CN112409002A - 一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖，按重量百分比，包括30‑57%的MgO和40~60%的C。具体的制备方法为：由A组分和B组分制成，其中A组分由以下原料按重量份配比组成：电熔黑瓦片5~3mm 12~30份、电熔黑瓦片3~1mm 10~20份、电熔黑瓦片1~0.5mm 5~8份、高碳混合目石墨36～50份、UHP石墨电极粉5～10份、抗氧化剂1～3份；B组分为液体树脂，其加入量为A组分总重量的3~6%。该超高碳镁碳砖具有优良的抗氧化性、抗渣侵蚀性、热震稳定性能，同时本发明还提供一种超高碳镁碳砖的制备方法，解决了高碳带来的弹性后效问题，使超高碳镁碳砖的制备成为可能。
Description
技术领域
本发明涉及一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖及其制备方法，属于特种耐火材料技术领域。
背景技术
镁碳砖是一种以MgO和C为主要化学成分的耐火材料，按照碳含量的不同，业内通常将镁碳砖分为低碳镁碳砖(C＜8%)、中碳镁碳砖(C：8%~20%)、高碳镁碳砖(C＞20%)三种。目前，炼钢系统窑炉常用的是中碳镁碳砖，其碳含量多为10%~20%。而对于一些冶炼洁净钢、高品质钢的应用场景，低碳镁碳砖具有绝对的优势，因此，业内众多企业和科技人员对其展开了大量的研究，也取得了丰硕的成果，即使至今，进一步低碳化仍然是镁碳砖行业的研究热点和关注焦点，这从本行业媒体的报道中可以得到印证。
与MgO相比，C的熔点及导热系数更高，热膨胀系数更低。因此，增加C含量能有效提高镁碳砖的耐火度和导热系数，提升其耐高温性能和热震稳定性能。尤其当碳含量大于40%(超高碳镁碳砖)时，为实现颗粒紧密堆积，往往需要采取全碳基质配料(可含少量添加剂)，即基质部分几乎全为C，所有的MgO颗粒均被C均匀包裹，且C形成致密的连续结构。这种结构使得超高碳镁碳砖具有更优的抗氧化性、抗渣侵蚀性、热震稳定性能。可见，在一些与钢水接触时间短、超高温度 (＞2000℃)、热冲击大等非常恶劣的环境中，超高碳镁碳砖就能显示出它独有的耐用性和适应性，如超高功率电弧炉的电极圈和热点部位、转炉的出钢口和底部透气砖等。
但是，由于鳞片状石墨加入量增多，采用传统的制造工艺对高碳镁碳泥料成型加压时，砖坯内会产生严重的弹性后效效应，常伴有横向裂纹、层状开裂等问题，可见，生产上存在着许多困难。除因上述生产困难外，再加上中碳镁碳砖基本能满足某些对高碳有需求的场景，因此行业内对高碳镁碳砖的关注度很少，尤其是碳含量大于40%的超高碳镁碳砖，与之有关的研究工作在本行业媒体中仍未见报道。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖及其制备方法，该超高碳镁碳砖的使用温度可在2500℃以上，具有优良的抗氧化性、抗渣侵蚀性、热震稳定性能。同时本发明还提供一种超高碳镁碳砖的制备方法，解决了高碳带来的弹性后效问题，为超高碳镁碳砖进一步推广应用创造了有利条件。
为解决以上问题，本发明的具体技术方案如下：一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖，按重量百分比，包括30-57%的MgO和40~60%的C。
一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，由A组分和B组分制成，其中A组分由以下原料按重量份配比组成：
电熔黑瓦片5~3mm 12~30份、
电熔黑瓦片3~1mm 10~20份、
电熔黑瓦片1~0.5mm 5~8份、
高碳混合目石墨 36～50份、
UHP石墨电极粉 5～10份、
抗氧化剂 1～3份；
B组分为液体树脂，其加入量为A组分总重量的3~6% 。
