进行性能测试并评价。通过将待测试轮胎安装于耐久走行机台上进行耐久走行试验，期间同时对轮胎与轮辋之间的滑圈情况进行监测。通过轮胎行驶里程来评价轮胎的耐久性能，本发明各实施例的耐久性能优于以往例；通过监测轮胎与轮辋之间的滑圈情况，本发明各实施例的防滑圈能力优于以往例。

通过让安装有待测试轮胎的车辆在铺装路面上负载行驶并记录车辆由满电量到剩余20％电量时车辆的总里程；通过驾驶员的感官评价轮胎的缓冲性能，本发明各实施例的缓冲性能优于以往例；通过比较车辆的总里程，本发明各实施例的续航里程高于以往例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变形。

Claims (10)

1.一种轮胎胎体结构，其胎体包括头部和颈部，所述头部包括头部外周面、头部侧面和头部内周面，所述颈部包括颈部侧面和颈部内周面，所述颈部设在所述头部内周面上并向轮胎径向内侧凸出，所述头部内周面、所述颈部侧面和所述颈部内周面共同限定出与轮辋配合的配合部，其特征在于，

所述颈部内周面具有沿轮胎全圆周均匀间隔分布的若干径向中心孔和若干径向边孔，若干径向中心孔位于所述颈部内周面的轴向中心位置，若干径向边孔对称布置在若干径向中心孔的两侧且在轮胎周向上与若干径向中心孔交替分布，所述径向中心孔和所述径向边孔均垂直于所述颈部内周面向轮胎径向外侧延伸；

所述头部侧面具有若干轴向孔，若干轴向孔与若干径向中心孔一一对应地相贯通。

2.如权利要求1所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向中心孔的径向截面呈类菱形或类十字形。

3.如权利要求1或2所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向中心孔在周向上的延伸宽度与在轴向上的延伸宽度的比值为100％～190％。

4.如权利要求1所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向中心孔的径向截面面积和所述径向边孔的径向截面积均由轮胎径向内侧向轮胎径向外侧逐渐递减；

任选地，在所述颈部内周面上，所述径向中心孔的径向截面面积与所述径向边孔的径向截面面积之和占所述颈部内周面总面积的30％～60％。

5.如权利要求1所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向中心孔远离所述颈部内周面的一端面与头部外周面之间的距离为6mm～14mm。

6.如权利要求1所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向边孔的径向截面呈类蒙古包或类凸字形。

7.如权利要求1或6所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向边孔的凸出顶端朝向所述颈部内周面的轴向中心线；

任选地，所述径向边孔的底端的轴向外侧设有圆弧状凸起，所述圆弧状凸起的凸起高度由径向内侧向径向外侧逐渐递增再逐渐递减。

8.如权利要求1所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述径向边孔在周向上的延伸宽度与在轴向上的延伸宽度的比值为120％～250％；

任选地，所述径向边孔与其轴向外侧的颈部侧面之间的距离为4mm～10mm。

9.如权利要求1所述的轮胎胎体结构，其特征在于：所述轴向孔呈椎体状，所述轴向孔的轴向内侧的轴向截面孔径大于轴向外侧的轴向截面孔径。

10.一种免充气轮胎，其特征在于：包括如权利要求1-9中任一项所述的轮胎胎体结构。

Images