CN112427050B - 一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，属于烟气脱硝及材料循环利用领域。设置再生和再制备两条工艺路线，再生生产线与再制备生产线并列布置；根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺进行绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。本发明提供的一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法将再生与再制备工艺结合，充分利用了废脱硝催化剂中的有价组分，并极大地节省了水的用量，可实现脱硝催化剂闭环循环使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，属于烟气脱硝及材料循环利用领域。
背景技术
选择性催化还原(SCR)技术是实现工业烟气NOx超低排放的重要技术，其使用的脱硝催化剂易受烟气中烟尘、SO2、碱金属、As等多种有害物质毒化而失活，因而催化剂使用寿命较短。失活后的废脱硝催化剂是《国家危险废物名录》规定的危险废物，其环境风险极大，但循环再利用价值极高，若处置不当，不仅占用土地、污染水土，而且造成严重的资源浪费。2014年，生态环境部发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》，要求提高废烟气脱硝催化剂的再生和利用处置能力，鼓励优先进行再生，对不能再生的废脱硝催化剂实施安全处理。
现有再生工艺通常采用大量清洗液清洗废催化剂表面的有害物质，不仅产生大量废水，且清洗液中浸出的钒、钨等有效组分难以回收，无法得到充分利用。对于废脱硝催化剂资源回收方面，现有工艺通常通过碱熔工艺将钒、钨、钛氧化物转化为盐，再溶于溶液中分步分离出钒、钨、钛组分，制备成偏钒酸铵、钨酸钠及二氧化钛产品。该工艺程序复杂，不仅能耗极高，且产生大量废水、废渣。专利CN103846112A公开了一种利用废弃SCR催化剂回收液再生脱硝催化剂的方法，将废弃SCR催化剂经预处理后，粉碎并钙化焙烧、酸浸，分离出含钒、钨/钼，然后将回收液用于再生催化剂的活化。该方法依然采用了高能耗的钙化焙烧，回收过程用水量大，废水产生量大，且钛的回收采用氨水重结晶工艺，重结晶后二氧化钛比表面极大地下降，不能保级再用于催化剂制备。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，将废脱硝催化剂再生与再制备工艺结合，清除废脱硝催化剂中的有害物质，充分利用其中的有价组分，并极大地节省了水的用量，减少了废水、废渣等二次污染物的产生，实现了脱硝催化剂闭环绿色循环使用。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，设置再生和再制备两条工艺路线，再生生产线与再制备生产线并列布置，以利于再生与再制备工艺各个环节的紧密结合；
根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
所述再生工艺包括吹扫、清洗、干燥、浸渍、焙烧步骤，所述再制备工艺包括破碎、筛分、吹扫、清洗、一次研磨、酸洗、二次研磨、成型、焙烧步骤。
所述再生工艺具体包括如下步骤：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.3-1.2MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动疏通孔道；脱硝催化剂在使用时，常采用耙式空气吹灰，存在死角不能清理，声波吹灰同样不能定向清理，日积月累导致若干孔道整孔堵塞，堵塞物通常为石英砂和灰尘。再生时若采用空气吹扫，依然是死角而不能清理。然而，再生过程将脱硝催化剂从反应器中拆下，可通过声波探测死角堵孔情况，并用超声波定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗5-15min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗10-45min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在60-120℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在浸渍液中鼓泡并超声浸渍5-30min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在100-400℃焙烧1-12h。
废催化剂经过吹扫后可去除表面灰尘，经过一次清洗可将可溶性钠、钾碱金属及硫酸盐等物质去除，减少二次清洗液中的有害物质；二次清洗采用EDTA和硫酸的混合溶液清洗，可深度去除催化剂微孔中的有害物质，同时将浸出部分钒、钨/钼活性物质；干燥至含水率低于6％可提高浸渍过程的吸水率，增加再生过程活性物质的负载量；焙烧工艺采用了100–400℃的低温焙烧，即降低了能耗，又保证了再生催化剂的结构强度。
所述再生工艺的浸渍步骤中浸渍液为含钒、钨/钼溶液，为提高浸透率及活性物质的负载量，可在浸渍液中加入少量脂肪醇聚氧乙烯醚和维生素B/C作为渗透剂，渗透剂浓度为50-2000ppm。
所述再制备工艺具体包括如下步骤：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用10-25目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗10-30min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗10-45min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径≤500μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90-110℃酸浸30-90min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径≤50μm，获得含钨/钼的钛白粉；所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为80-110℃；通过以上步骤，将废脱硝催化剂回收获得含钨/钼的钛白粉。相比于现有的钠化/钙化焙烧工艺，本发明所提供的方法无需将TiO2碱熔、水解，是绿色低能耗的方法。通过钠化/钙化焙烧碱熔、水解获得钛酸沉淀，再干燥、研磨后方能获得较纯的钛白粉，而本发明直接利用上述工艺同样可获得高比表的钛白粉，由于其中含有钨/钼等成分而降低纯度，但钨/钼为制备脱硝催化剂的必要成分，因此上述工艺获得的钛白粉可直接添加活性物质制备脱硝催化剂。
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
破碎步骤仅采用径向压碎的方式将废催化剂压碎，既破坏了催化剂的结构，使蜂窝孔中堵塞的灰尘(通常包含大量石英砂)可筛分去除，又保证筛分过程催化剂材料不被筛掉；经过筛分后的碎片进一步经过吹扫，清除灰尘，减少清洗过程过多渣料进入清洗液；一次清洗可将可溶性钠、钾碱金属及硫酸盐等物质去除，减少二次清洗液中的有害物质；二次清洗采用EDTA和硫酸的混合溶液清洗，可深度去除催化剂微孔中的有害物质，同时将浸出部分钒、钨/钼活性物质；为提高酸浸过程钒、钨/钼的浸出率，通过一次研磨使平均粒径≤500μm；酸浸过程加入草酸并加热至90-110℃，可通过络合作用提高钒、钨/钼的浸出率；二次研磨中加入强酸并升温，可浸蚀二氧化钛表面以增大比表面积，且研磨是生热过程，因此升温的能耗较低。
所述再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；再生和再制备工艺的一次清洗液可共同使用，并通过循环过程除去其中的废渣，该方法控制了清洗过程水的用量，减少废水的产生。
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣。再生和再制备工艺的二次清洗液均采用EDTA和硫酸的混合溶液，可共同使用，并通过循环过程除去其中的废渣，该方法同样控制了清洗过程水的用量，减少了废水的产生。再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.01-1wt.％、硫酸浓度为0.2-5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至90-110℃反应15-60min，获得多钒酸盐。二次清洗液中杂质相对较少，但溶液中钒、钠、钾等含量将逐渐升高，当钒浓度≥5g/L时可通过沉钒工艺将钒提取，生成多钒酸钠、多钒酸钾等，同时减少了二次清洗液中的钠、钾离子。
所述再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3-9倍，使用草酸与钒、钨/钼的络合作用，提高钒、钨/钼的浸出率；酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣，以减少水的用量，并逐步提高浸取液中钒、钨/钼的浓度。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。再制备工艺获得的浸取液中富集了二次清洗及酸浸过程浸出的钒、钨/钼有价组分，将其作为再生工艺的活性浸渍液或补充入活性浸渍液中，实现了废催化剂中钒、钨/钼有价组分的高值化利用。本发明的浸取液中未引入其他杂质离子，确保了催化剂的有效活性。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。此外，再制备工艺的酸浸步骤的浸取液不仅可以作为再生工艺的活性浸渍液，还可作为再制备过程的活性物质，与获得的钛白粉混合，经混练、成型、干燥、焙烧即可生产再制备的脱硝催化剂。
本发明的有益技术效果是：
(1)本发明所述方法将废脱硝催化剂再生与再制备工艺紧密结合，充分利用了废脱硝催化剂中的有价组分，实现脱硝催化剂的循环利用；
(2)本发明所述方法采用一次清洗去除主要有害物质，并通过二次清洗、酸浸工艺逐步富集废脱硝催化剂中的活性组分，最终应用于再生活性浸渍液和再制备活性组分原料，实现活性物质的闭环循环利用；
(3)本发明所述方法将再生和再制备工艺的一次清洗液和二次清洗液分别联通，两条工艺利用共同清洗液，并将清洗液循环去除渣料，减少废水的产生，实现绿色循环利用；
(4)本发明所述方法充分利用了再生工艺路线二次清洗液中的，有价组分，避免了现有再生技术清洗过程活性组分严重流失且难以回收的问题。
附图说明
图1为本发明实施例中一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明，对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。
实施案例1
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.3MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗15min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗10min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在60℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍5min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在100℃焙烧12h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用10目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗10min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗10min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径500μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至110℃酸浸30min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.01wt.％、硫酸浓度为5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至90℃反应60min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为110℃。
实施案例2
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.4MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗14min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗12min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在65℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍6min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在120℃焙烧11h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用12目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗12min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗13min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径450μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至108℃酸浸35min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.05wt.％、硫酸浓度为4.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至95℃反应55min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为105℃。
实施案例3