所述的电熔黑瓦片的化学成分满足MgO≥97.5wt %、C≤0.8wt %， MgO晶粒尺寸不小于400μm。
所述的高碳混合目石墨的固定碳含量≥96%，且100目的筛上物占总量的50%~80%。
所述的UHP石墨电极粉为超细粉，其固定碳含量≥96%，细度≤74μm。
所述的抗氧化剂由金属铝粉、金属镁粉与二硼化钛超细粉组成，且重量比为（3~5）：（1~2）：（1~2）。
所述的金属铝粉为球型颗粒，粒径在200目~150目之间，且Al≥98wt %；金属镁粉粒径在200目~150目之间，且Mg≥99wt %；二硼化钛超细粉粒径小于325目，TiB2≥99.9wt%，比表面积≥20m2/g。
所述的液体树脂为掺有高温沥青粉末的热固性酚醛树脂，其中高温沥青粉末与热固性酚醛树脂重量比为3：10；其中酚醛树脂粘度(25℃)=19~25Pa·s，残碳量≥42%；高温沥青粉末的软化点≥100℃，固定碳≥50%，粒度小于325目。
所述的液体树脂的制备方法为，将酚醛树脂加热至35±1℃后加入高温沥青粉末，并以150r/min转速持续搅拌8~10min，掺混均匀后得到本液体树脂。
上述碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，具体制备方法如下：
1）备料：按权利要求2-8任意一项所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的A组分和B组分备料；
2）原料混练：
2.1）将电熔黑瓦片投入到混练机中，搅拌约1~4min；然后加入部分称量好的的液体树脂，搅拌2~3min；
2.2）待电熔黑瓦片颗粒表面均匀包覆树脂膜后迅速加入高碳混合目石墨，搅拌10~15min；
2.3）混合均匀后，加入用后UHP石墨电极粉，保持搅拌4~6min；然后再加入剩余液体树脂并持续搅拌2~3min；
2.4）最后加入抗氧化剂，搅拌10~12min，得一次泥料；
3）预制坯块的制备和困料：用压砖机将步骤2）制备出的一次泥料的50~70%提前压制成砖坯，成型压力不低于200MPa；然后用颚式破碎机将砖坯破碎成10~15mm的小块，获得预制坯块；并将步骤2）剩余的一次泥料装入器皿中进行困料，时间为5~6h；
4）负压仓排气处理：将预制坯块运送到负压仓，并将其均匀摊平在负压仓物料码放平台上，负压仓压力设为0.3~0.7atm，排气处理时间为30~60min；
5）二次混练：将步骤4）处理后的预制坯块和步骤3）经过困料的一次泥料再次投入到混练机中进行料坯共混，并将混练机转速调为低速档，搅拌约6~8min后出料，得二次泥料；
6）成型：将二次泥料于压砖机上，在不小于200MPa的压力下成型，得砖坯；
7）干燥：将步骤6）获得的成型砖坯，于温度250±50℃下，保温时间10~16h，得碳含量大于40%的超高碳镁碳砖。
本发明采用上述技术方案，与现有镁碳砖相比具有以下有益效果：
1、本发明较传统镁碳砖而言，具有更高的碳含量(C＞40%)，同时采用了全碳基质配料，因此它的耐高温性、抗氧化性、抗热震稳定性、抗渣性、导热系数等性能更加优异，特别适合超高温度、热冲击大等非常恶劣的应用环境；
2、本发明采用“预制坯块”、“负压排气处理”及“料坯共混重压”技术，同时引入大小鳞片石墨和UHP石墨电极超细粉的不同大小的碳颗粒重排堆积技术，在泥料堆积和成型环节上有效减小了高碳带来的弹性后效效能；
3、本发明提供的抗氧化剂和液体树脂的加入，使得超高碳镁碳砖在使用过程中产生体积膨胀、MgO致密层、镶嵌结构复合盐液膜、沥青和树脂的镶嵌增强碳化组织等，都对减小弹性后效效能起到促进作用，可彻底解决超高碳镁碳砖的弹性后效问题，大幅度提高了产品的生产合格率，为高碳耐火材料的推广应用提供了切实可行的思路；
