CN112408716B - 一种处理冷轧废水的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法结合除油、臭氧催化氧化、电吸附除盐、反渗透和生物氧化工段，实现了冷轧废水中有机物的降解处理，能够回收其中的油和盐分，缓解了环境压力，可适用于乳化液废水和/或含油废水等各种冷轧废水，应用前景广阔。

Description

一种处理冷轧废水的方法
技术领域
本发明涉及水处理技术领域，尤其涉及一种处理冷轧废水的方法。
背景技术
轧钢生产中产生的污染包括大气污染、固体废弃物污染、水污染和噪声污染。大气污染主要是少量的燃烧废气(烟尘、二氧化硫、氮氧化物等)、粉尘、油雾、酸雾、碱雾和挥发性有机废水等。固体废物主要为冷轧酸洗废弃物、除尘灰、水处理污泥、锌渣和废油等。水污染主要分为热轧废水和冷轧废水。热轧废水主要为轧钢过程中的直接冷却水，其中含有大量氧化铁皮及石油类污染物等，且温度较高；还包括设备间接冷却水、带钢层流冷却废水和侧喷冷却废水等；冷轧废水主要包括脱脂碱液、乳化液废水、稀碱含油废水、酸性废水，以及少量的光整废水、湿平整废水、重金属废水和磷化废水等。
冷轧废水是钢铁企业冷轧厂生产过程产生的废水，其主要成分是含有含酸废水、乳化液及油类。随着各行业对冷轧板材的要求越来越高，冷轧厂的产品除了在冷轧工艺上改进外，随之而来的是冷轧系统废水的污染成份产生了质与量的变化。尤其是为了保证高附加值带钢轧制时的质量稳定，所采用的乳化液中乳化油的相对分子质量越来越小，所配置乳化剂的成份越来越复杂，故其含油废水种类越来越多。它给废水处理的带来了很大的难度处理工艺复杂且，运行不稳定以及成本高，易造成出水水质超标。目前，各种废水均采用独立的处理设备设施，各种废水处理合格后汇集到外排水池，经水泵对外排放。
CN104045209A公开了一种冷轧废水处理方法，所述处理方法将冷轧废水中的含油废水、光整液废水及含碱废水进行混合，并对混合后的废水进行物理破乳、化学破乳及降温处理后，再将降温后废水中的油及悬浮物去除后进行生化处理，获得一级废水；将冷轧废水中的含酸废水进行预氧化后进行中和并曝气，获得二级废水；将所述一级废水和二级废水进行澄清，并去除澄清后废水中的悬浮物，再对去除悬浮物后的废水进行pH 值调节，获得达到排放标准的处理水。但该方法破乳过程中加入的破乳剂价格较高。
CN110723852A公开了一种冷轧废水的处理方法，所述处理方法通过将冷轧废水除油、加压曝气、微电解和絮凝沉淀的组合，再进行紫外或微波氧化。
因此，针对现有冷轧废水处理难的问题，亟需开发一种处理冷轧废水的方法，实现水资源的回收利用并缓解环境难题。
发明内容
鉴于现有技术中存在的问题，本发明提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法结合除油、臭氧催化氧化、电吸附除盐、反渗透和生物氧化工段，实现了冷轧废水中有机物的降解处理，能够回收其中的油和盐分，处理后水达到排放标准，缓解了环境压力，应用前景广阔。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水依次经除杂除油、第一臭氧催化氧化和电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水；
(2)步骤(1)所述第一处理水依次经反渗透、生物氧化和第二臭氧催化氧化，得到净化水。
本发明提供的处理冷轧废水的方法中通过两步臭氧催化氧化，首先在电吸附除盐前进行第一臭氧催化氧化，减少有机物对电吸附除盐的影响，提高电吸附除盐的效率以及电吸附除盐后回收的盐产品的品质；然后将电吸附除盐后的第一处理水在反渗透和生物氧化之后进行第二臭氧催化氧化进行二次深度氧化，进一步控制废水出水的COD值达到出水标准，保障出水水质的稳定性，实现废水的全回收。
本发明综合采用除油、反渗透、生物氧化、电吸附除盐和臭氧催化氧化步骤，降低了对冷轧废水水质的要求，能够针对不同水质的冷轧废水进行处理，电吸附除盐的第一处理水经过后续处理后还可回收冷轧废水中的盐分，提高了资源利用率。
优选地，步骤(1)中所述冷轧废水包括乳化液废水和/或含油废水。
优选地，所述乳化液废水中油含量为300～1500mg/L，例如可以是300mg/L、434mg/L、567mg/L、700mg/L、834mg/L、967mg/L、1100mg/L、1234mg/L、1367mg/L 或1500mg/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述乳化液废水中化学需氧量为8000～22000mg/L，例如可以是 8000mg/L、9556mg/L、11112mg/L、12667mg/L、14223mg/L、15778mg/L、 17334mg/L、18889mg/L、20445mg/L或22000mg/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述含油废水中油含量为250～400mg/L，例如可以是250mg/L、 267mg/L、284mg/L、300mg/L、317mg/L、334mg/L、350mg/L、367mg/L、384mg/L 或400mg/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述含油废水中化学需氧量为1200～2500mg/L，例如可以是 1200mg/L、1345mg/L、1489mg/L、1634mg/L、1778mg/L、1923mg/L、2067mg/L、 2212mg/L、2356mg/L或2500mg/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)中所述冷轧废水为含油废水时，所述除油包括：含油废水依次经分油装置分油和溶气气浮，去除油分。
