CN112474838B - 宽厚板全流程除鳞装置、除鳞方法以及宽厚板 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种宽厚板全流程除鳞装置、除鳞方法以及宽厚板。除鳞装置包括：粗除鳞装置单元包括向头部侧边喷射除鳞水的头部侧喷嘴、向尾部侧边喷射除鳞水的尾部侧喷嘴和向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水的侧喷嘴；粗轧期精除鳞装置单元包括组装于粗轧机对中推床的两个粗轧侧集管，粗轧侧集管包括中间段直形集管以及上下段弧形集管，弧形集管向侧边角部喷射除鳞水，直形集管向坯料侧边喷射除鳞水；精轧期精除鳞装置单元包括两个精轧侧集管，精轧侧集管的喷射方向朝向辊道聚拢，以用于向中间坯侧边喷射除鳞水。本发明实现全流程对氧化皮的去除，减少了钢板双边切边量，提高了成材率，减轻轧辊磨损和损伤，提高了轧辊的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于钢材生产设备技术领域，具体涉及一种宽厚板全流程除鳞装置和除鳞方法，以及一种全流程除鳞的宽厚板。
背景技术
宽厚板的生产过程中，通常经过连铸坯加热、热轧等工序制备而成。
在连铸坯加热工序时，连铸坯表面与高温炉气接触发生氧化反应，会生成1～3mm厚的氧化皮，该氧化皮通常称为一次氧化皮或者一次鳞，其内部存在有较大的空穴，为灰黑色，呈片状覆盖在坯料表面，主要成分包含Fe3O4；在热轧时，坯表面与水和空气接触也会产生氧化皮，该氧化皮通常称为二次氧化皮或者二次鳞，其厚度较薄，中间坯与鳞的界面应力小，剥离性差，主要由FeO、Fe2O3等组成。
坯料表面的一次氧化皮和二次氧化皮的存在，会导致宽厚板成品表面出现氧化皮压入的缺陷，严重影响宽厚板成品的质量，因此需要在宽厚板的生产过程中对一次氧化皮和二次氧化皮予以去除，也称为除鳞。
目前的宽厚板的生产工艺，一方面，仅在热轧工序之前采用高压水去除一次氧化皮，以及在热轧工序的精轧阶段之前去除二次氧化皮，而对精轧阶段并不进行二次氧化皮的去除，使得二次氧化皮在精轧时被压入坯料深处而导致宽厚板成品的表面缺陷；再一方面，在热轧工序之前采用高压水去除一次氧化皮时，以及在热轧工序中去除二次氧化皮时，通常只去除坯料上表面和下表面的氧化皮，然而，坯料侧边在轧制工序中会翻边到表面，使得坯料侧边的氧化皮相应翻边到钢板上下表面，进而导致钢板上下表面极容易出现氧化皮压入的缺陷；另一方面，坯料侧边的氧化皮在除了会翻边到表面，而且，在轧制工序中采用立辊对坯料的侧边进行轧制时，坯料侧边的氧化皮会被立辊压入坯料侧边深处，影响钢板的侧边质量，增加切边量，降低钢板成材率。
并且，一次氧化皮和二次氧化皮去除不干净，氧化铁皮剥落掉入轧机工作辊与辊道间，引起轧辊表面出现凹坑，损伤轧辊，对轧辊使用寿命、轧制节奏均产生很大影响，同时钢板表面也因轧辊受损表面出现凸块，进而影响钢板表面质量。
因此，改善和提高宽厚板生产过程中的除鳞效果，对宽厚板成品质量、成材率、轧制节奏、设备寿命均有较大意义。
发明内容
为了解决现有技术中宽厚板生产过程中除鳞效果不佳的技术问题，本发明的目的在于提供一种宽厚板全流程除鳞装置和除鳞方法，以及一种全流程除鳞的宽厚板。
为实现上述发明目的，本发明一实施方式提供了一种宽厚板全流程除鳞装置，所述除鳞装置包括：
粗除鳞装置单元，用于连铸坯一次氧化皮去除，其包括粗除鳞箱、第一液压杆、负载连铸坯运行的辊道、分别设置在辊道上下方且安装有若干表面喷嘴的若干表面集管、安装有头部侧喷嘴的头部侧集管、安装有尾部侧喷嘴的尾部侧集管、分别设置在辊道横向两侧且安装有若干侧喷嘴的两个侧集管；尾部侧喷嘴、表面喷嘴以及头部侧喷嘴沿连铸坯运行方向依次设置，侧集管通过第一液压杆横向运动地连接于粗除鳞箱，以调节侧喷嘴的横向位置，两个侧集管的侧喷嘴分别用于向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；头部侧喷嘴的喷射方向与连铸坯表面法线夹角30°±5°并向尾部倾斜，以用于向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水；尾部侧喷嘴的喷射方向与连铸坯表面法线夹角30°±5°并向头部倾斜，以用于向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水；表面喷嘴用于向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
粗轧期精除鳞装置单元，其包括设置在粗轧机辊道上下方且安装有若干粗轧表面喷嘴的若干粗轧表面集管、以及组装于粗轧机对中推床且分立于粗轧机辊道横向两侧的两个粗轧侧集管，每个粗轧侧集管包括安装有若干侧向喷嘴的中间段直形集管、安装有若干上角部斜喷嘴且自中间段直形集管的上端斜向上弯曲的上段弧形集管、以及安装有若干下角部斜喷嘴且自中间段直形集管的下端斜向下弯曲的下段弧形集管；上角部斜喷嘴的喷射方向斜向下，以用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯的上角部喷射除鳞水；下角部斜喷嘴的喷射方向斜向上，以用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯的下角部喷射除鳞水；侧向喷嘴用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯侧边喷射除鳞水；粗轧表面喷嘴用于向中间坯的上下表面喷射除鳞水；
精轧期精除鳞装置单元，其包括设置在精轧机辊道上下方且安装有若干精轧表面喷嘴的两个精轧表面集管、以及组装于精轧机对中推床且分立于精轧机辊道横向两侧的两个精轧侧集管，每个精轧侧集管设置为围绕精轧机辊道的弧形集管并安装有若干精轧侧喷嘴，且同一精轧侧集管上的全部精轧侧喷嘴的喷射方向朝向精轧机辊道聚拢，以用于向中间坯的与宽厚板成品宽边相对应的两个侧边喷射除鳞水；精轧表面喷嘴用于向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
作为本发明一优选实施方式，所述除鳞装置还包括高压供水源；
该高压供水源通过侧集管为侧喷嘴提供高压除鳞水，通过表面集管为表面喷嘴提供高压除鳞水，通过头部侧集管为头部侧喷嘴提供高压除鳞水，通过尾部侧集管为尾部侧喷嘴提供高压除鳞水；