4、本发明大批量使用电熔黑瓦片，可有效改变行业内诸多将其回炉重炼和降档处理的错误观念和行为，不仅降低了菱镁行业的碳排放，也能提高矿产资源的有效利用，同时也为电熔黑瓦片的大批量运用起到示范带头作用。
具体实施方式
本发明提供了一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖，更具体地说，是一种符合以下化学成分要求的不烧碱性耐火砖：MgO= 30~57wt%， C=40~60wt%。该碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：由A组分和B组分制成，其中A组分以下原料按重量份配比组成：
电熔黑瓦片5~3mm 12~30份、
电熔黑瓦片3~1mm 10~20份、
电熔黑瓦片1~0.5mm 5~8份、
高碳混合目石墨 36～50份、
UHP石墨电极粉 5～10份、
抗氧化剂 1～3份；
B组分为液体树脂，其加入量为A组分总重量的3~6%。
所述的电熔黑瓦片为一种特殊大结晶电熔镁砂，产自于大结晶电熔炉电极区域，该区域温度高，镁砂达到完全熔融状态，晶粒发育好，氧化镁含量高。电极损耗的碳迁移到了镁砂晶界处，冷却过程未完全排出，将大结晶镁砂染成了黑色，同时，因砸坨破碎后呈瓦片状，被业内人士形象地称为“黑瓦片”。因其内部有碳掺杂而外观呈黑色和产出量较少，一度被同行从业者降档使用或回炉重炼。但对于采用全碳基质设计的超高碳镁碳砖而言，因电熔黑瓦片具备MgO含量高、晶粒发育完整、晶界处碳参杂等特征，反而有利于提高其热震稳定性和抗渣侵蚀性，因此本发明以其为MgO的主要来源。
另外，电熔黑瓦片的化学成分应满足MgO≥97.5wt %、C≤0.8wt %的要求， MgO晶粒尺寸不小于400μm。
所述的高碳混合目石墨是V96以上牌号的鳞片状石墨，即要求其固定碳≥96%，同时，为了减小石墨体积占比，降低超高碳镁碳砖的成型时的弹性后效效应，从而提高砖坯致密度，要求高碳石墨鳞片采取混合目，并且100目的筛上部分占总量的50%~80%。
所述的UHP石墨电极粉为超细粉，其固定碳含量≥96%，细度≤74μm。为降低成本，通常采用废旧的UHP石墨电极，经除渣去杂后，通过破碎和磨粉工艺制取的超细粉，因为UHP石墨电极是以针状焦生产的，微观结构呈现明显的纤维状和针状，本发明采用用后UHP电极超细粉，可有效填充砖坯内部气孔，从而提高超高碳镁碳砖的抗渣侵蚀性和抗氧化性能，同时，针状颗粒还能穿插于大鳞片石墨颗粒间并起到牵制拉扯作用从而有效降低弹性后效效能，对提高超高碳镁碳砖的成型性能有利。
所述的抗氧化剂是一种金属铝粉、金属镁粉、二硼化钛超细粉的复合粉体。其中金属Al可在低于800℃以下就能生成Al4C3，使超高碳镁碳砖在较低温度下便具有抗氧化效果；而TiB2可于氧化气氛下在镁砂颗粒表面发生化学反应形成镁钙硼酸盐和钛酸盐的具有镶嵌结构的复合盐，该种复合盐在高于1400℃时形成一种高温液膜，可有效将MgO和C隔开，从而杜绝砖体因碳含量高造成自身在较高温度下发生的碳热还原反应；金属Mg沸点低(约1100℃)，在高于1100℃时，它的引入可在砖体内部形成大量Mg蒸汽，可有效提高超高碳镁碳砖表面MgO致密层厚度，杜绝砖外氧化性气氛向砖内扩散，不仅进一步巩固了砖体的抗氧化性能，对改善其抗渣性也十分有利，同时，如果Mg蒸汽扩散至镶嵌结构复合盐液膜处而被氧化沉积，则可有效提高液膜的粘度和耐火度，从而加固液膜对MgO颗粒的包裹性。可见，该复合粉体可在不同温度下，从形成表面致密层、堵塞气孔、防止自身碳热还原反应等不同角度上均起到最佳的防氧化效果。
为了实现上述复合粉体最佳的抗氧化效果，金属铝粉、金属镁粉与二硼化钛超细粉组成，且重量比为(3~5):(1~2): (1~2)，同时，各组元间还应满足如下要求：