优选地，所述分油包括：含油废水流经分油装置，油分经分油装置中的吸油材料截留并回收。
本发明通过对含油废水进行分油处理，能够以低能耗的方式回收含油废水中的大部分油含量，提高了资源的利用率。
优选地，所述吸油材料包括聚丙烯纤维和聚甲基丙烯酸酯。
本发明优选采用上述材料，具有较佳的吸油效果且使用寿命长。
优选地，所述溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1，例如可以是0.04:1、0.05:1、0.06:1、0.07:1、0.08:1、0.09:1、0.1:1、0.11:1或0.12:1等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述溶气气浮中含油废水的回流比为25～45wt％，例如可以是 25wt％、28wt％、30wt％、32wt％、34wt％、37wt％、39wt％、41wt％、43wt％或 45wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述溶气气浮中含油废水的停留时间为0.5～0.8h，例如可以是0.5h、0.54h、0.57h、0.6h、0.64h、0.67h、0.7h、0.74h、0.77h或0.8h等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)中所述冷轧废水为乳化液废水时，所述除油包括：乳化液废水经溶气气浮，去除油分。本发明中乳化液废水直接进行溶气气浮，不进行分油处理。
优选地，所述溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1，例如可以是0.04:1、0.05:1、0.06:1、0.07:1、0.08:1、0.09:1、0.1:1、0.11:1或0.12:1等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述溶气气浮中乳化液废水的回流比为25～45wt％，例如可以是25wt％、28wt％、30wt％、32wt％、34wt％、37wt％、39wt％、41wt％、43wt％或 45wt％等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述溶气气浮中乳化液废水的停留时间为0.5～0.8h，例如可以是 0.5h、0.54h、0.57h、0.6h、0.64h、0.67h、0.7h、0.74h、0.77h或0.8h等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)中所述第一臭氧催化氧化的催化剂为负载有镍和铁的活性炭催化剂。
本发明优选采用负载有镍和铁的活性炭催化剂，具有更佳的催化效果。
在催化氧化过程中，有机物和氧化剂被同时吸附到固相催化剂表面的活性吸附位，界面组元的改变使离子价态、电子运动传递等发生变化，有机物分子形成自由基中间态，反应活化能大幅降低，提高了氧化剂的氧化效果。
而且负载有镍和铁的活性炭催化剂机械强度相对较高，使用寿命长；活性炭基催化剂还能同时起到脱色的效果。
本发明对所述催化剂的具体型号和制备方法不做特殊限制，采用常规的负载型催化剂的制备方法即可。
优选地，所述第一臭氧催化氧化中臭氧的加入量为2.0～10.0mg/L，例如可以是2.0mg/L、2.9mg/L、3.8mg/L、4.7mg/L、5.6mg/L、6.5mg/L、7.4mg/L、8.3mg/L、 9.2mg/L或10.0mg/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第一臭氧催化氧化的时间为20～40min，例如可以是20min、 23min、25min、27min、29min、32min、34min、36min、38min或40min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)中所述电吸附除盐的装置设置有至少两套。
优选地，所述至少两套的电吸附除盐装置进行交替生产和排污再生。
优选地，所述电吸附除盐的电极由碳材料制成。
优选地，所述碳材料包括活性炭和/或炭气凝胶。
优选地，步骤(2)中所述反渗透的操作压力为2.3～8.0MPa，例如可以是 2.3MPa、3MPa、3.6MPa、4.2MPa、4.9MPa、5.5MPa、6.1MPa、6.8MPa、7.4MPa 或8.0MPa等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述反渗透的操作温度为15～50℃，例如可以是15℃、19℃、23℃、 27℃、31℃、35℃、39℃、43℃、47℃或50℃等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)中所述生物氧化包括加入反硝化细菌进行生物氧化。
本发明通过反硝化细菌进一步降解冷轧废水中的含氮有机物。
优选地，所述生物氧化采用曝气生物滤池进行处理。
优选地，所述生物氧化的底部设置有活化污泥池。
优选地，步骤(2)中所述第二臭氧催化氧化的催化剂为负载有镍和铁的活性炭催化剂。