并且，该高压供水源通过粗轧侧集管为上角部斜喷嘴、下角部斜喷嘴以及侧向喷嘴提供高压除鳞水，通过粗轧表面集管为粗轧表面喷嘴提供高压除鳞水；
并且，该高压供水源通过精轧侧集管为精轧侧喷嘴提供高压除鳞水，通过精轧表面集管为精轧表面喷嘴提供高压除鳞水。
作为本发明一优选实施方式，除鳞装置还包括控制装置单元，所述控制装置单元用于：
根据连铸坯的横向宽度，控制第一液压杆驱动侧集管携载侧喷嘴横向运动，使侧喷嘴至连铸坯宽侧边的距离为15±2cm；以及，
当连铸坯运行至粗除鳞箱的入口位置时，控制表面喷嘴开启以向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水，控制侧喷嘴开启以向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；以及，
当连铸坯的头部距离头部侧喷嘴剩余1m行程时，控制头部侧喷嘴开启以向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水，直至连铸坯的头部与头部侧喷嘴上下对齐；以及
当连铸坯的尾部距离尾部侧喷嘴剩余0.5m行程时，控制尾部侧喷嘴开启以向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水，直至连铸坯的尾部远离尾部侧喷嘴达到1m行程。
作为本发明一优选实施方式，所述控制装置单元还用于：
在粗轧时，控制粗轧表面喷嘴开启以向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
以及，当粗轧采用全纵轧制法或全横轧制法，中间坯采用粗轧机对中推床在粗轧机前辊道对中后，或者，当粗轧采用纵横轧制法，在中间坯旋转之前以及每次旋转之后，控制上角部斜喷嘴、下角部斜喷嘴、侧向喷嘴以及粗轧表面喷嘴均开启以喷射除鳞水。
作为本发明一优选实施方式，所述控制装置单元还用于：
在粗轧时采用立辊进行轧制之前，控制上角部斜喷嘴、下角部斜喷嘴以及侧向喷嘴均开启以喷射除鳞水。
作为本发明一优选实施方式，所述控制装置单元还用于：
在中间坯采用精轧机对中推床在精轧机前辊道对中后，控制同一精轧侧集管上的全部精轧侧喷嘴以朝向辊道聚拢的方式朝向中间坯的侧边喷射除鳞水，之后，控制精轧表面喷嘴开启以向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
作为本发明一优选实施方式，粗轧期精除鳞装置单元还包括第二液压杆，每个粗轧侧集管通过第二液压杆活动地组装于粗轧机对中推床，以调节该粗轧侧集管相对粗轧机辊道的位置；
以及/或者，精轧期精除鳞装置单元还包括第三液压杆，每个精轧侧集管通过第三液压杆活动地组装于精轧机对中推床，以调节精轧侧喷嘴相对精轧机辊道的位置。
为实现上述发明目的，本发明一实施方式提供了一种采用所述宽厚板全流程除鳞装置的除磷方法，其特征在于，所述除磷方法包括，
(1)粗除鳞工序
在连铸坯加热之后且粗轧之前，沿连铸坯表面法线向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水，同时，以15±2cm的喷射距离向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；以及，沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水；以及，沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水；
(2)粗轧期精除鳞工序
在粗轧时，向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
当粗轧采用全纵轧制法或全横轧制法，中间坯采用粗轧机对中推床在粗轧机前辊道对中后，或者，当粗轧采用纵横轧制法，在中间坯旋转之前以及每次旋转之后，斜向下朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯上角部喷射除鳞水，且斜向上朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯下角部喷射除鳞水，且朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯侧边喷射除鳞水；
(3)精轧期精除鳞工序
在中间坯在精轧机前辊道对中后，多个精轧侧喷嘴以聚拢的方式沿不同角度朝向中间坯的侧边喷射除鳞水，之后，向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
作为本发明一优选实施方式，在粗除鳞工序中，除鳞水压力控制为19～22MPa，除鳞温度控制为1100～1160℃；
在粗轧期精除鳞工序中，除鳞温度控制为980～1050℃；
在精轧期精除鳞工序中，除鳞温度控制为850～900℃。
为实现上述发明目的，本发明一实施方式提供了一种全流程除鳞的宽厚板，其采用所述除磷方法制备得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明通过粗除鳞装置单元、粗轧机精除鳞装置单元、精轧机精除鳞装置单元的相互配合，实现全流程对氧化皮的去除，除了有效去除坯料上下表面的氧化皮，充分保证了坯料侧边氧化皮的去除，一方面，保证中间坯的双侧质量，减少氧化铁皮压入，保证所得宽厚板的双侧边质量，减少了钢板双边切边量，提高了成材率；另一方面，减轻轧辊磨损和损伤，提高了轧辊的使用寿命，减少了轧辊更换频率，提高了轧制节奏，降低了生产成本。
附图说明
图1是本发明一实施例的粗除鳞装置单元沿连铸坯运行方向视角下的示意图；
图2是本发明一实施例的粗除鳞装置单元沿辊道横向视角下的示意图；
图3a是本发明一实施例的粗轧期精除鳞装置单元沿中间坯运行方向视角下的示意图，其中示例了一种双鼓形中间坯的除鳞场景；
图3b是本发明一实施例的粗轧期精除鳞装置单元沿中间坯运行方向视角下的示意图，其中示例了一种近似矩形中间坯的除鳞场景；
图4是本发明一实施例的精轧期精除鳞装置单元沿中间坯运行方向视角下的示意图。
具体实施方式
以下将结合附图所示的具体实施例对本发明的实施方式进行详细描述。但这些实施例并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。