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.5MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗13min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗14min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在70℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍7min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在140℃焙烧10h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用14目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗14min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗16min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径400μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至106℃酸浸40min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.1wt.％、硫酸浓度为4wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至100℃反应50min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的4倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为100℃。
实施案例4
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.6MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗12min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗16min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在75℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍8min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在160℃焙烧9h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用16目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗16min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗19min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径350μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至104℃酸浸45min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.15wt.％、硫酸浓度为3.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至105℃反应45min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的4.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为95℃。
实施案例5
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.7MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗11min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗18min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在80℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍9min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在180℃焙烧8h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用18目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗18min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗22min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径300μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至102℃酸浸50min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.2wt.％、硫酸浓度为3wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至110℃反应40min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为90℃。
实施案例6
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.8MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗10min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗20min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在85℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍10min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在200℃焙烧7h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用20目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗20min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗25min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径250μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至100℃酸浸55min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.25wt.％、硫酸浓度为2.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至90℃反应35min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的5.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为85℃。
实施案例7
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.9MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗9min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗22min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在90℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍11min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在220℃焙烧6h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用22目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗22min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗28min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径200μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至98℃酸浸60min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径40μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.3wt.％、硫酸浓度为2wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至95℃反应30min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的6倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为80℃。
实施案例8
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗8min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗24min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在95℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍12min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在240℃焙烧5h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用24目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗24min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗31min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径150μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至96℃酸浸65min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径40μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.35wt.％、硫酸浓度为1.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至100℃反应25min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的6.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为110℃。
实施案例9
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1.1MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗7min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗26min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在100℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍13min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在260℃焙烧4h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用25目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗26min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗34min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径100μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至94℃酸浸70min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径40μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.4wt.％、硫酸浓度为1wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至105℃反应20min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的7倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为105℃。
实施案例10
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1.2MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗6min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗28min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在105℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍14min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在280℃焙烧3h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用11目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗28min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗37min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径50μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至92℃酸浸75min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径35μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.45wt.％、硫酸浓度为0.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至110℃反应15min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的7.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为100℃。