优选地，所述第二臭氧催化氧化的中臭氧的加入量为1.0～5.0mg/L，例如可以是1.0mg/L、1.5mg/L、1.9mg/L、2.4mg/L、2.8mg/L、3.3mg/L、3.7mg/L、4.2mg/L、 4.6mg/L或5.0mg/L等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第二臭氧催化氧化的时间为20～40min，例如可以是20min、23min、25min、27min、29min、32min、34min、36min、38min或40min等，但不限于所列举的数值，该范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水依次经除杂除油，再经负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第一臭氧催化氧化20～40min和电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水；
所述冷轧废水为含油废水时，所述除油包括：含油废水流经分油装置，油分经分油装置中的吸油材料截留并回收，经分油后的含油废水再经溶气气浮，去除油分溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1，回流比为25～45wt％，停留时间为 0.5～0.8h；
所述冷轧废水为乳化液废水时，所述除油包括：乳化液废水经溶气气浮，去除油分，溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1，回流比为25～45wt％，停留时间为 0.5～0.8h；
所述电吸附除盐的电极由碳材料制成；
(2)步骤(1)所述第一处理水依次经2.3～8.0MPa和15～50℃反渗透处理，反渗透处理后水依次在反硝化细菌作用下进行生物氧化和负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第二臭氧催化氧化20～40min，得到净化水。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
(1)本发明提供的处理冷轧废水的方法能够回收冷轧废水中的油分，资源得到了充分利用；
(2)本发明提供的处理冷轧废水的方法的出水水质稳定，COD值稳定在 15mg/L以下；
(3)本发明提供的处理冷轧废水的方法的臭氧利用率大大提高，其臭氧利用率达到85wt％以上。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
下述实施例和对比例中采用的催化剂采用类似以下方法制备，以负载有镍和铁的活性炭催化剂为例：
称取10g商品活性炭，按照1：20的固液质量比，加入水，称取1.0g Ni(NO3)2和0.5gFe(NO3)3·9H2O，加入上述溶液中，搅拌浸渍反应4h；将搅拌后的悬浮液直接置于干燥箱中130℃干燥5h，干燥后固体研磨成粉末后置于400℃在氮气保护气氛下保温12h，降温冷却，得到负载有镍和铁的活性炭催化剂。
一、实施例
实施例1
本实施例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水为含油废水经过滤除杂后再流经分油装置，油分经分油装置中的吸油材料截留并回收，经分油后的含油废水再经溶气气浮，去除油分溶气气浮的气水比为0.12:1，回流比为35wt％，停留时间为0.6h；
溶气气浮后出水经负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第一臭氧催化氧化 30min后，再经电极为活性炭的电吸附装置进行电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水，其中电吸附除盐的第一回用水可直接作为中水回用，第一处理水为电吸附除盐的浓水；所述第一臭氧催化氧化中臭氧与溶气气浮后出水的质量比为3.5mg:1L；
(2)步骤(1)所述第一处理水依次经4.0MPa和30℃反渗透处理，所述反渗透为一级反渗透处理，反渗透处理后的出水作为第二回用水作为中水回用；反渗透处理后的浓水为第二处理水；
所述第二处理水在反硝化细菌作用下进行生物氧化，降低水中的COD、氨氮及总氮，得到第三处理水；
所述第三处理水在负载有镍和铁的活性炭催化剂作用下进行第二臭氧催化氧化30min，得到净化水；所述第二臭氧催化氧化中臭氧与溶气气浮后出水的质量比为1.5mg:1L；
所述净化水经结晶得到混合盐产品。
上述实施例中各流股中的组成如表1所示。
表1
Figure BDA0002803731840000091
实施例2
本实施例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水为乳化液废水，经溶气气浮，去除油分溶气气浮的气水比为 0.12:1，回流比为25wt％，停留时间为0.8h；
溶气气浮后出水经负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第一臭氧催化氧化 30min后，再经电极为活性炭的电吸附装置进行电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水，其中电吸附除盐的第一回用水可直接作为中水回用，第一处理水为电吸附除盐的浓水；所述第一臭氧催化氧化中臭氧与溶气气浮后出水的质量比为8.2mg:1L；
(2)步骤(1)所述第一处理水依次经2.3MPa和50℃反渗透处理，所述反渗透为一级反渗透处理，反渗透处理后的出水作为第二回用水作为中水回用；反渗透处理后的浓水为第二处理水；
所述第二处理水在反硝化细菌作用下进行生物氧化，降低水中的COD、氨氮及总氮，得到第三处理水；
所述第三处理水在负载有镍和铁的活性炭催化剂作用下进行第二臭氧催化氧化20min，得到净化水；所述第二臭氧催化氧化中臭氧与溶气气浮后出水的质量比为2.2mg:1L；