下面参图1至图4，本发明一实施例提供了宽厚板全流程除鳞装置，以及进一步提供了采用该除鳞装置的除鳞方法，并且还提供了一种全流程除鳞的宽厚板，该宽厚板的制备过程中采用所述除磷方法进行氧化皮的去除。
具体地，所述除鳞装置包括粗除鳞装置单元(如图1和图2所示)、粗轧期精除鳞装置单元(如图3a和图3b所示)、精轧期精除鳞装置单元(如图4所示)、高压供水源以及控制装置单元。相对应的，所述除鳞方法包括应用所述粗除鳞装置单元实施的粗除鳞工序、应用所述粗轧期精除鳞装置单元实施的粗轧期精除鳞工序以及应用所述精轧期精除鳞装置单元实施的精轧期精除鳞工序。下面结合所述除鳞装置和所述除鳞方法，对本发明一实施例予以详细介绍。
首先，参图1和图2，对本发明一实施例中所述粗除鳞装置单元以及相对应的所述粗除鳞工序予以介绍。
所述粗除鳞装置单元包括粗除鳞箱10、第一液压杆15、负载连铸坯运行的辊道、安装有若干表面喷嘴140的若干表面集管14、安装有头部侧喷嘴110的头部侧集管11、安装有尾部侧喷嘴130的尾部侧集管13、安装有若干侧喷嘴120的两个侧集管12。
若干表面集管14分别设置在辊道上下方，也即，部分表面集管14设置在辊道上方，部分表面集管14设置在辊道下方。为便于表述和理解，设置在辊道上方的表面集管14标识为表面集管14a，相对应的，安装于表面集管14a的表面喷嘴140(即位于辊道上方的表面喷嘴140)标识为表面喷嘴140a；设置在辊道下方的表面集管14标识为表面集管14b，相对应的，安装于表面集管14b的表面喷嘴140(即位于辊道下方的表面喷嘴140)标识为表面喷嘴140b。在附图中，表面集管14a和表面集管14b的数目各示例为两个且沿连铸坯运行方向m(如图2实心箭头所示)依次排列，相对应的，表面喷嘴140a和表面喷嘴140b示例为沿连铸坯运行方向m成排设置的两排，当然，在变化实施例中，表面集管14a和表面集管14b的数目还可分别为一个或三个以上。
每个表面喷嘴140通过其所在的表面集管14连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水，从而用于向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水，以去除连铸坯的上表面和下表面的一次氧化皮。具体地，表面喷嘴140a通过表面集管14a从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水向下喷射至连铸坯的上表面，以去除连铸坯的上表面的一次氧化皮；表面喷嘴140b通过表面集管14b从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水向上喷射至连铸坯的下表面，以去除连铸坯的下表面的一次氧化皮。
其中，表面喷嘴140的喷射方向沿连铸坯的表面法线方向，连铸坯的表面法线垂直于连铸坯运行方向m以及垂直于辊道的横向方向w(如图中空心箭头w所示)，其大致定义上下方向v(如图中空心箭头v所示)。
两组侧集管12分别设置在辊道横向两侧，也即，一组侧集管12设置在辊道横向的第一侧(例如图1中的左侧)，为便于表述和理解，其标识为侧集管12a；另一组侧集管12设置在辊道横向的第二侧(例如图1中的右侧)，为便于表述和理解，其标识为侧集管12b。相对应的，安装于侧集管12a的侧喷嘴120(即位于辊道横向第一侧的侧喷嘴120)标识为侧喷嘴120a；安装于侧集管12b的侧喷嘴120(即位于辊道横向第二侧的侧喷嘴120)标识为侧喷嘴120b。在附图中，每组侧集管12示例为包含一个侧集管12，当然，在变化实施例中，每组侧集管12还可为包含沿连铸坯运行方向m依次排列的两个以上侧集管12。
每个侧喷嘴120通过其所在的侧集管12连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水，从而用于向连铸坯的宽侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的宽侧边的一次氧化皮。具体地，侧喷嘴120a通过侧集管12a从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水喷射至连铸坯的一个宽侧边(如图1中的左侧的宽侧边)，以去除该宽侧边的一次氧化皮；侧喷嘴120b通过侧集管12b从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水喷射至连铸坯的另一个宽侧边(如图1中的右侧的宽侧边)，以去除该宽侧边的一次氧化皮。
并且，侧集管12通过第一液压杆15横向运动地连接于粗除鳞箱10，以调节侧喷嘴120的横向位置，进而可以调节侧喷嘴120和连铸坯的宽侧边之间的距离，一方面可以适配于不同宽度尺寸的连铸坯，另一方面可以合理控制侧喷嘴120的喷射距离，优化除鳞效果。
尾部侧集管13、表面集管14以及头部侧集管11沿连铸坯运行方向m依次设置，相应的，尾部侧喷嘴130、表面喷嘴140以及头部侧喷嘴110沿连铸坯运行方向m依次设置。也即，头部侧喷嘴110处在表面集管14的连铸坯运行方向m的前行侧，尾部侧喷嘴130处在表面集管14的连铸坯运行方向m的逆行侧。
头部侧喷嘴110通过其所在的头部侧集管11连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水并进行喷射，头部侧喷嘴110的喷射方向与连铸坯表面法线夹角30°±5°并向尾部倾斜(也即向连铸坯运行方向m的逆行侧倾斜)，从而用于向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的头部侧边的一次氧化皮。
优选地，在辊道上方和下方各设置有至少一个头部侧集管11，且每个头部侧集管11均安装有若干头部侧喷嘴110。为便于表述和理解，设置在辊道上方的头部侧集管11标识为头部侧集管11a，相对应的，安装于头部侧集管11a的头部侧喷嘴110(即位于辊道上方的头部侧喷嘴110)标识为头部侧喷嘴110a；设置在辊道下方的头部侧集管11标识为头部侧集管11b，相对应的，安装于头部侧集管11b的头部侧喷嘴110(即位于辊道下方的头部侧喷嘴110)标识为头部侧喷嘴110b。在附图中，头部侧集管11a和头部侧集管11b的数目各示例为一个，当然，在变化实施例中，头部侧集管11a和头部侧集管11b的数目还可分别为两个以上。