金属铝粉：要求为球型颗粒，且Al≥98wt %。如果铝粉颗粒过大，其熔化后形成的孔洞大，对超高碳镁碳砖的抗渣性和强度不利，如果铝粉颗粒过细，在砖中生成Al4C3的反应速度太快，容易发生不均衡的膨胀效应，从而造成应力集中等不良后果。为获得最佳效果，本发明要求铝粉颗粒大小在200目~150目之间为宜。
金属镁粉：Mg≥99wt %，与金属铝粉一样，其颗粒大小也要求在200目~150目之间。
二硼化钛超细粉：TiB2≥99.9wt %，粒度小于325目，比表面积≥20m2/g。
所述的液体树脂是一种掺有高温沥青粉末的热固性酚醛树脂，加入到超高碳镁碳砖中，在热处理时，酚醛树脂先以固相碳化形成玻璃态组织，而高温沥青则以液态形式发生碳化，其碳化组织为各向异性的类石墨化结构，并和酚醛树脂的碳化组织形成镶嵌增强效应，从而可显著提高超高碳镁碳砖的高温强度和热震稳定性。通过实验发现，高温沥青粉末与酚醛树脂最佳重量比为3：10。另外，还要求酚醛树脂粘度(25℃)=19~25Pa·s，残碳量≥42%；要求高温沥青粉末的软化点≥100℃，固定碳≥50%，粒度小于325目。具体掺混操作是：在具有水浴加热和搅拌双重功能的专用掺混设备中，先将酚醛树脂倒入其中，并将水浴温度调至45±1℃，打开电动开关，并以150r/min的转速进行搅拌，待树脂温度升到35±1℃时，加入树脂重量约30%的高温沥青粉末，并继续搅拌8~10min后获得了本发明所述的专用液体树脂。
本发明提供一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖及其制备方法，适合应用于超高温、热冲击大等非常恶劣的环境中。下面将结合不同的应用场景，通过具体实施例来设计不同的超高镁碳砖技术方案，来对本发明进行详细阐述。但值得注意的是，这些实施例只是对某一特定应用场合的最佳实施方案，并不对本发明的范围进行限制。
实施例1一种用于转炉出钢口的超高碳镁碳砖及其制备方法
（一）配方组成
本实施例是针对国内某钢厂120吨转炉出钢口镁碳砖技术改造而进行的。经统计，该转炉出钢温度为1700~1750℃，炉温较高，冶炼终渣碱度小于3，炉内钢渣中FeO(wt)大于14%，且钢中[O]高达400~600ppm，是典型的高温、钢渣碱度低、强氧化性气氛的恶劣应用环境，目前采用中碳镁碳砖，因氧化脱碳损毁、热冲击剥落严重、钢渣冲刷侵蚀快等导致使用寿命低下，需要进行频繁更换，严重制约了转炉整体寿命和炼钢节奏。鉴于此，本实施例采用一种C约为40%的超高碳镁碳砖来替换原有中碳镁碳砖，根据该转炉冶炼特点，应按照如下重量份配比设计出钢口超高碳镁碳砖原料组成：
A组分：98电熔黑瓦片5~3mm 28份、
98电熔黑瓦片3~1mm 20份、
98电熔黑瓦片1~0.5mm 8份、
高碳混合目石墨 (V96) 36份、
用后UHP石墨电极粉 5份、
抗氧化剂 3份；
外加B组分：液体树脂 4份。
各原料要求与前文阐述的一致，但针对本实施例，需要进一步作如下要求：电熔黑瓦片选择98级，要求MgO≥97.5wt %；选择V96牌号的混合目石墨，固定碳≥96%，；专用抗氧化剂复合粉体中，金属铝粉、金属镁粉与二硼化钛超细粉的质量比选为5:1:1。
（二）制备方法
1)备料：用破碎机将98级电熔黑瓦片块料破碎，并用振动筛将其筛分出5~3mm、3~1mm、1~0.5mm的粒度料备用。本实施例采用额定容量为800Kg的高速混练机进行混练，每碾选择500Kg为混合泥料量。按照500Kg的配料总量，将本实施例的配料中所需组分和配比要求进行称量备用；
2)原料混练：
2.1）将备好的电熔黑瓦片投入到混练机中，搅拌约2min；然后加入一半的称量好的液体树脂，搅拌2min；
2.2）待电熔黑瓦片颗粒表面均匀包覆树脂膜后迅速加入高碳混合目石墨，搅拌12min；
2.3）待混练机中无游离石墨后，加入用后UHP石墨电极粉，保持搅拌4min；然后再加入另一半液体树脂并持续搅拌3min；