所述净化水经结晶得到混合盐产品。
上述实施例中各流股中的组成如表2所示。
表2
Figure BDA0002803731840000101
Figure BDA0002803731840000111
实施例3
本实施例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水为含油废水经过滤除杂后再流经分油装置，油分经分油装置中的吸油材料截留并回收，经分油后的含油废水再经溶气气浮，去除油分溶气气浮的气水比为0.04:1，回流比为45wt％，停留时间为0.8h；
溶气气浮后出水经负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第一臭氧催化氧化 30min后，再经电极为活性炭的电吸附装置进行电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水，其中电吸附除盐的第一回用水可直接作为中水回用，第一处理水为电吸附除盐的浓水；所述第一臭氧催化氧化中臭氧与溶气气浮后出水的质量比为3.6mg:1L；
(2)步骤(1)所述第一处理水依次经8.0MPa和15℃反渗透处理，所述反渗透为一级反渗透处理，反渗透处理后的出水作为第二回用水作为中水回用；反渗透处理后的浓水为第二处理水；
所述第二处理水在反硝化细菌作用下进行生物氧化，降低水中的COD、氨氮及总氮，得到第三处理水；
所述第三处理水在负载有镍和铁的活性炭催化剂作用下进行第二臭氧催化氧化40min，得到净化水；所述第一臭氧催化氧化中臭氧与溶气气浮后出水的质量比为3.2mg:1L；
所述净化水经结晶得到混合盐产品。
上述实施例中各流股中的组成如表3所示。
表3
Figure BDA0002803731840000121
实施例4
本实施例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除第一臭氧催化氧化的催化剂替换为仅负载有铁的活性炭催化剂外，其余均与实施例1相同。
实施例5
本实施例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除第一臭氧催化氧化的催化剂替换为仅负载有镍的活性炭催化剂外，其余均与实施例1相同。
实施例6
本实施例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除第一臭氧催化氧化的催化剂替换为负载有锰的活性炭催化剂外，其余均与实施例1相同。
实施例1以及实施例4～5中第一臭氧氧化出水的组成如表4所示，并检测实施例1以及实施例4～5中第一臭氧氧化出水中臭氧的残留率(GB/T5750.11)，计算臭氧的利用率，结果如表4所示。
表4
Figure BDA0002803731840000131
二、对比例
对比例1
本对比例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除不进行步骤(2)外，其余均与实施例1相同。
由于对比例1中不进行步骤(2)电除盐吸附的浓水无法进行处理，仍然产生了废水，无法实现零废水排放的技术效果。
对比例2
本对比例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除不进行步骤(2)中的第二臭氧催化氧化外，其余均与实施例1相同。
对比例3
本对比例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除不进行步骤(2)中的生物氧化外，其余均与实施例1相同。
对比例4
本对比例提供一种处理冷轧废水的方法，所述方法除不进行步骤(2)中的反渗透处理外，其余均与实施例1相同。
对比例2～4中最终净化水出水的组成如表5所示。
表5
Figure BDA0002803731840000141
上述实施例和对比例中化学需氧量采用GB/T11914-1989中的重铬酸钾法对水中的COD指标进行检测。
从表1～表5可以看出以下几点：
(1)综合实施例1～6可以看出，本发明提供的处理冷轧废水的方法实现了有效处理，能够将废水回用并回收其中的盐分，其中回用水和净化水中的COD 含量≤15mg/L，臭氧利用率达到85wt％以上，达到排放标准；
(2)综合实施例1和实施例4～6可以看出，本发明通过选用同时负载有镍和铁的活性炭催化剂，具有更高的氧化催化效果，对有机物的降解效率更高；
(3)综合实施例1和对比例1～4可以看出，本发明通过在对电吸附除盐的第一处理水，即电吸附的浓水进行再处理，并选用反渗透、生物氧化和第二臭氧催化氧化相结合的方式，实现了有机物的充分降解以及水资源的进一步回收，且处理后的净化水水量少且盐分含量高，结晶或后处理容易，资源得到了充分利用。
综上所述，本发明提供的处理冷轧废水的方法，通过结合除油、臭氧催化氧化、电吸附除盐、反渗透和生物氧化工段，实现了冷轧废水中有机物的降解处理，能够回收其中的油和盐分，其中回用水和净化水中的COD含量≤15mg/L，臭氧利用率达到85wt％以上，缓解了环境压力，可适用于乳化液废水和/或含油废水等各种冷轧废水，应用前景广阔。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (22)

1.一种处理冷轧废水的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水先进行除杂除油，所述冷轧废水包括乳化液废水和/或含油废水，所述冷轧废水为含油废水时，所述除油包括：含油废水依次经分油装置分油和溶气气浮，去除油分，所述分油包括：含油废水中的油分经分油装置中的吸油材料截留并回收，所述吸油材料包括聚丙烯纤维和聚甲基丙烯酸酯；所述冷轧废水为乳化液废水时，所述除油包括：乳化液废水经溶气气浮，去除油分；
