CN112430777A - 一种超高磁感无取向电工钢板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超高磁感无取向电工钢板，其化学元素质量百分比为：0＜C≤0.003％；Si：0.1‑1.0％；Mn：0.1‑0.6％；S：0.002‑0.01％；Al≤0.005％；O≤0.008％；N≤0.003％；余量为Fe及其他不可避免的杂质。此外，本发明还公开了超高磁感无取向电工钢板的连续退火工艺，其包括步骤：以50～5000℃/s的第一速度将冷轧带钢从起始温度T_始加热至居里温度T_居里温度；然后再以15～50℃/s的第二速度将冷轧带钢继续加热升温至均热温度T_均热，以进行均热保温。另外，本发明还公开一种超高磁感无取向电工钢板的制造方法。该超高磁感无取向电工钢板钢质洁净度高，电磁性能优良。

Description

一种超高磁感无取向电工钢板及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种钢板及其制造方法，尤其涉及一种无取向电工钢板及其制造方法。

背景技术

近年来，为了减少能源消耗对自然环境的危害，人们对电力、风力、太阳能等清洁能源的使用力度很大。以日常使用的交通工具为例，各类燃油车正逐渐被混动、纯电动电动汽车所取代。这些电动汽车的能源转换装置是，无取向电工钢板所制造的驱动电机。并且，为了改善电动汽车驱动电机的使用功能，其正向小型化、高频化、高效率方向发展，客观上对所采用的电工钢板进一步的提出了高磁感、低铁损、高强度和各向异性小的控制要求，成品带钢厚度减薄也是其重点发展方向之一。

众所周知，成品带钢厚度减薄之后，冷轧压下率大，高温连续退火之后，带钢容易被拉长，晶粒变形程度大，从而造成了其各向异性大的问题，对驱动电机的使用效果非常不利。同时，较高的退火均热温度、较长的退火均热时间条件下，成品带钢的机械强度会降低，相应的，磁感应强度也会降低。这样，客观上，就限制了成品带钢连续退火温度的升高，以及退火均热时间的延长。

为了缓解这种厚度减薄、高机械性能、优良电磁性能三者之间的矛盾，公开号为特开平11-61257，公开日为1999年3月5日，名称为“低铁损且各向异性小的无取向电工钢及其制造方法”的日本专利公开了一种电工钢及其制造方法。在该专利文献所公开的技术方案中，其在950～1150℃范围内，对连铸坯进行低温加热处理，并且在热轧粗轧之后对中间坯进行保温处理，要求精轧之前的温降控制在40℃之内，精轧终轧温度限制在Ar1相变点+20℃以上，卷取温度限制在640～750℃。通过该控制方法，可以获得磁各向异性小的无取向电工钢板；

为了进一步降低成品带钢的铁损，公开号为特开平5-105993，公开日为1993年4月27日，名称为“低铁损无取向电工钢及其制造方法”的日本专利公开了一种电工钢及其制造方法。该方法提出了(Si+Al-0.5Mn)≤2.0的成分设计，限制热轧带钢的厚度，和进行二次或者以上的冷轧轧制、中间退火处理，以改善成品带钢的晶粒取向和晶粒度大小，从而可以减少{111}有害织构的生成和获得粗大的晶粒尺寸，进而获得良好的电磁性能；

为了进一步提高成品带钢的磁感，公开号为CN1888112A，公开日为2007年1月3日，名称为“具有高磁感的高牌号无取向电工钢及其制造方法”的中国专利文献公开了一种电工钢及其制造方法。在该专利文献所公开的技术方案中，其向钢中加入了偏聚元素Sb和(或)Sn，通过粗轧道次大压下轧制和粗糙辊轧制，高温卷取，优化各道次压下率来获得理想的热轧带钢组织，提高冷轧压下率为最终再结晶退火过程中晶粒长大提供更大的能量(变形能)；通过控制再结晶退火温度来获得理想的晶粒组织等措施来获得表面质量优良的具有高磁感、低铁损的最能适用于高效电机铁芯。