实施案例11
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.7MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗5min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗30min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在110℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍15min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在300℃焙烧2h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用13目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗30min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗40min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径480μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90℃酸浸80min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径35μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.5wt.％、硫酸浓度为0.2wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至90℃反应60min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的8倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为95℃。
实施案例12
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.8MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗10min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗32min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在115℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍16min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在320℃焙烧1h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用15目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗11min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗43min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径430μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至110℃酸浸85min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径35μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.55wt.％、硫酸浓度为0.6wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至95℃反应55min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的8.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为90℃。
实施案例13
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.9MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗9min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗34min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在120℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍17min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在340℃焙烧8h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用17目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗13min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗45min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径380μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至105℃酸浸90min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.6wt.％、硫酸浓度为1wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至100℃反应50min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的9倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为85℃。
实施案例14
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗8min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗36min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在60℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍18min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在360℃焙烧6h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用19目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗15min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗12min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径330μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至100℃酸浸30min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.65wt.％、硫酸浓度为1.4wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至105℃反应45min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为80℃。
实施案例15
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1.1MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗7min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗38min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在65℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍19min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在380℃焙烧4h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用21目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗17min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗14min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径280μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至95℃酸浸34min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.7wt.％、硫酸浓度为1.8wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至110℃反应40min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为110℃。
实施案例16
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1.2MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗6min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗40min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在70℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍20min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在400℃焙烧2h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用23目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗19min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗16min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径230μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90℃酸浸38min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.75wt.％、硫酸浓度为2.2wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至92℃反应35min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的4倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为105℃。
实施案例17
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.3MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗5min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗42min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在75℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍21min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在110℃焙烧12h。
再制备过程如下：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用25目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗21min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗18min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径180μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至110℃酸浸42min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.8wt.％、硫酸浓度为2.6wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至94℃反应30min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的4.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为100℃。
实施案例18