2.4）最后加入抗氧化剂，搅拌约10min，混合均匀后出料，获得一次泥料；
3)预制坯块的制备和困料：用压砖机将步骤2）制备出的一次泥料的50%提前压制成砖坯，成型压力不低于200MPa，为使坯块足够致密，通常要求预制坯的成型制度与所要生产的超高碳镁碳砖完全一致；随后用颚式破碎机将砖坯破碎成10~15mm的小块，获得预制坯块；最后将步骤2）剩余50%的一次泥料装入器皿中进行长达约5h的困料，使树脂膜包裹的气体最大限度地释放，从而降低成型时的弹性后效效应；
4)负压仓排气处理：将步骤3）制备出的预制坯块运送到负压仓，并将其均匀摊平在负压仓物料码放平台上。为最大限度地将坯块中被压缩的气体排出来，从而降低超高碳镁碳砖成型时的弹性后效效应，负压仓压力为0.6atm，排气处理时间为40min；
5)二次混练：将步骤4）处理后的预制坯块和步骤3）经过困料的一次泥料再次投入到混练机中进行料坯共混，并将混练机转速调为低速档，搅拌约7min后出料，获得二次泥料；
6)成型：将二次泥料通过料盅运送到成型车间，在1300吨摩擦压砖机上压制成外径为280mm、内径为180mm、高度为180mm的出钢口套管单元砖坯；
7)干燥：将步骤6）获得的合格砖坯，通过窑车装入电热干燥窑中进行干燥处理，干燥温度为200℃，保温时间12h；
8)拣选与包装：砖坯从干燥窑出来后，对其尺寸、裂纹、外观等进行质量检查，对合格品进行包装后入库。
在采用本发明前，该钢厂120吨转炉出钢口一直采用MT-16A的中碳镁碳砖，砖中MgO=78wt%、 C=16wt%，最高使用寿命低于150炉，更换作业频繁，主要表现氧化脱碳严重、流钢孔扩径快、冷热交替时易剥落等问题，严重时还发生过漏钢、钻钢等恶行安全事故，不仅制约了转炉的生产效率，还危及炉前工人身安全。而采用本实施例，超高碳镁碳砖中MgO=54wt%、C=40wt%，出钢口使用寿命高达250炉以上，极个别还能达到300炉，较改造前增幅超过67%，另外，砖中碳含量的升高，出钢口砖的热震稳定性、抗氧化性、韧性、抗冲刷能力均得到大幅度提高，获得了流钢孔扩孔慢、出钢稳定的良好效果，对该钢厂实施本实施例3个月以来，未现任何漏钢、钻钢等安全事故。可见，本实施例提供的超高碳镁碳砖非常适用于该转炉出钢口。
实施例2一种用于转炉透气砖的超高碳镁碳砖及其制备方法
（一）配方组成
本实施例是针对国内某钢厂150吨转炉底吹透气砖进行的。据悉，该钢厂主要生产汽车板、船板、压力容器钢等高端产品，对钢水中P、S等有害杂质要求较高。为了实现钢水去杂、提升钢材品质目标，该转炉提高了底吹强度，以期能降低终点钢水碳氧积，但因透气砖为MT-18A的中碳镁碳砖，热震稳定性差、抗冲刷能力弱等，制约了底吹气体压力和流量的进一步提高，甚至因损毁速度快而提前关闭，底吹强度始终上不去，终点钢水平均碳氧积大于0.0024，严重影响了冶金反应效率。针对上述问题，本实施例采用一种C约为45%的超高碳镁碳砖来替换原有中碳镁碳砖，结合透气砖应用环境和损毁特征，应按照如下重量份配比设计转炉底吹透气超高碳镁碳砖原料组成：
A组分： 98电熔黑瓦片5~3mm 27份、
98电熔黑瓦片3~1mm 18份、
98电熔黑瓦片1~0.5mm 7份、
高碳混合目石墨(V97) 40份、
UHP石墨电极粉 6份、
抗氧化剂 2份；
外加B组分：液体树脂 5份。
各原料要求与前文阐述的一致，但针对本实施例，需要进一步作如下要求：电熔黑瓦片选择98级，要求MgO≥97.5wt %；选择V97牌号的混合目石墨，固定碳≥97%，；专用抗氧化剂复合粉体中，金属铝粉、金属镁粉与二硼化钛超细粉的质量比选为4:1:2。
（二）制备方法
1)备料：用破碎机将98级电熔黑瓦片块料破碎，并用振动筛将其筛分出5~3mm、3~1mm、1~0.5mm的粒度料备用；本实施例采用额定容量为800Kg的高速混练机进行混练，因为碳原料加入近46%，泥料容重进一步降低，所以本实施例选择额定容量的55%作为每碾混练泥料量，即每碾选择440Kg为混合泥料量。按照440Kg的配料总量，将本实施例的配料中所需组分和配比要求进行称量备用；