为了在高温、长时连续退火之后，成品带钢的铁损、机械强度保持匹配，公开号为特开平11-189824，公开日为1999年7月13日，名称为“低铁损无取向电工钢板的制造方法”的日本专利文献公开了一种高强度、低铁损无取向硅钢。该方案中，将化学成分S含量限定在10ppm以内，将P含量限制在0.03～0.15％之间，在采用二次冷轧、中间退火之前，将热轧带钢在60％或以上H2气氛围中进行常化处理，均热1～6h处理。这样，在后续的高温连续退火之后，可以获得较低的铁损、较高的机械强度。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种超高磁感无取向电工钢板，该超高磁感无取向电工钢板的钢质洁净度高、电磁性能优良、各向异性小、机械强度高。

为了实现上述目的，本发明提出了一种超高磁感无取向电工钢板，其化学元素质量百分比为：

0＜C≤0.003％；Si：0.1-1.0％；Mn：0.1-0.6％；S：0.002-0.01％；Al≤0.005％；O≤0.008％；N≤0.003％；余量为Fe及其他不可避免的杂质。

在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，各化学元素的设计原理如下所述：

C：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，C会强烈阻碍成品带钢晶粒长大，容易与Nb、V、Ti等结合形成细小析出物，从而引起损耗增加并产生磁时效。基于此，在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制C的质量百分比为0＜C≤0.003％。

Si：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，Si可以提高材料的电阻率，能有效降低钢的铁损。当Si的质量百分比高于1.0％时，其会显著降低钢的磁感；而当Si的质量百分比低于0.1％时，又起不到有效降低铁损的作用。基于此，本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制Si的质量百分比为0.1～1.0％。

Mn：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，Mn与S结合生成MnS，可以减少对磁性能的危害。当Mn的质量百分比低于0.1％时，固硫效果差。而当Mn的质量百分比高于0.6％以上时，会抑制钢的再结晶效果。基于此，本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制Mn的质量百分比为0.1～0.6％。

S：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，当S的质量百分比超过0.01％时，将使有害夹杂物例如MnS、Cu₂S的数量大大增加，而S的质量百分比低于0.002％时，会推迟有害夹杂物例如MnS、Cu₂S的析出，并且细化其尺寸。基于此，在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制S的质量百分比在0.002～0.01％。

Al：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，Al的质量百分比高于0.005％时，会使AlN析出物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。因此，在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制Al的质量百分比在Al≤≤0.005％。

O：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，O的质量百分比高于0.008％时，会使氧化物夹杂物数量大大增加，导致晶粒细化，恶化钢的磁性。基于此，本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制O的质量百分比在O≤0.008％。

N：在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，N的质量百分比超过0.003％时，将使N的Nb、V、Ti、Al等析出物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性。因此，本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中控制N的质量百分比在N≤0.003％。

进一步地，在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，其化学元素还满足下列各式的至少其中之一：

1.0≤(O+S)/N≤4.5

0.2≤Mn/Si²≤10。

上述方案中，为了减少TiN夹杂物的数量，或者使其更容易与其它有害夹杂物，例如氧化物、硫化物夹杂物结合，从而可以通过夹杂物团聚长大，获得尺寸粗大、数量较少的复合夹杂物，以减少其对成品带钢电磁性能的危害。因此，在一些优选的实施方式中，限定1.0≤(O+S)/N≤4.5。当(O+S)/N＜1.0时，氧化物、硫化物的夹杂物数量较少，不利于氮化物与氧、硫化物夹杂物聚合长大，而当(O+S)/N＞4.5时，由于氧、硫化物夹杂物存在充分团聚、长大的机会，因此，比较容易上浮去除，同样不利于氮化物夹杂物与氧、硫化物夹杂物的结合，少量的TiN夹杂物析出时间大大推迟，因此，尺寸更细、危害更大。

