CN117430407A - 转炉出钢口镁碳砖制备工艺 - Google Patents
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Abstract
该转炉出钢口镁碳砖制备工艺，主要原料采用98.5%大结晶电熔镁砂，将98.5%大结晶电熔镁砂加入至颚式破碎机中进行原料破碎，98.5%大结晶电熔镁砂经过颚式破碎机破碎后为5‑3mm骨料、3‑1mm骨料、1‑0mm骨料、180目粉料，破碎后加入品级为‑195鳞片石墨、金属铝粉、酚醛树脂放入高速混炼机进行搅拌，从高速混炼机内出料后进行困料，困料结束后将物料添加至摩擦压力机中进行制造成型，本发明提升主原料质量采用高品质的98.5%大结晶电熔镁砂提升出钢口镁碳砖整体质量，金属铝粉作为抗氧化剂提升出钢口镁碳砖高温强度抗冲刷抗氧化能力，调整酚醛树脂加入量代替现有技术沥青粉减少杂质引入提升高温性能，使生产出的镁碳砖降低氧化反应，提升耐火质量抗高温侵蚀，使用寿命大大增加。
Description
技术领域
本发明专利涉及耐火材料制备技术领域，特别是涉及转炉出钢口镁碳砖制备工艺。
背景技术
转炉出钢口是经过冶炼的钢水从转炉进入到钢包的管道，其结构和质量对钢水冶炼的产品质量、生产周期及生产稳定性和效率具有直接的影响，材质和寿命更是生产安全的保障，转炉出钢口的使用次数是转炉冶炼指标的综合体现之一。
转炉出钢口在使用过程中要受到出钢时钢水的高温冲刷和侵蚀，同时在高温下镁碳砖出钢口会因钢液中气氛等各种因素发生氧化反应，大大降低使用寿命；每一次出钢的前后出钢口部位耐火材料还面临温度急剧变化的影响，长此以往，耐火材料会在各种上述因素共同作用下发生组织结构恶化和损毁，显著影响转炉出钢口的性能和寿命。
因此，针对现有技术不足，提供转炉出钢口镁碳砖制备工艺以解决现有技术不足甚为必要。
发明内容
本发明专利的目的在于避免现有技术的不足之处而提供转炉出钢口镁碳砖制备工艺，提升主原料质量采用高品质的98.5%大结晶电熔镁砂提升出钢口镁碳砖整体质量，金属铝粉作为抗氧化剂提升出钢口镁碳砖高温强度抗冲刷抗氧化能力，调整酚醛树脂加入量代替现有技术沥青粉减少杂质引入提升高温性能，使生产出的镁碳砖降低氧化反应，提升耐火质量抗高温侵蚀，使用寿命大大增加。
本发明专利的上述目的通过如下技术手段实现。
提供转炉出钢口镁碳砖制备工艺，主要原料采用98.5%大结晶电熔镁砂，将98.5%大结晶电熔镁砂加入至颚式破碎机中进行原料破碎，破碎后加入品级为-195鳞片石墨、预混料、酚醛树脂放入高速混炼机进行搅拌，使鳞片石墨包裹住破碎后的98.5%大结晶电熔镁砂，从高速混炼机内出料后进行困料，保证生产过程中不会重皮，困料结束后将物料添加至摩擦压力机中进行制造成型，成型后出模具摆放在干燥车上推入至干燥窑进行干燥操作，干燥完成后进行检测，制得镁砂砖本体。
具体而言的，98.5%大结晶电熔镁砂经过颚式破碎机破碎后为5-3mm骨料、3-1mm骨料、1-0mm骨料、180目粉料。
具体而言的，将5-3mm骨料，3-1mm骨料，1-0mm骨料一起放入高速混炼机中加入2%的酚醛树脂（热固）混炼3-5分钟，然后依次加入180目粉料、9%-11%-195鳞片石墨、4.5%预混料和1.5%酚醛树脂（热固）再次混炼8-10分钟。
具体而言的，预混料组成成分为48-51%金属铝粉、24-26%硫化硼和25%含碳沥青。
具体而言的，加入高速混炼机混炼物料包括25%-26%的5-3mm骨料、28%-29%的3-1mm骨料、18%-19%的1-0mm骨料、29%180目粉料，混炼后泥料温度保持在45-50℃。
具体而言的，混炼后的泥料进行困料，困料过程中将泥料放入密闭式震动筛网上，密闭式震动筛网孔径φ=6.5mm，最后将泥料摊开在铁槽中，室温困料1.5h至泥料温度降到35-40℃方可成型。
进一步的，泥料困料后在摩擦压力机上进行压力成型，摩擦压力机选用1250T规格，摩擦压力机加压次数≥8次。
进一步的，干燥窑内部干燥温度≥200℃且在干燥窑内烘干保温时间≥12h。
本发明专利提升主原料质量采用高品质的98.5%大结晶电熔镁砂提升出钢口镁碳砖整体质量，金属铝粉作为抗氧化剂提升出钢口镁碳砖高温强度抗冲刷抗氧化能力，调整酚醛树脂加入量代替现有技术沥青粉减少杂质引入提升高温性能，使生产出的镁碳砖降低氧化反应，提升耐火质量抗高温侵蚀，使用寿命大大增加。