头部侧喷嘴110a通过头部侧集管11a连通至高压供水源，其喷射方向与连铸坯表面法线夹角Aa控制在30°±5°，从而斜向下(如图2中右上角虚线所示)朝向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的头部侧边的一次氧化皮；类似的，头部侧喷嘴110b通过头部侧集管11b连通至高压供水源，其喷射方向与连铸坯表面法线夹角Ab控制在30°±5°，从而斜向上(如图2中右下角虚线所示)朝向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的头部侧边的一次氧化皮。如此优选实施例，通过在辊道上方和下方各设置有至少一个头部侧集管11，可以从上下方均对连铸坯的头部侧边进行除鳞，增强除鳞效果，当然在变化实施例中，也可以只在辊道上方设置有头部侧集管11，或者只在辊道下方设置有头部侧集管11。
尾部侧喷嘴130通过其所在的尾部侧集管13连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水并进行喷射，尾部侧喷嘴130的喷射方向与连铸坯表面法线夹角30°±5°并向头部倾斜(也即向连铸坯运行方向m的前行侧倾斜)，从而用于向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的尾部侧边的一次氧化皮。
优选地，在辊道上方和下方各设置有至少一个尾部侧集管13，且每个尾部侧集管13均安装有若干尾部侧喷嘴130。为便于表述和理解，设置在辊道上方的尾部侧集管13标识为尾部侧集管13a，相对应的，安装于尾部侧集管13a的尾部侧喷嘴130(即位于辊道上方的尾部侧喷嘴130)标识为尾部侧喷嘴130a；设置在辊道下方的尾部侧集管13标识为尾部侧集管13b，相对应的，安装于尾部侧集管13b的尾部侧喷嘴130(即位于辊道下方的尾部侧喷嘴130)标识为尾部侧喷嘴130b。在附图中，尾部侧集管13a和尾部侧集管13b的数目各示例为一个，当然，在变化实施例中，尾部侧集管13a和尾部侧集管13b的数目还可分别为两个以上。
尾部侧喷嘴130a通过尾部侧集管13a连通至高压供水源，其喷射方向与连铸坯表面法线夹角Ba控制在30°±5°，从而斜向下(如图2中左上角虚线所示)朝向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的尾部侧边的一次氧化皮；类似的，尾部侧喷嘴130b通过尾部侧集管13b连通至高压供水源，其喷射方向与连铸坯表面法线夹角Bb控制在30°±5°，从而斜向上(如图2中左下角虚线所示)朝向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水，以去除连铸坯的尾部侧边的一次氧化皮。如此优选实施例，通过在辊道上方和下方各设置有至少一个尾部侧集管13，可以从上下方均对连铸坯的尾部侧边进行除鳞，增强除鳞效果，当然在变化实施例中，也可以只在辊道上方设置有尾部侧集管13，或者只在辊道下方设置有尾部侧集管13。
在辊道上方，尾部侧集管13a、表面集管14a、头部侧集管11a依次排布，则相应的，尾部侧喷嘴130a、表面喷嘴140a、头部侧喷嘴110a也在连铸坯运行方向m成排布置；同样的，在辊道下方，尾部侧集管13b、表面集管14b、头部侧集管11b依次排布，则相应的，尾部侧喷嘴130b、表面喷嘴140b、头部侧喷嘴110b也在连铸坯运行方向m成排布置。
进一步地，所述控制装置单元用于控制所述粗除鳞装置单元，以用于实施所述粗除鳞工序。具体地，所述粗除鳞工序为：在连铸坯加热之后且粗轧之前，沿连铸坯表面法线向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水，同时，以15±2cm的喷射距离向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；以及，沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水；以及，沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水。
更为详细的，结合所述除鳞装置的结构对所述粗除鳞工序详细介绍。
在所述粗除鳞工序中：
根据连铸坯的横向宽度，所述控制装置单元控制第一液压杆15驱动侧集管12携载侧喷嘴120横向运动，使侧喷嘴120a、120b至连铸坯宽侧边的距离为15±2cm，该距离也即侧喷嘴120a、120b的喷射距离；
当连铸坯运行至粗除鳞箱10的入口位置时，即当连铸坯的头部侧边到达粗除鳞箱10的入口位置处，所述控制装置单元控制表面喷嘴140a开启，以使表面喷嘴140a沿连铸坯表面法线朝向连铸坯的上表面喷射除鳞水，所述控制装置单元还控制表面喷嘴140b开启，以使表面喷嘴140b沿连铸坯表面法线朝向连铸坯的下表面喷射除鳞水，由此，去除连铸坯的上表面、下表面的一次氧化皮；
并且当连铸坯运行至粗除鳞箱10的入口位置时，所述控制装置单元还控制侧喷嘴120a、120b分别开启以沿横向朝向连铸坯的两个宽侧边(该两个宽侧边位于辊道的横向两侧)喷射除鳞水，由于侧喷嘴120至连铸坯宽侧边的距离为15±2cm，也即侧喷嘴120a、120b以15±2cm的喷射距离向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水，由此，去除连铸坯的两个宽侧边的一次氧化皮；
当连铸坯的头部距离头部侧喷嘴110剩余1m行程时，所述控制装置单元控制头部侧喷嘴110开启，以使头部侧喷嘴110沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向朝向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水，直至连铸坯的头部与头部侧喷嘴110上下对齐时控制头部侧喷嘴110关闭，由此，去除连铸坯的头部侧边的一次氧化皮，同时还可以通过优化头部侧喷嘴110的开启及关闭时间，可以保证节能降耗；