另外，将Mn/Si²的比值限定在0.2≤Mn/Si²≤10，是因为钢中含有极低的Al含量，而Si元素进行脱氧会生成SiO₂夹杂物，这类夹杂物比较容易与氧、硫化物夹杂物结合，尤其是会促进硫化物夹杂物的析出，并以此为核心进行析出、聚合、长大，而Mn元素则是硫化物夹杂物主要形成元素之一，但是考虑到Mn元素也会与O元素结合形成MnO夹杂物，该夹杂物会导致热轧钢板表面产生线状质量缺陷，因此，将Mn、Si的质量百分比可以控制在0.2≤Mn/Si²≤10。

进一步地，在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，其中在不可避免的杂质中，P≤0.2％；Ti≤0.001％。

上述方案中，不可避免的杂质应当控制得越少越好，考虑到P的质量百分比超过0.2％时，容易导致冷脆现象发生，降低冷轧加工过程的可制造性，因此，在一些优选的实施方式中，控制P的质量百分比≤0.2％。

此外，考虑到当Ti的质量百分比超过0.001％时，将使Ti的碳、氮夹杂物大大增加，强烈阻碍晶粒长大，恶化钢的磁性，因而，在一些优选的实施方式中，可以控制Ti的质量百分比在Ti≤0.001％。

进一步地，在本发明所述的超高磁感无取向电工钢板中，其铁损P_15/50≤4W/kg，磁感B₅₀≥1.77T。

相应地，本发明的另一目的还在于提供上述的超高磁感无取向电工钢板的连续退火工艺，该连续退火工艺在炼钢、热轧生产时工艺稳定性高，采用该连续退火工艺可以大幅提高连续退火机组生产效率，节约能源介质消耗，并且其生产工艺兼容性好、切换自由、便捷易控，最终获得的超高磁感无取向电工钢板具有优良的电磁性能，各向异性小，且机械强度高的特点。

为了达到上述发明目的，本发明提出了上述的超高磁感无取向电工钢板的连续退火工艺，其包括步骤：

以50～5000℃/s的第一速度将冷轧带钢从起始温度T_始加热至居里温度T_居里温度；

然后再以15～50℃/s的第二速度将冷轧带钢继续加热升温至均热温度T_均热，以进行均热保温。

在本发明所述的连续退火工艺中，首先以第一速度将冷轧带钢从起始温度T_始加热至居里温度T_居里温度，当达到居里温度T_居里温度时，冷轧带钢的再结晶已经全部结束，后续的连续退火过程中，只需要在T_均热温度条件下，通过调整均热时间，以完成晶粒充分长大即可，因此，可以以第二速度冷轧带钢继续加热升温至均热温度T_均热，以进行均热保温。

需要说明的是，优选地可以将第一速度设置为50～800℃/s。

更进一步地，在本发明所述的连续退火工艺中，第一速度为100～600℃/s。

进一步地，在本发明所述的连续退火工艺中，起始温度T_始为室温至750℃的温度。

此外，本发明的又一目的还在于提供一种超高磁感无取向电工钢板的制造方法，通过该制造方法可以获得洁净度高，电磁性能优良，各向异性小，且机械强度高的无取向电工钢板。

为了达到上述发明目的，本发明提出了一种超高磁感无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：

(1)冶炼和铸造；

(2)热轧；

(3)冷轧；

(4)上述的连续退火工艺；

(5)绝缘涂层，以得到成品无取向电工钢板。

在本发明所述的制造方法中，热轧之后，不同于现有技术，本案无需进行常化处理，以使热轧带钢的晶粒尺寸进一步均匀、粗大。这是因为：常化处理的主要作用是，通过高温中间退火获得有利于的面织构{100}和部分高斯织构{110}，进而利用有利组织的可遗传性，在成品带钢中获得适量的上述有利组织和织构。但是，经过常化处理之后，热轧带钢还需要进行冷轧，以得到所需的成品钢板厚度，在此过程中，受冷轧大压下率的影响，冷轧带钢中的位错数量很多，容易产生大量的晶格畸变，并保持了较高的储能，在后续的连续退火过程中，由于常规的连续退火方式升温速率较慢，不能有效抑制晶体回复，并会降低再结晶之前的剩余形变储能，因而，形核驱动力降低，<111>//ND再结晶织构组分强度增加，不利于电磁性能的提高和改善。