2)原料混练：本实施例采用如下步骤在高速混练机进行混练：
2.1）将备料好的电熔黑瓦片投入到混练机中，搅拌约3min；然后加入一半的称量好的液体树脂，搅拌2min；
2.2）待电熔黑瓦片颗粒表面均匀包覆树脂膜后迅速加入高碳混合目石墨，搅拌14min；
2.3）待混练机中无游离石墨后，加入用后UHP石墨电极粉，保持搅拌4min；然后再加入另一半液体树脂并持续搅拌3min；
2.4）最后加入抗氧化剂，搅拌约11min，混合均匀后的泥料出料，获得一次泥料；
3)预制坯块的制备和困料：用压砖机将步骤2）制备出的一次泥料的55%提前压制成砖坯，成型压力不低于200MPa，为使坯块足够致密，通常要求预制坯的成型制度与所要生产的超高碳镁碳砖完全一致。随后用颚式破碎机将砖坯破碎成10~15mm的小块，获得预制坯块。最后将步骤2）剩余45%的一次泥料装入器皿中进行长达约5h的困料，使树脂膜包裹的气体最大限度地释放，从而降低成型时的弹性后效效应；
4) 负压仓排气处理：将步骤3）制备出的预制坯块运送到负压仓，并将其均匀摊平在负压仓物料码放平台上。为最大限度地将坯块中被压缩的气体排出来，从而降低超高碳镁碳砖成型时的弹性后效效应，负压仓压力为0.5atm，排气处理时间为50min；
5)二次混练：将步骤4）处理后的预制坯块和步骤3）经过困料的一次泥料再次投入到混练机中进行料坯共混，并将混练机转速调为低速档，搅拌约7min后出料，获得二次泥料；
6)成型：将二次泥料通过料盅运送到成型车间，在等静压压砖机上压制成指定尺寸的集束管式超高碳镁碳质透气砖坯，成型压力大于200MPa；
7) 干燥：将步骤6）获得的合格砖坯，通过窑车装入电热干燥窑中进行干燥处理，干燥温度为220℃，保温时间14h；
8)拣选与包装：砖坯从干燥窑出来后，对其尺寸、裂纹、外观等进行质量检查，对合格品进行包装后入库。
在采用本发明前，该钢厂150吨转炉集束管式底吹透气砖中MgO=76wt%、 C=18wt%，因热震稳定性差、高温强度低、抗冲刷能力差，已经严重影响着该转炉底吹寿命和强度的提高，无法满足钢厂对纯净钢冶炼的工艺要求。而本实施例采用MgO=49wt%、C=45wt%的超高碳镁碳砖代替传统透气砖后，砖体内导温能力、抗冲刷强度、抗热冲击韧性均被大幅度提升，从而使得该转炉底吹强度可提高30%以上，透气砖使用寿命可达10000次以上，实现与炉龄同步目标，终点钢水碳氧积降至0.0022以下，完全满足该钢厂工艺要求。
实施例3一种用于超高功率(UHP)电弧炉热点部位的超高碳镁碳砖及其制备方法
（一）配方组成
据统计，国内某70吨UHP电弧炉用耐材平均使用寿命仅为180次，而经现场拆炉剖析得知，造成寿命低的最主要原因是热点部位砌筑的牌号为MT-22A的传统高碳镁碳砖蚀损过快。众所周知，超高功率电弧炉在冶炼时，电极与炉料之间会形成巨大能量的高温电弧(2500℃以上)。而一旦漂浮于钢水表面的钢渣泡沫化程度低，形成“死渣”层时，高温弧光便直接投射到热点部位的镁碳砖上，造成镁碳砖的基质部分形成大量液相而被快速损毁，可见，传统高碳镁碳砖已不能满足UHP电炉热点部位的工艺要求。针对上述问题，本实施例采用一种C约为50%的超高碳镁碳砖来替换原有高碳镁碳砖，并利用全碳基质设计来强化砖体基质部分，具体地说，应按照如下重量份配比设计UHP电弧炉热点用超高碳镁碳砖原料组成：
A组分：99电熔黑瓦片5~3mm 25份、
99电熔黑瓦片3~1mm 15份、
99电熔黑瓦片1~0.5mm 6份、
高碳混合目石墨(V98) 43份、
UHP石墨电极粉 8份、
60抗氧化剂 3份；
外加B组分：液体树脂 5.5份。