当连铸坯的尾部距离尾部侧喷嘴130剩余0.5m行程时，所述控制装置单元控制尾部侧喷嘴130开启，以使尾部侧喷嘴130沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向朝向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水，直至连铸坯的尾部远离尾部侧喷嘴130达到1m行程时控制尾部侧喷嘴130关闭，由此，去除连铸坯的尾部侧边的一次氧化皮，同时还可以通过优化尾部侧喷嘴130的开启及关闭时间，可以保证节能降耗。
其中，进一步优选地，在所述粗除鳞工序中，在侧喷嘴120、表面喷嘴140、头部侧喷嘴110、尾部侧喷嘴130各自开启时，这些喷嘴各自的除鳞水压力控制为19～22MPa，除鳞温度控制为1100～1160℃。这样，一方面可以通过对连铸坯的全方面除鳞，在轧制工序中连铸坯侧边翻边到钢板上下表面时，避免因连铸坯侧边的一次氧化皮而导致宽厚板成品的边部氧化皮压入缺陷；另一方面，除鳞温度的控制在此温度区间，表层氧化皮温度降低，冷缩而产生皲裂，此时进行粗除鳞，可有效去除坯料全表面的一次氧化皮。
接下来，参图3a和图3b，对本发明一实施例中所述粗轧期精除鳞装置单元以及相对应的所述粗轧期精除鳞工序予以介绍。
所述粗轧期精除鳞装置单元包括组装于粗轧机对中推床的两个粗轧侧集管22、以及安装有若干粗轧表面喷嘴240的若干粗轧表面集管24。
粗轧表面集管24设置在粗轧机上，其具体可以是粗轧机自带的除鳞装置。若干粗轧表面集管24设置在粗轧机辊道上下方，也即部分粗轧表面集管24设置在粗轧机辊道上方，部分粗轧表面集管24设置在粗轧机辊道下方。为便于表述和理解，设置在粗轧机辊道上方的粗轧表面集管24标识为粗轧表面集管24a，相对应的，安装于粗轧表面集管24a的粗轧表面喷嘴240(即位于粗轧机辊道上方的粗轧表面喷嘴240)标识为粗轧表面喷嘴240a；设置在粗轧机辊道下方的粗轧表面集管24标识为粗轧表面集管24b，相对应的，安装于粗轧表面集管24b的粗轧表面喷嘴240(即位于粗轧机辊道下方的粗轧表面喷嘴240)标识为粗轧表面喷嘴240b。
每个粗轧表面喷嘴240通过其所在的粗轧表面集管24连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水，从而用于向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水，以去除中间坯的上表面和下表面的氧化皮。具体地，粗轧表面喷嘴240a通过粗轧表面集管24a从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水向下喷射至中间坯的上表面，以去除中间坯的上表面的氧化皮；粗轧表面喷嘴240b通过粗轧表面集管24b从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水向上喷射至中间坯的下表面，以去除中间坯的下表面的氧化皮。
两个粗轧侧集管22分立于粗轧机辊道横向两侧，也即，一个粗轧侧集管22设置在粗轧机辊道横向的第一侧(例如图3a或图3b中的左侧)，为便于表述和理解，其标识为粗轧侧集管22a；另一个粗轧侧集管22设置在粗轧机辊道横向的第二侧(例如图3或图3b中的右侧)，为便于表述和理解，其标识为粗轧侧集管22b。两个粗轧侧集管22及其上安装的喷嘴大致设置为相同且对称布置。
参图3和图3b，每个粗轧侧集管22包括中间段直形集管22-0、上段弧形集管22-1、以及下段弧形集管22-2。
中间段直形集管22-0即构成粗轧侧集管22的中间段并且呈直线延伸，其安装有若干侧向喷嘴220，在图中示例为3个侧向喷嘴220，但不限于此。
上段弧形集管22-1即构成粗轧侧集管22的上段并且呈弧形延伸，具体地，其自中间段直形集管220的上端斜向上弯曲，上段弧形集管22-1安装有若干上角部斜喷嘴221，在图中示例为2个上角部斜喷嘴221，但不限于此。
下段弧形集管22-2即构成粗轧侧集管22的下段并且呈弧形延伸，具体地，其自中间段直形集管220的下端斜向下弯曲，下段弧形集管22-2安装有若干下角部斜喷嘴222，在图中示例为2个下角部斜喷嘴222，但不限于此。
每个侧向喷嘴220、上角部斜喷嘴221、下角部斜喷嘴222通过其所在的粗轧侧集管22连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水，从而用于向中间坯喷射除鳞水，以去除中间坯的氧化皮。
具体地，上角部斜喷嘴221的喷射方向斜向下，以用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯的上角部9a、9b喷射除鳞水，以去除中间坯的上角部9a、9b处的氧化皮，可以理解的，粗轧侧集管22a上的上角部斜喷嘴221向上角部9a喷射除鳞水，粗轧侧集管22b上的上角部斜喷嘴221向上角部9b喷射除鳞水。
类似的，下角部斜喷嘴222的喷射方向斜向上，以用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯的下角部9a’、9b’喷射除鳞水，以去除中间坯的下角部9a’、9b’处的氧化皮，可以理解的，粗轧侧集管22a上的下角部斜喷嘴222向下角部9a’喷射除鳞水，粗轧侧集管22b上的下角部斜喷嘴222向下角部9b’喷射除鳞水。
侧向喷嘴220用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯侧边喷射除鳞水，可以理解的，粗轧侧集管22a上的侧向喷嘴220向粗轧机辊道横向的第一侧(例如图3中的左侧)的侧边喷射除鳞水，粗轧侧集管22b上的侧向喷嘴220向粗轧机辊道横向的第二侧(例如图3a或图3b中的右侧)的侧边喷射除鳞水。
进一步地，所述控制装置单元用于控制所述粗轧期精除鳞装置单元，以用于实施所述除鳞方法的所述粗轧期精除鳞工序。
具体地，所述粗轧期精除鳞工序包括：
在粗轧时，向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