而在本发明所述的制造方法中，由于采用本案的连续退火工艺，因而可以根据生产工艺需要和钢的电磁性能需求，选择自室温起或者自某一设定温度起，对冷轧带钢进行快速加热升温，因此，能够有效抑制冷轧带钢的回复，使再结晶发生前的剩余形变储能增加,导致形核驱动力增加，并促进形核和大角晶界迁移。同时,降低了晶核择优位向,最终能够降低<111>//ND再结晶织构组分强度。从而，可以获得更高的磁感，更低的铁损。

进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(2)后，热轧板中80μm以上尺寸的晶粒数量占到了75％～90％，且80μm～140μm之间的晶粒数量占到了65％～85％。

上述方案中，本案发明人针对化学成分设计以及制造工艺研究例如连铸冷却、热轧温度的研究，通过大量实验发现，当热轧板中，热轧板中80μm以上尺寸的晶粒数量占到了75％～90％，且80μm～140μm之间的晶粒数量占到了65％～85％时，具有较好的电磁性能。这是因为：80μm以上尺寸的晶粒数量占到了75％～90％，其余是因为热轧钢板上下表面受控冷、水冷，导致的低温条件下生成的细晶。此外，这部分80μm以上尺寸的晶粒中，80μm～140μm之间的晶粒数量占到了65％～85％，并且钢板中心的温度较高，有利于等轴晶粒快速长大，但均匀性较差；而带钢上下表面温度较低，晶粒不容易长大，但均匀性好，而上述现象是由于带钢上、下表温度与中心温度差造成的。

进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(1)的连续浇铸、凝固过程中，在800℃～1050℃温度范围内，将连铸坯的冷却速率限制在3～8℃/min。

上述方案中，为了进一步地促进MnS夹杂物及其复合夹杂物的长大，在连续浇铸、凝固过程中，可以在其析出、长大的800℃～1050℃温度范围内，将连铸坯的冷却速率限制在3～8℃/min。通过这种缓冷方式，可以促进MnS夹杂物析出并充分长大。

进一步地，在本发明所述的制造方法中，在步骤(3)中，带钢在精轧入口位置的温度不低于900℃，精轧过程结束至水冷开启的时间不低于5s，卷取温度不低于650℃。

上述方案中，带钢在精轧入口位置的温度不低于900℃，优选地可以不低于1000℃，是因为：在上述温度条件下，有利于减少中间坯边部、中部和头部、尾部的温差，确保其内部组织均匀性，由于热轧组织具有遗传性，这种均匀的等轴晶分布会遗传至热轧成品带钢。而控制精轧结束至水冷开启的时间不低于5s，是因为可以使得上述的等轴晶粒进一步长大、均匀性更好，其大多是有利的面织构{100}，因此，对成品带钢的磁感改善很有帮助。热轧结束之后的卷取温度越高，对其改善越有帮助，因此，可以优选地将卷取温度设置为不低于650℃。

本发明所述的超高磁感无取向电工钢板及其制造方法相较于现有技术具有如下所述的优点以及有益效果：

本发明所述的超高磁感无取向电工钢板钢质洁净度高，电磁性能优良，各向异性小，且机械强度高。

此外，本发明所述的连续退火工艺在炼钢、热轧生产时工艺稳定性高，采用该连续退火工艺可以大幅提高连续退火机组生产效率，节约能源介质消耗，并且其生产工艺兼容性好、切换自由、便捷易控，最终获得的超高磁感无取向电工钢板具有优良的电磁性能，各向异性小，且机械强度高的特点。

另外，本发明所述的制造方法同样具有上述的优点以及有益效果。

附图说明

图1为采用了不同退火工艺的工艺示意图。

图2示意性地显示了不同的(O+S)/N的比值对铁损的影响。

图3示意性地显示了不同的Mn/Si²的比值对铁损的影响。

图4为对比例A1的常规钢板的SEM电镜图。

图5为实施例A9的超高磁感无取向电工钢板的SEM电镜图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的超高磁感无取向电工钢板及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。