各原料要求与前文阐述的一致，但针对本实施例，需要进一步作如下要求：电熔黑瓦片选择99级，要求MgO≥98.5wt %；选择V98牌号的混合目石墨，固定碳≥98%，；专用抗氧化剂复合粉体中，金属铝粉、金属镁粉与二硼化钛超细粉的质量比选为4:2:1。
（二）制备方法
1)备料：：用破碎机将99级电熔黑瓦片块料破碎，并用振动筛将其筛分出5~3mm、3~1mm、1~0.5mm的粒度料备用；本实施例采用额定容量为800Kg的高速混练机进行混练，因为碳原料加入近51%，泥料容重进一步降低，本实施例选择额定容量的50%作为每碾混练泥料量，即每碾选择400Kg为混合泥料量。按照400Kg的配料总量，将本实施例的配料中所需组分和配比要求进行称量备；
2)原料混练：本实施例采用如下步骤在高速混练机进行混练：
2.1）将备料好的电熔黑瓦片投入到混练机中，搅拌约4min；然后加入一半称量好的的液体树脂，搅拌3min；
2.2）待电熔黑瓦片颗粒表面均匀包覆树脂膜后迅速加入高碳混合目石墨，搅拌5min；
2.3）待混练机中无游离石墨后，加入UHP石墨电极粉，保持搅拌5min；然后再加入另一半液体树脂并持续搅拌3min；
2.4）最后加入抗氧化剂，搅拌约12min，混合均匀后的泥料出料，获得一次泥料；
3)预制坯块的制备和困料：用压砖机将步骤2）制备出的一次泥料的60%提前压制成砖坯，成型压力不低于200MPa，为使坯块足够致密，通常要求预制坯的成型制度与所要生产的超高碳镁碳砖完全一致。随后用颚式破碎机将砖坯破碎成10~15mm的小块，获得预制坯块。为最后将步骤2）剩余40%的一次泥料装入器皿中进行长达约6h的困料，使树脂膜包裹的气体最大限度地释放，从而降低成型时的弹性后效效应；
4)负压仓排气处理：将步骤3）制备出的预制坯块运送到负压仓，并将其均匀摊平在负压仓物料码放平台上。为最大限度地将坯块中被压缩的气体排出来，从而降低超高碳镁碳砖成型时的弹性后效效应，负压仓压力为0.4atm，排气处理时间为60min；
5)二次混练：将步骤4）处理后的预制坯块和步骤3）经过困料的一次泥料再次投入到混练机中进行料坯共混，并将混练机转速调为低速档，搅拌约8min后出料，获得二次泥料；
6)成型：将二次泥料通过料盅运送到成型车间，在1000吨摩擦压砖机上压制成指定形状尺寸的超高碳镁碳质电炉热点砖坯；
7)干燥：将步骤6）获得的合格砖坯，通过窑车装入电热干燥窑中进行干燥处理，干燥温度为250℃，保温时间15h；
8)拣选与包装：砖坯从干燥窑出来后，对其尺寸、裂纹、外观等进行质量检查，对合格品进行包装后入库。
在采用本发明前，该UHP电炉热点部位用镁碳砖的主要化学成分为MgO=72wt%、 C=22wt%，其炉衬整体寿命不超过180次。而本实施例采用MgO=45wt%、C=50wt%的超高碳镁碳砖后，热点部位砖衬的热稳定性、耐高温能力、抗氧化能力均得到大幅提升，经几代炉役的应用验证，该电炉炉衬整体使用寿命提高到400次以上，增幅高达120%以上。超高碳镁碳砖在热点部位的成功应用，为UHP电弧炉炉衬长寿化提供了发展方向。
Claims (10)
1.一种碳含量大于40%的超高碳镁碳砖，其特征在于，按重量百分比，包括30～57%的MgO和40～60%的C。
2.如权利要求1所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：由A组分和B组分制成，其中A组分由以下原料按重量份配比组成：
电熔黑瓦片5～3mm 12～30份、
电熔黑瓦片3～1mm 10～20份、
电熔黑瓦片1～0.5mm 5～8份、
高碳混合目石墨 36～50份、
UHP石墨电极粉 5～10份、
抗氧化剂 1～3份；
B组分为液体树脂，其加入量为A组分总重量的3～6% 。