附图说明
利用附图对本发明专利作进一步的说明，但附图中的内容不构成对本发明专利的任何限制。
图1是本发明专利转炉出钢口镁碳砖制备工艺的流程图。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明专利作进一步描述。
实施例1
如图所示，转炉出钢口镁碳砖制备工艺，本实施例所述制备方法为：主要原料采用98.5%大结晶电熔镁砂，将98.5%大结晶电熔镁砂加入至颚式破碎机中进行原料破碎，98.5%大结晶电熔镁砂经过颚式破碎机破碎后为5-3mm骨料、3-1mm骨料、1-0mm骨料、180目粉料，破碎后加入品级为-195鳞片石墨、金属铝粉、酚醛树脂放入高速混炼机进行搅拌，从高速混炼机内出料后进行困料，困料结束后将物料添加至摩擦压力机中进行制造成型。
将5-3mm骨料，3-1mm骨料，1-0mm骨料一起放入高速混炼机中加入2%的酚醛树脂（热固）混炼3-5分钟，然后依次加入180目粉料、9%-195鳞片石墨、4.5%预混料和1.5%酚醛树脂（热固）再次混炼8-10分钟。
预混料组成成分为48-51%金属铝粉、24-26%硫化硼和25%含碳沥青。
加入高速混炼机混炼物料包括25%的5-3mm骨料、28%的3-1mm骨料、18%的1-0mm骨料、29%180目粉料，混炼后泥料温度保持在45-50℃，以上%均为质量比例。
混炼后的泥料进行困料，困料过程中将泥料放入密闭式震动筛网上，密闭式震动筛网孔径φ=6.5mm，最后将泥料摊开在铁槽中，室温困料1.5h至泥料温度降到35-40℃方可成型。
泥料困料后在摩擦压力机上进行压力成型，摩擦压力机选用1250T规格，摩擦压力机加压次数≥8次。
干燥窑内部干燥温度≥200℃且在干燥窑内烘干保温时间≥12h，镁碳砖成型。
本实施例镁碳砖成型后经检测：显气孔率为1.5-2%；体积密度为3-3.1/cm3；耐压强度达到30-32MPa；石墨加入量9%时成品镁碳砖碳含量为10.5%-11.5%之间，外观尺寸符合第6版国标GB/T10326。
实际应用在出钢温度1600℃的180T吨位转炉上出钢口使用寿命达700-800次，应用在出钢温度1570-1580℃的210-220T吨位转炉上出钢口使用寿命达360-450次，因此，本具体实施方式制备的转炉出钢口镁碳砖不仅具有优良的整体性、抗氧化性、抗侵蚀性的特点，且具有寿命长的特点。
实施例2
本实施例所述制备方法为：主要原料采用98.5%大结晶电熔镁砂，将98.5%大结晶电熔镁砂加入至颚式破碎机中进行原料破碎，98.5%大结晶电熔镁砂经过颚式破碎机破碎后为5-3mm骨料、3-1mm骨料、1-0mm骨料、180目粉料，破碎后加入品级为-195鳞片石墨、金属铝粉、酚醛树脂放入高速混炼机进行搅拌，从高速混炼机内出料后进行困料，困料结束后将物料添加至摩擦压力机中进行制造成型。
将5-3mm骨料，3-1mm骨料，1-0mm骨料一起放入高速混炼机中加入2%的酚醛树脂（热固）混炼3-5分钟，然后依次加入180目粉料、11%-195鳞片石墨、4.5%预混料和1.5%酚醛树脂（热固）再次混炼8-10分钟。
预混料组成成分为48-51%金属铝粉、24-26%硫化硼和25%含碳沥青。
加入高速混炼机混炼物料包括25%的5-3mm骨料、28%的3-1mm骨料、18%的1-0mm骨料、29%180目粉料，混炼后泥料温度保持在45-50℃，以上%均为质量比例。
混炼后的泥料进行困料，困料过程中将泥料放入密闭式震动筛网上，密闭式震动筛网孔径φ=6.5mm，最后将泥料摊开在铁槽中，室温困料1.5h至泥料温度降到35-40℃方可成型。
泥料困料后在摩擦压力机上进行压力成型，摩擦压力机选用1250T规格，摩擦压力机加压次数≥8次。
干燥窑内部干燥温度≥200℃且在干燥窑内烘干保温时间≥12h，镁碳砖成型。
本实施例镁碳砖成型后经检测：显气孔率为1.5-2%；体积密度为3.22-3.3/cm3；耐压强度达到32-34MPa；石墨加入量11%时成品镁碳砖碳含量为12%-12.5%之间，外观尺寸符合第6版国标GB/T10326。
实际应用在出钢温度1600-1700℃的80T吨位电炉上出钢口使用寿命达130-150次，应用在出钢温度1610-1660℃的100T吨位转炉上出钢口使用寿命达170-190次，因此，本具体实施方式制备的转炉出钢口镁碳砖不仅具有优良的整体性、抗氧化性、抗侵蚀性的特点，且具有寿命长的特点。