当粗轧采用全纵轧制法或全横轧制法，中间坯采用粗轧机对中推床在粗轧机前辊道对中后，或者，当粗轧采用纵横轧制法，在中间坯旋转之前以及每次旋转之后，斜向下朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯上角部喷射除鳞水，且斜向上朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯下角部喷射除鳞水，且沿横向朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯侧边喷射除鳞水。
更为详细的，结合所述除鳞装置的结构对所述粗轧期精除鳞工序详细介绍。
在所述粗轧期精除鳞工序中：
粗轧采用全纵轧制法或者采用全横轧制法，则在中间坯采用粗轧机对中推床在粗轧机前粗轧机辊道对中后，所述控制装置单元控制粗轧表面喷嘴240a、240b开启以向中间坯的上表面、下表面喷射除鳞水，同时，所述控制装置单元还控制侧向喷嘴220、上角部斜喷嘴221、下角部斜喷嘴222开启，以分别向中间坯位于粗轧机辊道横向两侧的两个侧边、两个上角部、两个下角部(可以理解的，对于全纵轧制法，则中间坯的两个宽侧边位于粗轧机辊道横向两侧；而对于全横轧制法，则中间坯的头部侧边和尾部侧边位于粗轧机辊道横向两侧)喷射除鳞水；
若粗轧采用纵横轧制法，如此，则在粗轧期间的中间坯每次旋转之前和每次旋转之后，所述控制装置单元控制粗轧表面喷嘴240a、240b开启以向中间坯的上表面、下表面喷射除鳞水，同时，所述控制装置单元还控制侧向喷嘴220、上角部斜喷嘴221、下角部斜喷嘴222开启，以分别向中间坯位于粗轧机辊道横向两侧的两个侧边、两个上角部、两个下角部(可以理解的，对于纵横轧制法中的纵轧状态，则中间坯的两个宽侧边位于粗轧机辊道横向两侧；而对于纵横轧制法中的横轧状态，则中间坯的头部侧边和尾部侧边位于粗轧机辊道横向两侧)喷射除鳞水。
如此，通过设置上角部斜喷嘴221、下角部斜喷嘴222分别对上角部、下角部进行除鳞，通过侧向喷嘴220对中间坯侧边水平喷射除鳞，这样，如图3a所示，对于坯料双侧边因轧制形成双鼓形状的情况下，此时，粗轧机的传统自带的粗轧表面喷嘴对侧边鳞皮根本无法清除，而本发明中的侧向喷嘴220则可将双鼓形状内的二次氧化皮进行有效清除，上角部斜喷嘴221、下角部斜喷嘴222则可对上角部、下角部的双鼓峰的二次氧化皮进行清除。
另外，进一步地，当在所述粗轧期精除鳞工序中，对中间坯的侧边进行除鳞之后，可以对除鳞后的侧边采用立辊进行轧制，经立辊轧制之后，中间坯的侧边可以由图3a所示的双鼓形状变化为图3b所示的倒圆角矩形。而对于该种情况，在立辊轧制之前，粗轧机的传统自带的粗轧表面喷嘴对双鼓形状侧边鳞皮根本无法清除，还会导致立辊轧制时二次氧化皮被立辊压入坯料深处，造成宽厚板的表面质量缺陷，同时二次氧化皮还会对立辊造成磨损或损伤，而本发明中，优选地，在粗轧时采用立辊进行轧制之前，所述控制装置单元控制上角部斜喷嘴221、下角部斜喷嘴222以及侧向喷嘴220均开启以喷射除鳞水，双鼓形状内的二次氧化皮可以被有效清除，大大降低宽厚板的氧化皮压入缺陷的发生几率，降低切边损失，提升成材率，且提升立辊的使用寿命，降低生产成本。
进一步地，粗轧侧集管22通过第二液压杆25活动地组装于粗轧机对中推床，以调节粗轧侧集管22上各个喷嘴相对粗轧机辊道的位置，也即调节粗轧侧集管22上各个喷嘴和中间坯之间的相对位置，一方面可以适配于不同宽度尺寸的中间坯，另一方面可以合理控制粗轧侧集管22上各个喷嘴的喷射位置，优化除鳞效果。
进一步优选地，在粗轧期精除鳞工序中，除鳞温度控制为980～1050℃。如此，通过除鳞温度控制在此温度范围内，表面在待温过程中生成的二次氧化皮以Fe2O3为主，其脆性较大，其和高压除鳞水接触瞬时降温，二次氧化皮爆裂，易于去除，保证所得宽厚板成品的边部表面质量，减小切边损失，提升成材率。
再接下来，参图4，对本发明一实施例中所述精轧期精除鳞装置单元以及相对应的所述精轧期精除鳞工序予以介绍。
所述精轧期精除鳞装置单元包括安装有若干精轧侧喷嘴320的两个精轧侧集管32、以及安装有若干精轧表面喷嘴340的若干精轧表面集管34。
精轧表面集管34设置在精轧机上，其具体可以是精轧机自带的除鳞装置。若干精轧表面集管34设置在精轧机辊道上下方，也即部分精轧表面集管34设置在精轧机辊道上方，部分精轧表面集管34设置在精轧机辊道下方。为便于表述和理解，设置在精轧机辊道上方的精轧表面集管34标识为精轧表面集管34a，相对应的，安装于精轧表面集管34a的精轧表面喷嘴340(即位于精轧机辊道上方的精轧表面喷嘴340)标识为精轧表面喷嘴340a；设置在精轧机辊道下方的精轧表面集管34标识为精轧表面集管34b，相对应的，安装于精轧表面集管34b的精轧表面喷嘴340(即位于精轧机辊道下方的精轧表面喷嘴340)标识为精轧表面喷嘴340b。
每个精轧表面喷嘴340通过其所在的精轧表面集管34连通至高压供水源，以从高压供水源获得高压除鳞水，从而用于向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水，以去除中间坯的上表面和下表面的二次氧化皮。具体地，精轧表面喷嘴340a通过精轧表面集管34a从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水向下喷射至中间坯的上表面，以去除中间坯的上表面的二次氧化皮；精轧表面喷嘴340b通过精轧表面集管34b从高压供水源处获得高压除鳞水，并使得高压除鳞水向上喷射至中间坯的下表面，以去除中间坯的下表面的二次氧化皮。
两个精轧侧集管32组装于精轧机对中推床并且分立于精轧机辊道横向两侧，也即，一个精轧侧集管32设置在精轧机辊道横向的第一侧(例如图4中的左侧)，为便于表述和理解，其标识为精轧侧集管32a；另一个精轧侧集管32设置在精轧机辊道横向的第二侧(例如图4中的右侧)，为便于表述和理解，其标识为精轧侧集管32b。两个精轧侧集管32及其上安装的喷嘴大致设置为相同且对称布置。相对应的，安装于精轧侧集管32a的精轧侧喷嘴320(即位于精轧机辊道横向第一侧的精轧侧喷嘴320)标识为精轧侧喷嘴320a；安装于精轧侧集管32b的精轧侧喷嘴320(即位于精轧机辊道横向第二侧的精轧侧喷嘴320)标识为精轧侧喷嘴320b。