3. 如权利要求2所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的电熔黑瓦片的化学成分满足MgO≥97.5wt %、C≤0.8wt %， MgO晶粒尺寸不小于400μm。
4.如权利要求2所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的高碳混合目石墨的固定碳含量≥96%，且100目的筛上物占总量的50%～80%。
5.如权利要求2所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的UHP石墨电极粉为超细粉，其固定碳含量≥96%，细度≤74μm。
6.如权利要求2所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的抗氧化剂由金属铝粉、金属镁粉与二硼化钛超细粉组成，且重量比为（3～5）：（1～2）：（1～2）。
7. 如权利要求5所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的金属铝粉为球型颗粒，粒径在200目～150目之间，且Al≥98wt %；金属镁粉粒径在200目～150目之间，且Mg≥99wt %；二硼化钛超细粉粒径小于325目，TiB2≥99.9wt %，比表面积≥20m2/g。
8.如权利要求2所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的液体树脂为掺有高温沥青粉末的热固性酚醛树脂，其中高温沥青粉末与热固性酚醛树脂重量比为3：10；其中酚醛树脂粘度(25℃)=19～25Pa·s，残碳量≥42%；高温沥青粉末的软化点≥100℃，固定碳≥50%，粒度小于325目。
9.如权利要求8所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于：所述的液体树脂的制备方法为，将酚醛树脂加热至35±1℃后加入高温沥青粉末，并以150r/min转速持续搅拌8～10min，掺混均匀后得到本液体树脂。
10.如权利要求2所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的制备方法，其特征在于具体制备方法如下：
1）备料：按权利要求2-8任意一项所述的碳含量大于40%的超高碳镁碳砖的A组分和B组分备料；
2）原料混练：
2.1）将电熔黑瓦片投入到混练机中，搅拌约1～4min；然后加入部分称量好的的液体树脂，搅拌2～3min；
2.2）待电熔黑瓦片颗粒表面均匀包覆树脂膜后迅速加入高碳混合目石墨，搅拌10～15min；
2.3）混合均匀后，加入用后UHP石墨电极粉，保持搅拌4～6min；然后再加入剩余液体树脂并持续搅拌2～3min；
2.4）最后加入抗氧化剂，搅拌10～12min，得一次泥料；
3）预制坯块的制备和困料：用压砖机将步骤2）制备出的一次泥料的50～70%提前压制成砖坯，成型压力不低于200MPa；然后用颚式破碎机将砖坯破碎成10～15mm的小块，获得预制坯块；并将步骤2）剩余的一次泥料装入器皿中进行困料，时间为5～6h；
4）负压仓排气处理：将预制坯块运送到负压仓，并将其均匀摊平在负压仓物料码放平台上，负压仓压力设为0.3～0.7atm，排气处理时间为30～60min；
5）二次混练：将步骤4）处理后的预制坯块和步骤3）经过困料的一次泥料再次投入到混练机中进行料坯共混，并将混练机转速调为低速档，搅拌约6～8min后出料，得二次泥料；
成型：将二次泥料于压砖机上，在不小于200MPa的压力下成型，得砖坯；
干燥：将步骤6）获得的成型砖坯，于温度250±50℃下，保温时间10～16h，得碳含量大于40%的超高碳镁碳砖。
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