实施例A6-A16以及对比例A1-A5

实施例A6-A16的超高磁感无取向电工钢板以及对比例A1-A5的常规钢板采用以下步骤制得：

(1)铁水、废钢按照表1所示的组分配比进行搭配，经转炉冶炼之后，在RH精炼进行脱碳、脱氧、合金化后，钢液经连铸浇铸后，得到120～250mm厚，800～1400mm宽的连铸坯。

(2)热轧：热轧板中80μm以上尺寸的晶粒数量占到了75％～90％，且80μm～140μm之间的晶粒数量占到了65％～85％。

(3)冷轧：在步骤(3)中，带钢在精轧入口位置的温度不低于900℃，精轧过程结束至水冷开启的时间不低于5s，卷取温度不低于650℃。

(4)连续退火：以50～5000℃/s的第一速度将冷轧带钢从起始温度T_始加热至居里温度T_居里温度；然后再以15～50℃/s的第二速度将冷轧带钢继续加热升温至均热温度T_均热，以进行均热保温。

(5)绝缘涂层，以得到成品无取向电工钢板。

在一些优选的实施方式中，可以在在步骤(1)的连续浇铸、凝固过程中，在800℃～1050℃温度范围内，将连铸坯的冷却速率限制在3～8℃/min。

表1列出了实施例A6-A16的超高磁感无取向电工钢板以及对比例A1-A5的常规钢板的各化学元素的质量百分配比。

表1.(wt％，余量为Fe和除了P以及Ti以外的其他杂质)

表2列出了实施例A6-A16的超高磁感无取向电工钢板以及对比例A1-A5的常规钢板的具体工艺参数。

表2.

注：表2中晶粒占比A是指热轧板中80μm以上尺寸的晶粒数量，晶粒占比B是指80μm～140μm之间的晶粒数量。

表3列出了实施例实施例A6-A16的超高磁感无取向电工钢板以及对比例A1-A5的各项性能数值。

表3.

结合表1至表3可以看出，本案各实施例的超高磁感无取向电工钢板的钢质洁净度高，夹杂物数量少、尺寸大，并且各个实施例的超高磁感无取向电工钢板的铁损P_15/50≤4W/kg，磁感B₅₀≥1.77T。

图1为采用了不同退火工艺的工艺示意图。

如图1所示，本案所采用的连续退火工艺为快速加热退火，其不同于常规加热退火工艺，其自室温起，采用通电加热或者电磁感应加热方式，对冷轧带钢进行快速加热升温，其首先以第一速度将冷轧带钢从起始温度T_始加热至居里温度T_居里温度，当达到居里温度T_居里温度时，冷轧带钢的再结晶已经全部结束，后续的连续退火过程中，只需要在T_均热温度条件下，通过调整均热时间，以完成晶粒充分长大即可，因此，可以以第二速度冷轧带钢继续加热升温至均热温度T_均热，以进行均热保温。使得采用本案的连续退火工艺所获得的的超高磁感无取向电工钢板的铁损P_15/50≤4W/kg，磁感B₅₀≥1.77T。

图2示意性地显示了不同的(O+S)/N的比值对铁损的影响。

如图2所示，上为了减少TiN夹杂物的数量，或者使其更容易与其它有害夹杂物，例如氧化物、硫化物夹杂物结合，从而可以通过夹杂物团聚长大，获得尺寸粗大、数量较少的复合夹杂物，以减少其对成品带钢电磁性能的危害。因此，可以限定1.0≤(O+S)/N≤4.5，以获得铁损值较小，电磁性能更为优良的无取向电工钢板。当(O+S)/N＜1.0时，氧化物、硫化物的夹杂物数量较少，不利于氮化物与氧、硫化物夹杂物聚合长大，而当(O+S)/N＞4.5时，由于氧、硫化物夹杂物存在充分团聚、长大的机会，因此，比较容易上浮去除，同样不利于氮化物夹杂物与氧、硫化物夹杂物的结合，少量的TiN夹杂物析出时间大大推迟，因此，尺寸更细、危害更大。