然后进行第一臭氧催化氧化，所述第一臭氧催化氧化的催化剂为负载有镍和铁的活性炭催化剂，再经电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水，所述第一处理水为电吸附除盐的浓水；
(2)步骤(1)所述第一处理水先进行反渗透，所述反渗透的操作压力为2.3～8.0MPa，得到第二回用水和第二处理水，所述第二处理水为反渗透后的浓水；所述第二处理水依次经生物氧化和第二臭氧催化氧化，所述生物氧化包括：向曝气生物滤池中加入反硝化细菌进行生物氧化，所述第二臭氧催化氧化的催化剂为负载有镍和铁的活性炭催化剂，得到净化水。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述乳化液废水中油含量为300～1500mg/L。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述乳化液废水中化学需氧量为8000～22000mg/L。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含油废水中油含量为250～400mg/L。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含油废水中化学需氧量为1200～2500mg/L。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷轧废水为含油废水时，所述溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶气气浮中含油废水的回流比为25～45wt％。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶气气浮中含油废水的停留时间为0.5～0.8h。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述冷轧废水为乳化液废水时，所述溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶气气浮中乳化液废水的回流比为25～45wt％。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述溶气气浮中乳化液废水的停留时间为0.5～0.8h。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一臭氧催化氧化中臭氧的加入量为2.0～10.0mg/L。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一臭氧催化氧化的时间为20～40min。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)中所述电吸附除盐的装置设置有至少两套。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述至少两套的电吸附除盐装置进行交替生产和排污再生。
16.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述电吸附除盐的电极由碳材料制成。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述碳材料包括活性炭和/或炭气凝胶。
18.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述反渗透的操作温度为15～50℃。
19.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述生物氧化的底部设置有活化污泥池。
20.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二臭氧催化氧化中臭氧的加入量为1.0～5.0mg/L。
21.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二臭氧催化氧化的时间为20～40min。
22.根据权利要求1～21任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)冷轧废水依次经除杂除油，再经负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第一臭氧催化氧化20～40min和电吸附除盐，得到第一回用水和第一处理水；
所述冷轧废水为含油废水时，所述除油包括：含油废水流经分油装置，油分经分油装置中的吸油材料截留并回收，经分油后的含油废水再经溶气气浮，去除油分溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1，回流比为25～45wt％，停留时间为0.5～0.8h；
所述冷轧废水为乳化液废水时，所述除油包括：乳化液废水经溶气气浮，去除油分，溶气气浮的气水比为0.04～0.12:1，回流比为25～45wt％，停留时间为0.5～0.8h；
所述电吸附除盐的电极由碳材料制成；
(2)步骤(1)所述第一处理水依次经2.3～8.0MPa和15～50℃反渗透处理，得到第二回用水和第二处理水，所述第二处理水为反渗透后的浓水；所述第二处理水依次在反硝化细菌作用下进行生物氧化和负载有镍和铁的活性炭催化剂进行第二臭氧催化氧化20～40min，得到净化水。
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