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.4MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗15min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗44min；(3)干燥：将清洗后催化剂在80℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍22min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在130℃焙烧10h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用10目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗23min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗20min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径130μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至105℃酸浸46min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.85wt.％、硫酸浓度为3wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至96℃反应25min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为95℃。
实施案例19
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.5MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗14min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗45min；(3)干燥：将清洗后催化剂在85℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍23min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在150℃焙烧8h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用12目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗25min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗22min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径450μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至100℃酸浸50min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径40μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.9wt.％、硫酸浓度为3.4wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至98℃反应20min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的5.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为90℃。
实施案例20
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.6MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗13min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗11min；(3)干燥：将清洗后催化剂在90℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍24min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在170℃焙烧6h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用14目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗27min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗24min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径400μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至95℃酸浸54min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径40μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.95wt.％、硫酸浓度为3.8wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至100℃反应15min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的6倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为85℃。
实施案例21
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.8MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗12min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗13min；(3)干燥：将清洗后催化剂在95℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍25min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在190℃焙烧4h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用16目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗29min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗26min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径350μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90℃酸浸58min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径40μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为1wt.％、硫酸浓度为4.2wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至102℃反应60min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的6.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为80℃。
实施案例22
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.9MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗11min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗15min；(3)干燥：将清洗后催化剂在100℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍26min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在210℃焙烧2h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用18目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗22min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗28min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径300μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至110℃酸浸62min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径35μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.01wt.％、硫酸浓度为4.6wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至104℃反应55min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的7倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为110℃。
实施案例23
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗9min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗17min；(3)干燥：将清洗后催化剂在105℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍27min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在230℃焙烧11h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用20目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗24min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗30min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径250μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至105℃酸浸66min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径35μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.05wt.％、硫酸浓度为5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至106℃反应50min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的7.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为105℃。
实施案例24
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1.1MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗8min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗19min；(3)干燥：将清洗后催化剂在110℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍28min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在250℃焙烧9h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用22目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗26min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗32min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径200μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至100℃酸浸70min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径35μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.1wt.％、硫酸浓度为2.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至108℃反应45min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的8倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为100℃。
实施案例25
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为1.2MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗7min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗21min；(3)干燥：将清洗后催化剂在115℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍29min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在270℃焙烧7h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用24目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗28min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗34min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径480μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至95℃酸浸74min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.15wt.％、硫酸浓度为2wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至110℃反应40min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的8.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为95℃。