每个精轧侧集管32设置为围绕精轧机辊道的弧形集管，且参图4虚线所示，同一精轧侧集管32上的全部精轧侧喷嘴320的喷射方向朝向精轧机辊道聚拢，以用于向中间坯的与宽厚板成品宽边相对应的两个侧边喷射除鳞水。具体地，精轧侧集管32a上的全部精轧侧喷嘴320a的喷射方向朝向精轧机辊道横向第一侧(例如图4中的左侧)聚拢，以用于向中间坯位于精轧机辊道横向第一侧(例如图4中的左侧)的侧边喷射除鳞水；而精轧侧集管32b上的全部精轧侧喷嘴320b的喷射方向朝向精轧机辊道横向第二侧(例如图4中的右侧)聚拢，以用于向中间坯位于精轧机辊道横向第二侧(例如图4中的右侧)的侧边喷射除鳞水。如此，以聚拢方式进行除鳞喷水，可以增强除鳞效果。
进一步地，精轧侧集管32通过第三液压杆35活动地组装于精轧机对中推床，以调节精轧侧喷嘴320相对精轧机辊道的位置，也即调节精轧侧喷嘴320和中间坯之间的相对位置，一方面可以适配于不同宽度尺寸的中间坯，另一方面可以合理控制精轧侧喷嘴320的喷射位置，优化除鳞效果。
进一步地，所述控制装置单元用于控制所述精轧期精除鳞装置单元，以用于实施所述除鳞方法的所述精轧期精除鳞工序。
具体地，所述精轧期精除鳞工序包括：在中间坯在精轧机前辊道对中后，多个精轧侧喷嘴320以聚拢的方式沿不同角度朝向中间坯的侧边喷射除鳞水，之后，向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
更为详细的，结合所述除鳞装置的结构对所述精轧期精除鳞工序详细介绍。
在所述精轧期精除鳞工序中：
在中间坯采用精轧机对中推床在精轧机前精轧机辊道对中后，所述控制装置单元控制同一精轧侧集管32上的全部精轧侧喷嘴320以朝向精轧机辊道聚拢的方式朝向中间坯的侧边喷射除鳞水，具体而言，所述控制装置单元控制精轧侧集管32a上的全部精轧侧喷嘴320a以朝向精轧机辊道聚拢的方式朝向精轧机辊道横向第一侧(例如图4中的左侧)聚拢；而所述控制装置单元控制精轧侧集管32b上的全部精轧侧喷嘴320b的喷射方向朝向精轧机辊道横向第二侧(例如图4中的右侧)聚拢；如此，以聚拢方式进行除鳞喷水，可以增强除鳞效果；如此，除鳞水的喷射方向呈聚拢状，可以与中间坯的单鼓形状侧边相匹配，以方便二次氧化皮的去除；
之后，所述控制装置单元控制精轧表面喷嘴240a、240b开启以向中间坯的上表面、下表面喷射除鳞水，以去除中间坯上下表面的二次氧化皮。
进一步优选地，所述精轧期精除鳞工序，除鳞温度控制为850～900℃。如此，通过除鳞温度控制在此温度范围内，便于调整氧化皮的结构，从而利于二次氧化皮爆裂，易于去除。
概括来讲，与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明通过粗除鳞装置单元、粗轧机精除鳞装置单元、精轧机精除鳞装置单元的相互配合，实现全流程对氧化皮的去除，除了有效去除坯料上下表面的氧化皮，充分保证了坯料侧边氧化皮的去除，一方面，保证中间坯的双侧质量，减少氧化铁皮压入，保证钢板双侧边质量，减少了钢板双边切边量，提高了成材率；另一方面，减轻轧辊磨损和损伤，提高了轧辊的使用寿命，减少了轧辊更换频率，提高了轧制节奏，降低了生产成本。
应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
上文所列出的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，所述除鳞装置包括：
粗除鳞装置单元，用于连铸坯一次氧化皮去除，其包括粗除鳞箱(10)、第一液压杆(15)、负载连铸坯运行的辊道、分别设置在辊道上下方且安装有若干表面喷嘴(140)的若干表面集管(14)、安装有头部侧喷嘴(110)的头部侧集管(11)、安装有尾部侧喷嘴(130)的尾部侧集管(13)、分别设置在辊道横向两侧且安装有若干侧喷嘴(120)的两个侧集管(12)；尾部侧喷嘴(130)、表面喷嘴(140)以及头部侧喷嘴(110)沿连铸坯运行方向(m)依次设置，侧集管(12)通过第一液压杆(15)横向运动地连接于粗除鳞箱(10)，以调节侧喷嘴(120)的横向位置，两个侧集管(12)的侧喷嘴(120)分别用于向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；头部侧喷嘴(110)的喷射方向与连铸坯表面法线夹角30°±5°并向尾部倾斜，以用于向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水；尾部侧喷嘴(130)的喷射方向与连铸坯表面法线夹角30°±5°并向头部倾斜，以用于向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水；表面喷嘴(140)用于向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
粗轧期精除鳞装置单元，其包括设置在粗轧机辊道上下方且安装有若干粗轧表面喷嘴(240)的若干粗轧表面集管(24)、以及组装于粗轧机对中推床且分立于粗轧机辊道横向两侧的两个粗轧侧集管(22)，每个粗轧侧集管(22)包括安装有若干侧向喷嘴(220)的中间段直形集管(22-0)、安装有若干上角部斜喷嘴(221)且自中间段直形集管(22-0)的上端斜向上弯曲的上段弧形集管(22-1)、以及安装有若干下角部斜喷嘴(222)且自中间段直形集管(22-0)的下端斜向下弯曲的下段弧形集管(22-2)；上角部斜喷嘴(221)的喷射方向斜向下，以用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯的上角部喷射除鳞水；下角部斜喷嘴(222)的喷射方向斜向上，以用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯的下角部喷射除鳞水；侧向喷嘴(220)用于向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯侧边喷射除鳞水；粗轧表面喷嘴(240)用于向中间坯的上下表面喷射除鳞水；
精轧期精除鳞装置单元，其包括设置在精轧机辊道上下方且安装有若干精轧表面喷嘴(340)的两个精轧表面集管(34)、以及组装于精轧机对中推床且分立于精轧机辊道横向两侧的两个精轧侧集管(32)，每个精轧侧集管(32)设置为围绕精轧机辊道的弧形集管并安装有若干精轧侧喷嘴(320)，且同一精轧侧集管(32)上的全部精轧侧喷嘴(320)的喷射方向朝向精轧机辊道聚拢，以用于向中间坯的与宽厚板成品宽边相对应的两个侧边喷射除鳞水；精轧表面喷嘴(340)用于向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