在生产过程中，提升主原料质量采用高品质的98.5%大结晶电熔镁砂提升出钢口镁碳砖整体质量，金属铝粉作为抗氧化剂提升出钢口镁碳砖高温强度抗冲刷抗氧化能力，调整酚醛树脂加入量代替现有技术沥青粉减少杂质引入提升高温性能，使生产出的镁碳砖降低氧化反应，提升耐火质量抗高温侵蚀，使用寿命大大增加。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明专利的技术方案而非对本发明专利保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明专利作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明专利的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明专利技术方案的实质和范围。
Claims (8)
1.转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：主要原料采用98.5%大结晶电熔镁砂，将所述98.5%大结晶电熔镁砂加入至颚式破碎机中进行原料破碎，破碎后加入品级为-195鳞片石墨、预混料、酚醛树脂（热固）放入高速混炼机进行搅拌，使所述鳞片石墨包裹住破碎后的所述98.5%大结晶电熔镁砂，从所述高速混炼机内出料后进行困料，保证生产过程中不会重皮，困料结束后将物料添加至摩擦压力机中进行制造成型，成型后出模具摆放在干燥车上推入至干燥窑进行干燥操作，干燥完成后进行检测，制得镁砂砖本体。
2.根据权利要求1所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：所述98.5%大结晶电熔镁砂经过所述颚式破碎机破碎后为5-3mm骨料、3-1mm骨料、1-0mm骨料、180目粉料。
3.根据权利要求2所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：将所述5-3mm骨料，所述3-1mm骨料，所述1-0mm骨料一起放入所述高速混炼机中加入2%的所述酚醛树脂（热固）混炼3-5分钟，然后依次加入所述180目粉料、9%-11%-195所述鳞片石墨、4.5%所述预混料和1.5%所述酚醛树脂（热固）再次混炼8-10分钟。
4.根据权利要求3所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：所述预混料组成成分为48-51%金属铝粉、24-26%硫化硼和25%含碳沥青。
5.根据权利要求3所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：加入所述高速混炼机的所述5-3mm骨料，所述3-1mm骨料，所述1-0mm骨料的配比为25%-26%的所述5-3mm骨料、28%-29%的所述3-1mm骨料、18%-19%的所述1-0mm骨料、29%所述180目粉料，混炼后产生泥料，所述泥料温度保持在45-50℃，以上%均为质量比例。
6.根据权利要求5所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：混炼后的所述泥料进行困料，困料过程中将所述泥料放入密闭式震动筛网上，所述密闭式震动筛网的孔径φ=6.5mm，最后将所述泥料摊开在铁槽中，室温困料1.5h至所述泥料温度降到35-40℃方可成型。
7.根据权利要求5所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：所述泥料困料后在所述摩擦压力机上进行压力成型，所述摩擦压力机选用1250T规格，所述摩擦压力机加压次数≥8次。
8.根据权利要求1所述的转炉出钢口镁碳砖制备工艺，其特征在于：所述干燥窑内部干燥温度≥200℃且在所述干燥窑内烘干保温时间≥12h。
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2023
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