实施案例26
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.3MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗6min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗23min；(3)干燥：将清洗后催化剂在120℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍30min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在290℃焙烧5h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用25目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗30min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗36min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径430μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90℃酸浸30min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.2wt.％、硫酸浓度为1.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至91℃反应35min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的9倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为90℃。
实施案例27
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.4MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗5min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗25min；(3)干燥：将清洗后催化剂在85℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍10min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在310℃焙烧3h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用11目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗11min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗38min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径380μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90℃酸浸45min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径50μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.25wt.％、硫酸浓度为1wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至93℃反应30min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为85℃。
实施案例28
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.5MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗10min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗27min；(3)干燥：将清洗后催化剂在90℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍15min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在330℃焙烧1h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用13目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗13min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗40min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径330μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至105℃酸浸60min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.3wt.％、硫酸浓度为0.5wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至95℃反应25min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为80℃。
实施案例29
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.6MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗9min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗29min；(3)干燥：将清洗后催化剂在95℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍20min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在350℃焙烧3h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用15目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗15min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗15min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径480μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至100℃酸浸75min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.03wt.％、硫酸浓度为0.2wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至97℃反应20min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的4倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为95℃。
实施案例30
一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，设置并列布置的再生和再制备两条工艺路线，根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线。
再生过程如下：(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.6MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波振动定向疏通孔道；(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗8min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗31min；(3)干燥：将清洗后催化剂在100℃鼓风干燥至含水率低于6％；(4)浸渍：将干燥后催化剂在含钒、钨/钼浸渍液中鼓泡并超声浸渍15min，取出沥干；(5)焙烧：将浸渍后催化剂在370℃焙烧5h。
再制备过程如下：(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用17目筛进行振荡筛分；(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗17min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗18min；(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径430μm；(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至95℃酸浸90min，过滤分离得到浸取液和固体物料；(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径45μm，获得含钨/钼的钛白粉；(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂。
再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.06wt.％、硫酸浓度为0.6wt.％。
所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至99℃反应15min，获得多钒酸盐。
再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的4.5倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液。
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为90℃。
Claims (6)
1.一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，设置再生和再制备两条工艺路线，再生生产线与再制备生产线并列布置；
根据废蜂窝式脱硝催化剂的性能选择再生工艺或再制备工艺实施绿色循环利用；所述再生工艺和所述再制备工艺的选择依据为：废蜂窝式脱硝催化剂轴向、径向抗压强度分别≥1.0MPa和≥0.2MPa，且比表面积≥40.0m2/g，则选择再生工艺路线；否则选择再制备工艺路线；
再生工艺包括吹扫、清洗、干燥、浸渍、焙烧步骤，再制备工艺包括破碎、筛分、吹扫、清洗、一次研磨、酸洗、二次研磨、成型、焙烧步骤；
所述再生工艺包括如下步骤：
(1)吹扫：使用空气吹扫废催化剂表面和孔道，所述空气压力为0.3-1.2MPa；进一步采用声波探测吹扫死角堵孔情况，当发现堵孔时，采用超声波脉冲振动疏通孔道；
(2)清洗：包括一次清洗和二次清洗；所述一次清洗为采用去离子水清洗5-15min，所述二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗10-45min；
(3)干燥：将清洗后催化剂在60-120℃鼓风干燥至含水率低于6％；
(4)浸渍：将干燥后催化剂在浸渍液中鼓泡并超声浸渍5-30min，取出沥干；
(5)焙烧：将浸渍后催化剂在100-400℃焙烧1-12h；
所述再制备工艺包括如下步骤：
(1)破碎、筛分：将废催化剂从径向压碎，进一步采用10-25目筛进行振荡筛分；
(2)吹扫：将筛分后催化剂进行吹扫，除去表面灰尘；
(3)清洗：包括一次清洗和二次清洗；一次清洗为采用去离子水清洗10-30min，二次清洗为采用EDTA和硫酸混合溶液超声清洗10-45min；
(4)一次研磨：将清洗后催化剂研磨至平均粒径≤500μm；
(5)酸浸：采用草酸、硫酸和硝酸混合的酸浸液，将一次研磨后催化剂加入所述酸浸液中，加热至90-110℃酸浸30-90min，过滤分离得到浸取液和固体物料；
(6)二次研磨：将获得的所述固体物料研磨至平均粒径≤50μm，获得含钨/钼的钛白粉；
(7)成型、焙烧：向所述含钨/钼钛白粉中添加活性组分及催化助剂，经混练、成型、干燥、焙烧获得再制备的脱硝催化剂；
所述再生工艺的一次清洗液和再制备工艺的一次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液双向连通、循环使用，循环过程通过滤网除去滤渣；
所述再制备工艺的酸浸液与所述再生工艺的浸渍液连通，并将再制备工艺的浸取液补充入再生工艺的浸渍液；
所述再制备工艺的酸浸步骤的浸取液作为活性组分的一部分补充入再制备工艺的成型、焙烧步骤。
2.根据权利要求1所述一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，所述再生工艺的浸渍步骤中浸渍液为含钒、钨/钼溶液。
3.根据权利要求1所述一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，所述再生工艺的二次清洗液和再制备工艺的二次清洗液中EDTA浓度为0.01-1wt.％、硫酸浓度为0.2-5wt.％。
4.根据权利要求1所述一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，所述再生工艺和再制备工艺的二次清洗液中钒浓度≥5g/L时，将二次清洗液升温至90-110℃反应15-60min，获得多钒酸盐。
5.根据权利要求1所述一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，所述再制备工艺的酸浸步骤中，以物质的量计，硫酸和硝酸用量为草酸用量的3-9倍，酸浸液循环使用，并在循环过程通过滤网除去滤渣。
6.根据权利要求1所述一种蜂窝式脱硝催化剂绿色循环利用的方法，其特征在于，所述二次研磨为湿磨，研磨中加入硫酸和硝酸并控制温度为80-110℃。
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