2.根据权利要求1所述的宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，还包括高压供水源；
该高压供水源通过侧集管(12)为侧喷嘴(120)提供高压除鳞水，通过表面集管(14)为表面喷嘴(140)提供高压除鳞水，通过头部侧集管(11)为头部侧喷嘴(110)提供高压除鳞水，通过尾部侧集管(13)为尾部侧喷嘴(130)提供高压除鳞水；
并且，该高压供水源通过粗轧侧集管(22)为上角部斜喷嘴(221)、下角部斜喷嘴(222)以及侧向喷嘴(220)提供高压除鳞水，通过粗轧表面集管(24)为粗轧表面喷嘴(240)提供高压除鳞水；
并且，该高压供水源通过精轧侧集管(32)为精轧侧喷嘴(320)提供高压除鳞水，通过精轧表面集管(34)为精轧表面喷嘴(340)提供高压除鳞水。
3.根据权利要求1所述的宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，还包括控制装置单元，所述控制装置单元用于：
根据连铸坯的横向宽度，控制第一液压杆(15)驱动侧集管(12)携载侧喷嘴(120)横向运动，使侧喷嘴(120)至连铸坯宽侧边的距离为15±2cm；以及，
当连铸坯运行至粗除鳞箱(10)的入口位置时，控制表面喷嘴(140)开启以向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水，控制侧喷嘴(120)开启以向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；以及，
当连铸坯的头部距离头部侧喷嘴(110)剩余1m行程时，控制头部侧喷嘴(110)开启以向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水，直至连铸坯的头部与头部侧喷嘴(110)上下对齐；以及
当连铸坯的尾部距离尾部侧喷嘴(130)剩余0.5m行程时，控制尾部侧喷嘴(130)开启以向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水，直至连铸坯的尾部远离尾部侧喷嘴(130)达到1m行程。
4.根据权利要求3所述的宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，所述控制装置单元还用于：
在粗轧时，控制粗轧表面喷嘴(240)开启以向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
以及，当粗轧采用全纵轧制法或全横轧制法，中间坯采用粗轧机对中推床在粗轧机前辊道对中后，或者，当粗轧采用纵横轧制法，在中间坯旋转之前以及每次旋转之后，控制上角部斜喷嘴(221)、下角部斜喷嘴(222)、侧向喷嘴(220)以及粗轧表面喷嘴(240)均开启以喷射除鳞水。
5.根据权利要求4所述的宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，所述控制装置单元还用于：
在粗轧时采用立辊进行轧制之前，控制上角部斜喷嘴(221)、下角部斜喷嘴(222)以及侧向喷嘴(220)均开启以喷射除鳞水。
6.根据权利要求4所述的宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，所述控制装置单元还用于：
在中间坯采用精轧机对中推床在精轧机前辊道对中后，控制同一精轧侧集管(32)上的全部精轧侧喷嘴(320)以朝向辊道聚拢的方式朝向中间坯的侧边喷射除鳞水，之后，控制精轧表面喷嘴(340)开启以向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
7.根据权利要求1所述的宽厚板全流程除鳞装置，其特征在于，粗轧期精除鳞装置单元还包括第二液压杆(25)，每个粗轧侧集管(22)通过第二液压杆(25)活动地组装于粗轧机对中推床，以调节该粗轧侧集管(22)相对粗轧机辊道的位置；
以及/或者，精轧期精除鳞装置单元还包括第三液压杆(35)，每个精轧侧集管(32)通过第三液压杆(35)活动地组装于精轧机对中推床，以调节精轧侧喷嘴(320)相对精轧机辊道的位置。
8.一种采用权利要求1至7任一项所述的宽厚板全流程除鳞装置的除磷方法，其特征在于，所述除磷方法包括，
(1)粗除鳞工序
在连铸坯加热之后且粗轧之前，沿连铸坯表面法线向连铸坯的上表面和下表面喷射除鳞水，同时，以15±2cm的喷射距离向连铸坯的两个宽侧边喷射除鳞水；以及，沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向向连铸坯的头部侧边喷射除鳞水；以及，沿与连铸坯表面法线夹角30°±5°的方向向连铸坯的尾部侧边喷射除鳞水；
(2)粗轧期精除鳞工序
在粗轧时，向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水；
当粗轧采用全纵轧制法或全横轧制法，中间坯采用粗轧机对中推床在粗轧机前辊道对中后，或者，当粗轧采用纵横轧制法，在中间坯旋转之前以及每次旋转之后，斜向下朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯上角部喷射除鳞水，且斜向上朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯下角部喷射除鳞水，且朝向位于粗轧机辊道横向两侧的中间坯侧边喷射除鳞水；
(3)精轧期精除鳞工序
在中间坯在精轧机前辊道对中后，多个精轧侧喷嘴以聚拢的方式沿不同角度朝向中间坯的侧边喷射除鳞水，之后，向中间坯的上表面和下表面喷射除鳞水。
9.根据权利要求8所述的宽厚板全流程除鳞装置的除磷方法，其特征在于，在粗除鳞工序中，除鳞水压力控制为19～22MPa，除鳞温度控制为1100～1160℃；
在粗轧期精除鳞工序中，除鳞温度控制为980～1050℃；
在精轧期精除鳞工序中，除鳞温度控制为850～900℃。
10.一种全流程除鳞的宽厚板，其特征在于，其采用权利要求8所述的除磷方法制备得到。
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