图3示意性地显示了不同的Mn/Si²的比值对铁损的影响。

如图3所示，可以将Mn/Si²的比值限定在0.2≤Mn/Si²≤10，以获得铁损值较小，电磁性能更为优良的无取向电工钢板。这是因为钢中含有极低的Al含量，而Si元素进行脱氧会生成SiO₂夹杂物，这类夹杂物比较容易与氧、硫化物夹杂物结合，尤其是会促进硫化物夹杂物的析出，并以此为核心进行析出、聚合、长大，而Mn元素则是硫化物夹杂物主要形成元素之一，但是考虑到Mn元素也会与O元素结合形成MnO夹杂物，该夹杂物会导致热轧钢板表面产生线状质量缺陷，因此，将Mn、Si的质量百分比可以控制在0.2≤Mn/Si²≤10。

图4为对比例A1的常规钢板的SEM电镜图。图5为实施例A9的超高磁感无取向电工钢板的SEM电镜图。

结合图4和图5可以看出，相较于对比例A1而言，本案实施例A9的超高磁感无取向电工钢板的钢质洁净度更高，夹杂物数量更少、尺寸更大。

综上所述，本发明所述的超高磁感无取向电工钢板钢质洁净度高，电磁性能优良，各向异性小，且机械强度高。

此外，本发明所述的连续退火工艺在炼钢、热轧生产时工艺稳定性高，采用该连续退火工艺可以大幅提高连续退火机组生产效率，节约能源介质消耗，并且其生产工艺兼容性好、切换自由、便捷易控，最终获得的超高磁感无取向电工钢板具有优良的电磁性能，各向异性小，且机械强度高的特点。

另外，本发明所述的制造方法同样具有上述的优点以及有益效果。

需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。

此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。

还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种超高磁感无取向电工钢板，其特征在于，其化学元素质量百分比为：0＜C≤0.003％；Si：0.1-1.0％；Mn：0.1-0.6％；S：0.002-0.01％；

Al≤0.005％；O≤0.008％；N≤0.003％；余量为Fe及其他不可避免的杂质。

2.如权利要求1所述的超高磁感无取向电工钢板，其特征在于，其化学元素还满足下列各式的至少其中之一：

1.0≤(O+S)/N≤4.5

0.2≤Mn/Si²≤10。

3.如权利要求1所述的超高磁感无取向电工钢板，其特征在于，其中在不可避免的杂质中，P≤0.2％；Ti≤0.001％。

4.如权利要求1所述的超高磁感无取向电工钢板，其特征在于，其铁损P_15/50≤4W/kg，磁感B₅₀≥1.77T。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的超高磁感无取向电工钢板的连续退火工艺，其特征在于，包括步骤：

以50～5000℃/s的第一速度将冷轧带钢从起始温度T_始加热至居里温度T_居里温度；

然后再以15～50℃/s的第二速度将冷轧带钢继续加热升温至均热温度T_均热，以进行均热保温。

6.如权利要求5所述的连续退火工艺，其特征在于，所述第一速度为50～800℃/s。

7.如权利要求6所述的连续退火工艺，其特征在于，所述第一速度为100～600℃/s。

8.如权利要求5所述的连续退火工艺，其特征在于，所述起始温度T_始为室温至750℃的温度。

9.一种超高磁感无取向电工钢板的制造方法，其包括步骤：

(1)冶炼和铸造；

(2)热轧；

(3)冷轧；

(4)如权利要求5-7中任意一项所述的连续退火工艺；

(5)绝缘涂层，以得到成品无取向电工钢板。

10.如权利要求9所述的制造方法，其特征在于，在步骤(2)后，热轧板中80μm以上尺寸的晶粒数量占到了75％～90％，且80μm～140μm之间的晶粒数量占到了65％～85％。

11.如权利要求9或10所述的制造方法，其特征在于，在步骤(1)的连续浇铸、凝固过程中，在800℃～1050℃温度范围内，将连铸坯的冷却速率限制在3～8℃/min。

12.如权利要求9或10所述的制造方法，其特征在于，在步骤(3)中，带钢在精轧入口位置的温度不低于900℃，精轧过程结束至水冷开启的时间不低于5s，卷取温度不低于650℃。

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